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钢结构制作在本公司院内，制作完成后运输至施工现场。

三）钢结构安装

钢构件运输至现场，采用一台25T汽车吊安装。

（三）资源的配置

1、施工机械及机具进场计划

详见第十七章。

2、劳动力计划安排

详见第十九章。

二、主要分项工程施工方案大纲

（一）地基基础施工

确保场地平整后，进基础施工设备。

（二）钢结构的制作

1、施工准备

（1）材料及主要机具：

1）钢材、按设计图纸材质，钢材应有质量证明书，并应符合设计要求及现行国家标准的规定。

2）连接材料：

焊条、焊丝等连接材料均应有质量证明书并符合设计要求。

3）涂料：

防腐油漆应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明书及使用说明。

4）主要机具：

剪切机、钻床、电钻、电焊、气焊；

钢板平台；

喷砂、喷漆设备等。

工具：

钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、扳手、调直器、夹紧器、钻子、千斤顶等。

（2）作业条件：

1）制作前根据设计单位提供的设计文件绘制钢结构施工详图，图纸修改时应与设计单位办理洽商手续。

2）按照设计文件和施工详图的要求编制制造工艺文件（工艺规程）。

3）制作、安装、检查、验收所用钢尺，其精度应一致，并经法定计量检测部门检定取得证明。

2、操作工艺

（1）工艺流程：

加工准备及下料→零件加工→小装配（小拼）→总装配（总拼）→焊接→成品检验→除锈、油漆、编号。

（2）加工准备及下料：

1）放样：

按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复验后办理预检手续。

2）根据放样作样板（样杆）。

（3）零件加工：

氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。

切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。

机械剪切面不得有裂纹及大于1mm的缺楞，并应清除毛刺。

第四章施工管理

一、项目管理目标

本工程确定以下管理目标：

1、质量目标：

达到国家质量标准合格等级。

2、工期目标：

本工程计划开工时间为2013年2月16日，计划竣工时间为2013年4月16日。

3、安全目标：

确保无重大工伤事故，杜绝死亡事故，轻伤事故频率控制在2‰以内。

杜绝火灾事故发生。

4、文明施工目标：

控制污染，施工现场的噪音、污水和粉尘达标排放，节能降耗，保护环境。

二、项目管理机构设置

本工程由我公司经验丰富、具有项目经理资质的同志担任项目经理。

在我公司内选派经验丰富、具有复合知识结构的管理人员组成项目经理部。

项目经理部作为公司派出的机构，在项目经理的领导下，行使综合组织与协调功能，全权负责本项目全过程、全面的施工管理工作。

严格履行总承包职责，实现统一计划协调、统一现场管理、统一组织指挥、统一资金收付、统一对外联络。

三、施工平面图

施工临设布置生产区生活区按平面布置图布置。

第五章施工总进度计划

1、基础施工：

2013年2月16日至2013年3月7日；

2、钢结构制作：

2013年2月23日至2013年3月15日；

3、钢结构运输：

2013年3月12日至2013年3月23日；

4、钢结构安装：

2013年3月19日至2013年4月8日；

5、面板安装：

2013年4月1日至2013年4月12日；

6、电器及射灯安装：

2013年4月3日至2013年4月14日；

详见施工进度横道图

第六章主要分部分项工程施工方案

一、钢结构制作

（一）材料进场

1、材料采购

材料调剂和及时供应是确保施工工期和建立正常施工秩序的重要因素。

作为项目技术部须随时掌握工程进行情况，编制严密的材料使用计划，项目物资部根据技术部提供的物资采购计划，在公司合格分包商名录中选择多家合格分供方，并通过对其材料、规格、性能、服务及价格等多方面考察或试验后，经公司审核后进行采购。

本工程所用材料、材质、规格、施工及验收均按照国家批准的现行规范、规程办理。

本工程所用材料如需以其它规格材料代替，需经过核算，并征得业主、监理工程师和设计单位同意。

进场的材料需按规范要求取样试验，合格后方可使用，严禁无证和不合格材料用于本工程上。

所有材料的取样试验和保管、发放，项目经理派专人负责，积极采用环保材料，对于非环保型材料要尽量减少使用，对有毒有害材料严禁用于工程。

2、钢材的储存

钢材储存可露天堆放，也可堆放在有顶棚的仓库里。

露天堆放时，堆放场地要平整，并应高于周围地面，四周留有排水沟，雪地要易于清扫。

堆放时要尽量使钢材截面的背面向上或向下，以免积雪、积水，两端应有高差，以利排水。

堆放在有顶棚的仓库内时，可直接堆放在地坪上，下垫楞木。

对于小钢材钢材堆放要求。

钢材的堆放要尽量减少钢材变形和锈蚀，钢材堆放的方式既要节约用地，也要注意提取方便。

钢材堆放时每隔5～6层放置楞木，其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为宜。

楞木要上下对齐，在同一垂直平面内。

为增加堆放钢材的稳定性，可使钢材互相勾连，或采取其他措施。

这样，钢材的堆放高度右达到所堆宽度的两倍，否则，钢材堆放的高度不应大于其高度。

一般应一端对齐，在前面立标牌写清工程名称、钢号、规格、长度、数量。

3、钢材的标识

钢材端部应树立标牌，标牌要标明钢材的规格、型号、数量和材质验收证明书编号。

钢材端部根据其钢号涂以不同颜色的油漆。

钢材的标牌应定期检查。

余料退库时要检查有无标识，当退料无标识时，要及时检查清楚，重新标识再入库。

（二）零部件的加工

1、放样

放样时以1：

1的比例在样板台上弹出大样，若大样尺寸过大时，可分段弹出。

对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。

放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。

然后据此十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。

样板一般用0.50～0.75㎜的铁皮或塑料板制作。

样杆一般用钢皮或扁铁制作，当长度较短时可用木尺杆。

用作计量长度依据的钢盘尺，特别注意应以授权的计量单位计量，且附有偏差卡片，使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。

钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具，必须用同一样标准进行鉴定，应具有相同的精度等级。

样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位，弯折线和弯折方向，孔径和滚圆半径等。

由于生产的需要，通常须制作适应于各种形状和尺寸的样板和样杆。

覆盖过样方法是通过垂线或平行线，将实样图中的零件形状过到样板料上；

而覆盖过样法，则是把样板料覆盖在实样图上，再根据事前作出的延长线，画出样板。

为了保存实样图，一般采用覆盖过样法，而当不需要保存实样图时，则可采用画样法制作样板。

2、划线、切割

（1）划线

划线也称号料，即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上画出孔和零件形状的加工界线。

号料的一般工作内容包括：

检查核对材料；

在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；

打冲孔；

标注出零件的编号等。

（2）切割

钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。

气割和机械剪切的允许偏差分别见下表

气割的允许偏差（㎜）

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±

3.0

切割面平面度

0.05t，且不大于2.0

割纹深度

0.3

局部缺口深度

1.0

注：

t为切割厚度

机械剪的允许偏差（㎜）

边缘缺棱

1.0

型钢端部垂直度

2.0

（三）钢构件组装

地样法。

用1：

1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。

立装。

立装是根据构件的特点，及其零件的稳定位置，选择自上而下或自下而上地装配。

此法用于放置平稳，高度不大的结构或者大直径的。

卧装。

卧装是将构件放置卧的位置进行的装配。

卧装适用于断面不大，但长度较大的细长的构件。

胎模装配法。

胎模装配法是将构件的零件用胎模定位在其装配位置上的组装方法。

此种装配法适用于制造构件批量大、精度高的产品。

在布置拼装胎模时，必须注意预留各种加工余量。

装配胎和工作平台的准备

装配胎主要用于表面形状比较复杂，又不便于定位和夹紧或大批量生产的焊接结构的装配与焊接。

装配胎可以简化零件的定位工作，改善焊接操作位置，从而可以提高装配与焊接的生产效率和质量。

装配胎具从结构上分有固定式和活动式两种，活动式装配胎可调节高矮、长短、回转角度等。

按装配胎的适用范围又可分为专用胎和通用胎两种。

装配胎应符合下列要求：

胎具应有足够的强度和刚性；

胎具应便于对工作的装卸、定位等装配操作；

胎具上应画出中心线、位置线、边缘线等基准线，以便于找正和检验；

较大尺寸的装配胎应安置在相当坚固的基础上，以避免基础下沉导致胎具变形。

（四）钢构件焊接

对本工程钢构件全部采用CO2气体保护焊，其它短小焊缝可采用手工电弧焊。

焊条直径主要根据焊件厚度选择，多层焊的第一层以及非水平位置焊接时，焊条直径应选用小规格焊条。

焊接电流的选择主要根据焊条直径选择。

焊接电流可根据经验公式

I=（30-55）d

式中d——焊条直径，mm；

I——焊接电流，A；

焊角焊缝时，电流要稍大些。

打底焊时，特别是焊接单面焊双面成形焊道时，使用的焊接电流要小，填充焊时，通常用较大的焊接电流；

盖面焊时，为防止产生咬边并使焊缝美观，使用的电流要小。

碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10％左右，不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小20％左右。

焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。

2、焊件坡口形式的选择

要考虑在施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减少焊接变形，节省焊条，提高劳动生产率，降低成本。

一般根据板厚选择。

参见《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985。

3、电弧电压的选择

电弧电压主要取决于弧长。

电弧长，则电压高，反之，则低。

在焊接过程中，一般要求电弧始终保持一致，并且尽量使用短弧焊接。

短弧是指弧长为焊条直径的0.5-1.0倍。

一般低氢型焊条采用短弧低压操作能得到比较好的焊接效果。

4、焊接工艺要求

性能要求高的焊缝与接头，每层焊缝厚度不宜大于4mm。

坡口底层焊道宜采用不大于￠3．2mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防产生裂纹。

在承受动载荷情况下，焊接接头的焊缝余高应趋于零其它工作条件下，焊缝余高值可在0~3mm范围内选取。

焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度宜为2-4mm。

施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。

当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。

焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。

T型接头、十字接头，角接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。

引弧和熄弧板长度应大于或等于60mm，宽度宜为板厚的1．5倍且不小于30mm，度宜不小于6mm。

引弧板和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。

焊接区应保持干燥，不得有油、锈和其它污物。

焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。

不得在焊母材上打火引弧。

焊接作业区环境温度低于0Y时，应将构件焊接区各方向大于或等于钢板厚度且不小于lOOmm范围内的母材加热到200~C以上方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这个温度。

定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。

定位焊必须由持有相应合格证的焊工施焊，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。

定位焊还应满足下列要求：

定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2／3，且不应大于6mm。

长焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于50mm，焊缝间500-600mm，并应填满弧坑。

定位焊的位置应布置在焊道以内，如遇有焊缝交叉时位焊缝应离交叉处50mm以上。

定位焊缝的余高不应过高，定位焊缝的两端应与母材平缓遣渡，以防止正式焊接时产生未焊透等缺陷。

如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位扭。

在定位焊之后，如出现接口不平齐，应进行校正，然后正式焊摧。

定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。

焊前必须清除焊接区的有害物。

定位焊预热温度应高于正式焊接温度。

当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重新进行焊接。

对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处枉后，方可进行组装；

对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。

坡口底层焊道宜采用小于?

3．2nun的焊条直径，焊条底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大宽度不应超过6mm。

在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。

控制焊接变形，可采取反变形措施；

焊接收缩量值施工经验而定。

在约束焊道上施焊，应连续进行，如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。

选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。

清理焊口：

焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。

烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。

焊接电流；

根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。

引弧；

角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10㎜，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持有2～4㎜间隙产生电弧。

对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20㎜处打火引弧，将焊件预热后再焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。

焊接速度：

要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔不中铁水与熔渣保持等距离（2～3㎜）为宜。

焊接电弧长度；

根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4㎜，碱性焊条一般为2～3㎜为宜。

焊接角度；

根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75度；

二是焊条与焊接左右夹角有两种情况当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45度；

当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。

收弧：

每条焊缝焊到未尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边以防弧坑唱主角肉，焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。

清渣；

整条焊缝焊完后清除熔渣经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。

立焊；

基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题。

在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%～15%。

采用短弧焊接，弧长一般为2～3㎜。

焊条角度根据焊件厚度确定。

两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45度；

两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。

焊条应与垂直面形成60度～80度角，使电弧略向上，吹向熔池中心。

收弧；

当焊到未尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。

严禁使弧坑甩在一边。

为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。

横焊；

基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%，电弧长2～4㎜。

焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70度～80度角，防止铁水下坠。

根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70～90度。

仰焊；

基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70～80度角，宜用小电流、短弧焊接。

冬期低温焊接；

在环境温度低于0度条件下进行电弧焊时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。

风力超过4级，应采取挡风措施；

焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。

钢结构为防止焊接裂纹、预热以控制层间温度。

当工作地点温度在0度以下时，应进行工艺试验，以确定适当的预热，生热温度。

温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。

钢结构为防止焊接裂纹，应预热、预热以控制层间温度。

当工作地点温度在0℃下时，．应进行工艺试验，以确定适当的预热，后热温度。

（五）钢结构除锈

钢结构严格除锈，依据图纸设计要求，除锈等级为：

手工除锈达到St3级，喷沙除锈达到Sa2.5级。

构件成品采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈，构件的磨擦面经处理后再喷丸并加以保护，磨擦面应规定要求制作，并做抗滑移系数试验，以确保磨擦系数达到要求，经处理的磨擦面不得有飞边，毛刺、焊疤或污损等，喷丸除锈等级应在Sa2.5级以上，并保证下下道涂装工程的可靠。

1、抛丸除锈

1）表面采用抛丸机除锈，使用的磨料为钢丸和铁丸。

磨料的粒径选用1.0～2.0mm之间为宜；

2）表面除锈等级严格按照设计要求进行，除锈质量等级应达到国标GB10923中Sa2.5级标准。

2、手工除锈

人工使用尖头锤、铲刀或刮刀、砂布或砂纸、钢丝刷钢丝束将工摩擦除去钢材表面的锈和氧化铁等污物。

3、动力除锈

动力除锈。

利用压缩空气或电能为动力，使除锈工具产生圆周式或往复式运动，产生摩擦或冲击来清除铁锈或氧化铁等。

常用的工具为：

气动端型平面砂磨机、气动角向平面砂磨机、电动角向平面砂磨机、直炳砂磨机、风动钢丝刷、风动打锈锤、风动齿形旋转式除锈器、风动气铲。

（六）钢结构涂装

据图纸设计要求，除锈验收合格后，应立即涂刷防锈漆二道，再涂面漆。

构件经除锈检验验收合格后，必须在返锈前涂完第一道底漆，一般在除锈完24小时内涂完底漆。

必须严格根据工程要求在车间对构件进行底层喷涂，做到喷涂均匀，无明显起皱流挂，附着良好，油漆的种类、遍数、涂层的原度应符合设计要求。

涂装时应对柱脚底板、高强度螺栓摩擦接合面、现场待焊接的部位相邻两侧各100mm的热影响区及超声波探伤区域等部位应进行保护。

涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号，标记可用标签或油漆直接写，必须时可标明重量，重心位置和定位标记，且构件编号宜放置在构件两端醒目处。

1、涂装方法

1）施工环境：

本防腐系统施工温度要求在10℃～30℃，相对湿度不大于80%，同时在雨、雾、雪和较大量灰尘条件下，禁止在室外施工。

2）施工准备：

在涂装前，先检查钢材表面处理是否达到防锈等级的要求，是否仍有返锈或重新污染的现象，否则应重新处理，同时除锈后要求在12小时以内即喷底漆。

对于还需涂装和禁止涂漆部位，应事先用胶纸带遮盖起来以免涂上漆。

涂料开桶前应验证品名、规格、颜色等，是否超过贮存期，否则应复验合格后方可使用；

开桶前应进行搅拌，观察有无结块，否则不可使用；

搅拌后应测定其粘度，并用配套的稀释剂调整粘度到施工要求规定的范围内，夏天应取规定的下限，冬天则取上限。

3）施工方法与质量检验：

本防腐系统涂料以喷涂为主，以提高工效并使涂层厚度均匀，表面平整美观。

喷涂涂料后应依据设计规定和施工规程进行检查，且应对各项工序逐项检查，哪一道不合格哪一道就应及时修补，最后检查涂层总厚度和外观至合格为止。

4）施工及贮存

钢结构运至施工现场后应保持构件表面清洁，对底漆有磨损的地方应予以修补。

本涂料可按一般危险品规定运输，应贮存在通风的室内。

施工前，防锈漆应充分搅拌均匀，如太稠可略加稀释剂后施工，施工最佳条件气温在0-32℃，湿度不高于85%，施工应在通风良好的环境条件下进行，并注意避免明火。

施工方法可采用高压无气喷涂和普通喷涂，也可刷涂或几种方法结合施工。

根据涂层厚度，钢结构型材选择适宜的涂装方法。

施工前期完后，工具等用专用稀释剂清洗干净。

2、施工工艺

防腐材料的选用应符合设计要求。

防腐蚀材料有底漆、面漆和稀料等。

各种防腐材料应符合国家有关技术指标的规定，还应有产品出厂合格证。

1）主要机具：

气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、胶管、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、棉丝、，小压缩机、油漆小桶、刷子、酸洗槽和附件等。

2）作业条件：

油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。

防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。

防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。

露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。

建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。

油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。

基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。

因此涂装工艺的基面除锈质量分为一级和二级。

为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下锈工艺。

喷砂除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。

这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺。

防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。

刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。

刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。

待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，质量下降。

待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。

底漆涂装后起码需4～8h后才能达到表干、表干前不应涂装面漆。

3）面漆涂装

建筑钢结