模具及模具钳工操作培训Word文档下载推荐.docx
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j%bC9UkE34．合模作业规定，凸凹模接触红丹面积须达90%，活塞管理面须100%接触，其他非管理面红丹接触面达80%!
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iOb7g@=5．合模时先合活塞面或凸凹模皆可。
但应注意，打磨后要先用干净布擦拭干净耐磨板上粘的粉尘，禁止耐磨板带粉尘走模。
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QT%vrXzz6.合模时主机一般不允许加压。
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7.扣料厚时要注意：
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（1）左右、前后要对称，发现不对称时要先纠正；
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（2）不再考虑平衡块功能使用；
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（3）拉延筋以内要达100%管理面，100%贴合度，拉延筋以外要达80%管理面。
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（四）试模前准备工作：
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1.推石头：
用80#、120#、180#磨石依次使用，去除上下模面表面残留打磨痕迹。
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2.抛光：
用240#砂纸，必要时推油石；
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3．上下模加强筋倒角；
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4．钻气孔：
注意：
这是必不可少又容易忽略的环节J9]cs?
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5．用料尺寸的初步确定：
（1）据工艺卡的资料；
（2）在没有资料时，要以凸模为依据确定：
型面部分以最高点位置测量确定长度或宽度，拉延筋以外计20MM。
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（五）试模：
一般情况下，要先在油压机试，确定没有问题后才可上机械压力机。
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试模时要注意以下问题：
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注意顶杆分布情况及顶杆顶出时与压边圈顶杆凸台平面接触的间隙（应为0），如果有间隙，需用铜片垫平。
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活塞顶出高度应恰好，高或低都会影响工件：
（1）起皱；
（2）破裂；
（3）硬性（强度）不同；
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控制料的流量的平衡块
（1）应固定于上模，如此可避免送料时刮伤，
（2）过紧会裂的部位所垫的垫片最厚不超过板件的料厚的一半，入0.8—0.4；
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4.
注意料的大小是否合适：
料太大会导致拉延件裂，料太小会导致起皱；
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5.
主机压力，缓冲压力会影响拉延件
（1）起皱，
（2）破裂。
如果拉延件破裂又起皱，必须考虑板件的流向，还可考虑是否先破裂后造成走料太快再引起起皱；
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6.
所用料的材质对试模效果也有一定的影响，拉延件的形状越复杂对材质的要求也越高。
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7.
如果拉延件破裂，放大R角时，一定要依据图纸（有整形部位或废料区域可以不依据图纸的规定）；
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8.
压边圈平衡块垫太厚会产生以下几点问题：
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（1.）板件拉延面过皱易影响料的流动量过慢也会造成拉裂；
（2）模具本身加快磨损造成日后凹凸；
（3）上下模压不到位；
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9.
机械压力机试模时需考虑主机下压时速度和气垫压力。
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（六）淬火：
模具调试好以后，上下模R角、拉延筋等一般要淬火，模具使用的材料一般为合金铸铁GM241、GM246、ICD5，火焰的淬火硬度为HRC50以上。
（未经过淬火的拉延模，R角易拉毛，容易造成板件开裂，影响料的流动。
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淬火时，应以R角的大小来调节火焰的强弱。
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火焰淬火示意图：
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注：
烧嘴与喷水管应同步进行，工件上看到红亮时，应缓慢移动烧嘴，冷却水也缓慢跟进，水过后相应部位呈现出翻白状态为最佳状态。
若不同步，冷却水慢，由于加热温度太高，产生过烧现象，R角便会起泡有气蚀孔；
冷却水太快，会使加热温度过低，造成R角硬度不够。
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（七）安装模具辅助机构r*b+kSh
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（1）
上模废料区域做压印器；
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（2）
模具前后面安装送取料滑轮装置；
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（3）
上下模应加工3，6，9装模定位；
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（4）
安装防止活塞飞出的套筒螺杆。
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（5）
模具起吊棒。
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二、周剪模（TR）N,l
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（一）型面尺寸确认：
除了依据图面尺寸或样件尺寸确定型面尺寸外，还需要确定周边尺寸和孔位尺寸；
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（二）上、下模基准钳工作业：
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下模：
除清角（逃料）外，还要用板件（前道工序DR的板件）合模---先在模具上设定基准（取较为平面的位置）两点，钻孔固定，再在板件上相应的位置也钻孔固定这两个基准点；
同时板件上R角和平面处最好用Φ5---6mm的钻头钻一些孔以便观察。
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2.用板件合模时注意：
（1）刀口周边20mm一定要见红丹，
（2）合好以后，板件应在下模上不能摆动。
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上模（压料板）研合时把定好基准的板件翻转，相应地在上模定出两个基准点；
要尽量在地面研合达80%时才上机台；
上机台研合压料板时，要时时注意保持导套的干净性，打磨时要用一小块板料盖住导套口，以免粉尘飞入导套，走模时造成导套、导柱的刮伤损坏。
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研合完以后，推石头，抛光。
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配刀口：
（1）基准模刀口先淬火，刀口的淬火采用风冷（或自然冷却），淬火时以刀口微微翻白为好，烧得过红，刀口会裂；
刀口烧得黑黑时，证明火烧得不足，硬度也不够；
（2）注意：
配刀口时：
a.刀口绝对不能磨成鸟嘴状，而且刀口垂直宽度为15mm±
2mm；
b.补焊刀口时不得留有焊缝接口；
c.修顺---刀口不能用带柄砂布轮抛光，只能用油石或细的磨石（180#以上）来推顺，手摸应有锋利的感觉；
（3）上机台确定模具的闭合高度测量限位高度，刀口吃入量为5—6mm;
废料刀吃入量为2—3mm；
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废料刀的装配：
（1）在拉延件上要剪断的部位磨或割一条宽3---5mm间隙，放在基准模（下模）上，然后用四方纸板插入其中，笔靠在拉延件上，在纸板上画出与拉延件形状一样的线条，将纸板上线条剪下，据此在废料刀上划出相应的曲线，按曲线磨成形状。
纸板编号应与废料刀编号和废料刀安装在模具上的编号相一致。
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下模装好废料刀后，须用拉延件研合过，这样有助于确定上模废料刀的形状；
如果剪不断，一般焊补上模废料刀。
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（3）下模废料刀要磨阶梯，刀口后面要磨成斜面，有利于排废料。
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（三）、研配刀块要注意以下几点：
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1以下模为基准，基准打磨好以后，淬火，淬火硬度为HRC56---62.s1]Pv/a=y
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2.基准做好以后，检测垂直度是否达到要求；
纵切刃截面一定要垂直；
刀口垂直度应不大于0.01mm,不允许有倒锥。
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3.刀块转角如果是直角，在可能的情况下放成圆角，以方便修上模刀块；
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4.基准模刀口侧壁用磨石推顺，不能留有加工痕迹，目的是配刀口时，能根据红丹的显示来更好地控制刀口间隙；
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5.刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm，料厚小于0.8mm的间隙应小于0.05mm，相靠而不相挤；
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6.刀块与背托应无间隙，螺丝应达到一定的强度，一般每块刀块不低于4颗，刀块底部应打磨掉加工后的毛刺；
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7.上机台合刀口前，注意以下几点：
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设置模具等高块；
（2）下到接近刀口约0.5mm间隙时划线打磨，打磨到0.15mm以下厚度可用切削方式作为打磨量基准，在做切割动作之前，还需注意以下几点：
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a.所切割不可整体或一次性切刀口；
b.要前后或左右对称切；
c.一次切入约0.5mm左右可避免下模刀口崩裂或刮伤；
d.打磨刀块不能磨到发黑，这样会产生硬度过高伤及基准模；
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8.每研配好一块刀块，需要用相应的材料试剪，剪完如有毛刺，需焊补的焊补，如果整块都有相同大小的毛刺，就打磨整块刀块往基准刀口靠密，重新钻大固定销；
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9.上下模（刀块）淬火：
所有衔接点的刀块规定都必须拆下淬火，如此才可避免刀块与刀块之间的间隙变大。
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（四）组冲头：
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组冲头之前，先确定冲头座与冲头底面是否平，如果不平，先把工作平面配平，只允许打磨冲头底面。
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组冲头时，先考虑冲头座的摆放，然后把冲头插入孔中3---5mm（最好用塑料薄模包住冲头，以便控制间隙）用手按平座面，粘上瞬间胶水，主机上升时要用手捏住冲头，注意是否弹动，如有异动，需重新组。
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冲头座一般要垫垫片，因为模具座面是铸铁，冲孔久了，冲头会凹陷。
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在打定位销之前，先把组冲头时粘上的AB胶和瞬间胶清除干净，重组冲头，锁紧螺杆后方可打定位销。
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（五）模具辅助机构）ZmE"
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做相应的废料滑槽p-/xMd
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顶料装置J<
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冲孔废料盒V+K.'
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模具起吊棒jKQP0t-
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三.整形模+侧冲孔nz&
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以整形到底为基准，确定模具闭合高度，测量出限位块（注意料厚）。
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组侧冲凸轮座#WG（V%f]
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（1）把凸轮弹簧取出，确定凸轮行程，一般垫3mm（保留3mm余量）。
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（2）把冲头插入凹模套3---5mm左右，根据冲头座与凸轮帖密确定凸轮座的位置，固定好凸轮座及冲头后，翻模组插刀。
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（3）组插刀时，将插刀紧靠凸轮的背托，如果会突出，需加工插刀座面。
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组侧冲悬吊凸轮座D.e*IP1R
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（1）同上
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（2）把冲头插入凹模套5mm左右，根据冲头座与凸轮贴紧确定凸轮座的位置，固定好凸轮座，翻模组插刀，然后放入弹簧，组冲头；
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悬吊侧冲凸轮，可以同时组凸轮座与冲头；
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强制拉回钩应与对应的机构配合合适，不紧不松，用红丹检查，应该显示薄薄一层红丹；
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插刀与凸轮滑块，接触面应均匀，不能只接触单边，组插刀时要考虑强制拉回钩的活动轨迹；
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凡是涉及有弹簧的执行机构，一定要考虑执行机构的行程及弹簧的安全值；
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整形刀块与背托应无间隙，如有间隙须用铜片垫好；
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整形刀块做好后，须淬火（热处理）。
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四.翻边模注意事项wZAXfNA
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折边刀口间隙为料厚少一点，如0.8mm料厚，间隙可设定为a7G2CoM8
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0.7mm，折边刀口间隙应均匀，5i#w:
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压料板应压出刀口料厚一半，以防止料凸起；
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零件转角处裂时，应考虑减料边，或者在拉延模加形状，但先考虑刀口间隙和减料边；
转角皱时也应考虑刀口间隙太大，料是否没地方走，也要减料边（依图纸）；
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折边后的零件如有划伤和拉毛的现象，证明模具折边刀的硬度不够，可进行热处理或用钢焊条焊补，修顺，推石头，抛光。
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火焰热处理冷却时，要根据不同的材料选用合适的冷却方式，如：
（1）风冷；
（2）水冷;
（3）油冷合金铸铁GM241，须用水冷；
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模具一般要进行热处理的部位有：
拉延模R角、拉延筋；
剪边模刀口、整形模刀块等。
2—2
气切割、电焊常用技法x][9ptrh
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第一部分：
气切割.O%1）p
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50mm---20mm厚板切割惯用方式及手法=*;
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（1）火焰：
点燃乙炔并开启氧气，通过氧气收放将蓝色火焰蕊收至喷嘴口，并开启氧气高压观看火焰喷射是否有双头或多头火现象（火焰要求焰蕊集中而细长），并根据板厚将火焰长度调至该板厚以上，再关上氧高压准备切割。
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（2）手法：
将板料清洁，启割点烤红，并将喷头向外偏侧后再开启氧气高压进行切割（该方式为防止厚板板底一时难以溶化产生铁水积浆），启动后再将喷头逐渐偏正至垂直，推行过程中手握喷枪要稳定并向切割方向匀速移动，同时喷嘴离空板材面3mm左右，细听火焰溶穿时特有的声响，如有异样当放慢行走或稍微停走及时调整。
收尾时喷头向外微斜让火焰由下至上溶切。
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2．5mm以下板料切割：
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气压：
氧气气压调至5以内，乙炔气压0.5以内;
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火焰:
燃启后将氧气、乙炔尽量调至最小,并试开氧气高压让火焰集中,不能出现分头火现象,在未开高压时喷嘴应无明显气流声,并观火有点飘动时即可._]D#）-uv}C
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手法:
喷头向切割方向大孤度偏斜,启始点烤红后打开高压,喷枪稳定、匀速、快捷向前推动（因为移动过慢会使薄板受高温影响变形。
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第二部分：
电焊常用技法：
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补砂孔：
先将砂孔彻底掘磨清除才能焊补出好的效果；
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2．
补刀口：
先将材料刃角倒角10mm×
10mm才能保证溶焊硬度，并且R45、R7焊条在烧溶后一定要敲打，使之密度增加提高硬度（未敲打的R7焊点硬度为R45左右不能达到刀口要求）。
补刀刃小缺口时不能用小铁片在缺口边挡焊，这是因为当铁片遇高温与焊条一起溶化附着于刀口时，该处硬度必不达标，最好是直接用焊条堆填。
（注意：
电流适当调小）5U）ab3:
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3．
焊接转角：
根据板料厚薄或溶点高低，在刮燃焊条后可选择离空（5mm左右）焊行或直接砥触夹角焊行两种（后者大多适用厚板，并且加大电流）但两者须随时注意焊浆在两侧壁的溶附情况是否紧密结实。
UBhciZ
Vedyy\TU
4．
竖立烧焊：
电流相应调小（保证焊浆烧结良好，如电流过大会使焊浆滑落板料溶陷），并保持手握焊钳在下，焊条前端斜直在上的姿势由下至上呈左右摆荡或转圆圈线状向上推行。
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2—3
焊接工艺的材料选择、质量要求\）;
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一、焊接类型：
有以下几种：
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吊焊（常见焊接）n?
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以上1、2项电流要求较强，由右往左或由前往后焊；
第3项电流较弱，由下往上焊，且左右来回摆动；
第4项电流较弱，由前往后焊。
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二、焊条手持角度与质量有一定的关系:
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串焊
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（二）_3|6ZO
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侧面焊
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（三）
（四）8/Mx5~R
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三、电流大小与质量的关系和区别：
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（etUEb^}T
牢固性:
电流小，焊不牢；
电流大，铁水流动快，焊线宽，堆积点低；
电流小，移动速度慢，效果和上述刚好相反；
电流过大，所产生的后果是：
（1）浪费材料（焊条等），
（2）打磨时间长。
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+C_*Vs@4
焊接质量要求：
牢固、美观、节约材料与工时。
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四、以下为焊条与电流的参考值：
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jn$j^51`C
（一）7#钢焊条y@3kU*-1
（二）45#钢焊条MtUY?
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规格#hN.=~
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3.2Rd%0\B
电流O]qPmEj
80-110!
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规格（{M?
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（三）铸铁焊条`|<
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（四）一般焊条）i!
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50-80i2`0|8mw'
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电流,{{SI
50-80kh?
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规格n
升级会员 