钢结构制作安装技术交底Word文件下载.docx

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②进场的原材料，除有出厂质量证明书外，还应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好记录，并向甲方和监理提供检验报告。

③材料代用应有制造单位事先提出附有材料质量证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理单位报审，经设计单位确认后方可代用。

④焊接材料和螺栓应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。

⑤涂料应符合设计要求，并存放在专用的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。

三、下料

1、首先熟悉图纸与技术员下达的构件清单尺寸、板厚、材质的要求，然后复查所到的材料的材质（目前Q235、Q345为当前常用材质），如果材质或板厚与图纸不符，材料不能切割下料，要及时通知有关采购人员，要求退换，达到材质与板厚都符合设计要求后方可下料切割。

2、材料拼接：

①如果有部分板材需要拼接长和宽，拼接翼板长度要大于翼板的2倍宽度，并且要大于600mm以上，翼板不能拼接纵缝，接口宜放在梁的L/3处。

②钢梁拼接如下图所示，长度拼接应大于600，板材拼接焊缝错边量d＜

0.1t，但不得大于2.0。

所有拼接板材焊缝等级为二级以上（钢梁拼接、箱型柱板材拼接焊缝等级为一级），用无损超声波检测仪作无损探伤检测。

③钢材如有较大的弯曲，凸凹不平等问题时，应先进行矫正。

④根据构件清单下料尺寸表进行排料套裁（需要放大样确定几何尺寸），尽可能节约材料，避免浪费材料。

3、气割钢板时要根据板厚正确选择割嘴型号，调节好氧气压力、石油液化气压力和切割速度的合理参数进行切割。

4、钢板切割面质量应符合钢结构施工验收规范《GB50205-2001》要求。

①零件宽度、长度±

3.0

切割面平面度µ

≤0.05t，且不应大于2.0

割纹深度≤0.3

局部缺口深度1.0

②切割平面度µ

，如图1所示，即在所测部位切割面上的最高点和最低点，按切割倾角方向所作两条平行线的间距应符合µ

≤0.05t

（t为切割厚度），且不大于2mm。

③切割面割纹深度（表面粗糙）h，如图3，即在沿着切割方向20mm长的切割面上，以理论切割线为基准轮廓顶峰线与轮廓各底线之间的距离，h≤0.3mm。

④局部缺口深度：

即在切割面上形成的宽度，深度及形状不规则的缺陷，它使均匀的切割面产生中断，其深度≤1mm。

⑤垂直于受力杆件端部的高强螺栓连接板应先抛丸（以保证达到摩擦系数后）再切割下料。

5、剪板机下料：

①、剪板机剪切允许偏差（mm）：

零件宽度、长度±

边缘缺棱1.0

②、剪切不同板厚材料应根据需要适当调节剪板机上、下刀刃的间隙。

③、剪板机有毛刺、飞边等缺陷时要用磨光机打磨干净。

6、各种连接板与高强螺栓连接板的钻孔：

①螺栓孔孔距之间距离允许偏差：

同一组内任意两孔间距离±

1.0mm

②由于各种连接板下料剪切或切割时有一定的尺寸偏差，所以钻孔时必须要保证其基准面应控制在±

1mm的尺寸内。

如图4。

图4

③如连接板数量较大或高强螺栓连接板达不到钻孔精度两孔间距±

1.0时，可用钻模套钻的方法来控制孔间距离。

四、埋弧焊

1、焊丝、焊剂的选择：

①、根据图纸和材质要求合理选择焊丝和焊剂。

Q235材质焊丝H08A焊剂HJ431SJ301

Q345材质焊丝H08mnA焊剂HJ431SJ101

2、根据焊缝尺寸的大小、焊缝等级要求进行合理的选择电流、电压、焊接速度等参数进行焊接。

①、H型钢埋弧焊，焊接应保证以下项目要求：

角焊缝焊脚尺寸hƒ≤6.0：

0～1.5

hƒ＞6.0：

0～3.0

角焊缝余高chƒ≤6.0：

角焊缝厚度he=hƒ×

0.7

②、图纸要求T型组合角焊缝等级为二级或一级时要采取措施，以保证焊缝焊透，用超声波检测仪检测的焊缝应符合验收规范要求。

（如行车梁上翼板与腹板的T角焊缝焊接，如腹板板厚大于10mm以上时，腹板与上翼板连接部位应开K型坡口焊接，如必要时角焊缝第二面焊缝先用电弧气刨清理焊根后在焊接，以确保焊接质量）。

③、焊缝表面不应有夹渣、气孔、焊瘤。

咬边允许偏差：

二级≤0.05t且≤0.5；

长度≤100，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长。

三级≤0.1t且≤1.0长度不限。

④、如局部有焊穿、焊缝未焊满（焊缝低于母材或角焊缝，hƒ尺寸偏小），应采取补焊措施，达到设计和验收规范要求，并用角向磨光机打磨不光洁部位，打磨光洁圆滑。

⑤、如有探伤检测不合格的一、二级焊缝应清除缺陷部分后重新补焊，处理同一处焊缝不应超过两次，两次后仍然不合格时应停工，报有关技术部门制定出处理措施方案后再进行处理补焊。

⑥、焊剂在使用前须经300℃～350℃烘焙2小时后再使用。

⑦、焊接前应清除焊道上的水份、铁锈、杂质、油渍、焊渣等杂物。

五、拼装

1、拼装人员首先看懂图纸，熟悉图纸的几何尺寸与各项技术要求。

2、装配各种构件劲板、顶板、底板、支撑连接板等各种定位装配尺寸应准确无误。

3、装配各种连接板与各种零部件时要注意图纸上所标的正反方向，不要把零部件的方向装配反了，以免造成返工。

4、装配各种连接板与各种零部件前，要打掉所有构件上的气割熔渣，变形的板要校平、校直，然后装配各种连接板与零部件并点焊固定。

5、在施工设计图中对于部分零部件需要坡口焊接部位应按照图纸上所要求的条件切割坡口后组装点焊定位。

、

6、构件装配完工后要正确编号。

六、气保焊

1、构件组装完毕后进行气保焊接，焊接前应清除水份、铁锈、油渍、焊渣等杂质。

2、根据图纸材质要求正确选择焊丝型号，以保证焊接焊缝质量。

3、在气保焊接过程中，要注意焊接位置应有防风保护措施，避免吹风降低CO2气体保护性能，使焊缝产生气孔、氧化等缺陷。

4、宜采用直流反接法焊接，（焊丝接正极，母材接负极），反接法电弧稳定、母材熔深大、飞溅小、焊缝成形较好。

5、合理选择电流、电压、焊接速度、气体流量、焊嘴、焊丝与工件的距离，使焊缝达到最佳焊接效果。

6、在焊接过程中要避免发生以下缺陷：

①、凹坑气孔②、咬边③、焊瘤

④、裂纹⑤、飞溅过多⑥、焊道弯曲

7、焊缝质量要达到《GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范》的要求。

①二、三级焊缝外观质量标准（mm）

项目

允许偏差

缺陷类型

二级

三级

未焊满（指不组设计要求）

≤0.2+0.02t，且≤1.0

每100焊缝内缺陷总长≤25.0

咬边

≤0.05t，且≤0.5连续长度≤100，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长

≤0.1t，且≤1.0，

长度不限

弧坑裂纹

不允许

电弧擦伤

允许存在个别电弧擦伤

接头不良

缺口深度0.05t，且≤0.5

缺口深度0.1t，且≤1.0

每1000焊缝不应超过1处

表面夹渣

深≤0.2t，长≤0.5t且≤20

表面气孔

每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径

注：

表内t为连接处较薄的板厚。

②、对接焊缝及完全熔透组合角焊缝尺寸允许偏差（mm）

B

c

对接焊缝余高c

d

一、二级

B＜20，0～3

B＜20，0～4

B≥20，0～4

B≥20，0～5

对接焊缝错边d

d＜0.15t

且≤2.0

且≤3.0

③、部分焊透组合角焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差（mm）

焊脚尺寸hƒ

hƒ≤6，0～1.5

hƒ＞6，0～3

焊缝余高c

焊脚hƒ与焊缝厚度he的关系

8、图纸要求焊透的一、二级探伤焊缝的焊接部位应有坡口焊接，必要时反面应用电弧气刨清根后焊接，以确保焊缝质量达到用超声波探伤仪检测符合一、二级焊缝的标准等级。

9、焊接高强螺栓连接板时应先焊劲板焊缝，后焊高强螺栓连接板与H型钢的腹板和翼板，以减少高强螺栓连接板的焊接变形。

七、油漆

1、打磨构件的焊接飞溅、焊渣、焊疤、焊瘤、毛刺、校直、校正后抛丸。

2、构件抛丸后应露出银灰色金属本色达到设计要求除绣级别后清除杂质、灰尘完毕后再喷涂油漆。

3、构件喷涂油漆时，要把高强螺栓连接板的摩擦面用纸或其它物体挡住，保护摩擦面不能有油漆，以保证安装高强螺栓后受力摩擦系数达到设计要求，确保安装质量。

4、喷涂油漆的种类应符合图纸设计要求，且在喷涂前漆料要充分搅拌均匀后使用。

5、油漆在喷涂后不应有流挂、皱纹、油漆脱皮、起泡、漏涂、露底等现象。

6、油漆的漆膜厚度应达到设计要求。

八、其他要求

1、作业时，必须佩戴好安全帽。

2、箱型柱制作时要受热均匀，防止变形；

箱型柱制作时，坡口不允许留钝边，45°

坡口；

箱型柱板材拼接处同一水平面只允许有1条焊缝，相邻焊缝至少要错开200mm以上；

箱型柱里面要断焊，隔200mm焊100mm；

箱型柱要保证尺寸、保证质量；

箱型柱盒盖之前必须通知监理方和甲方，经检查通过之后才可加盖进行下一道工序。

3、根据设计要求，箱型柱分2段制作，断开节点位置宜为第一层框架梁上平面往上1.3m，楼梯处有少数几根梁断开节点位置宜为标高9m，原则是方便安装，且符合规范要求。

节点做法详图附后面。

4、制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批为单位进行抗滑移系数检验。

制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。

选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。

每批三组试件。

5、所有孔洞要保证精确度，保证吊装时自由穿孔率在95%以上。

6、小次梁搭接图如下所示：

九、吊装

（一）吊装工艺

1、吊装顺序

吊装开始→下柱吊装→校正→一层梁吊装→一层楼梯安装→上柱吊装→校正→二层梁吊装→二层楼梯安装→三层梁吊装→三层楼梯吊装→补高强螺栓→焊接→复检高强螺栓→补漆→吊装完成。

2、吊装中需注意：

①吊装前要调整好承台螺栓螺母的位置，使其在同一水平面上且符合设计要求的标高。

②吊装前在柱底座板侧面画好轴线标记，吊装时底座板上轴线要与承台轴线重合。

③箱型柱的现场拼接：

由于节点位置都在方便人员安装的位置上，所以吊装过程中安全措施必不可少。

柱子起吊后，由安装人员引导到正确位置上，不能有丝毫的误差，然后固定好（将高强螺栓拧紧），再由焊工进行焊接。

④补完高强螺栓后，初拧完成后，必须进行二次紧固（方向为：

车间头→车间尾→车间头），然后进行焊接，焊接完成之后必须复检高强螺栓（因焊接产生微形变，需要二次检查），紧固松动的高强螺栓，之后才能进行补漆作业。

⑤由于场地限制，只能选用跨外吊装，所以吊装开始前必须将场地平整好，安排好吊装路线

⑥吊装过程中不允许用气割将梁裁短。

⑦穿高强螺栓时，螺栓方向必须一致。

⑧安全：

所有上高人员必须双安全带，安全带必须保证质量，有破损的一律不能进场使用，一条可靠固定在柱子或梁上，一条系在身上可靠固定在前一条安全带上，必要时也可以多采取安全措施，务必保证上高人员的安全。

（二）吊装过程中其他需注意的事项

1、吊装工作开始前，对运输和吊装起重设备以及所用索具、吊环、夹具、卡具、缆风绳等的规格，技术性能进行仔细、全面的检查。

2、在施工前和施工过程中，要做好现场清理，以便吊装安全操作。

3、地面和高空作业人员均应带安全帽，高空作业人员还应佩带安全带（双带，一根绑在柱子或梁上，系在身上的一根与之有可靠连接），安全带要高挂低用，吊装人员必须穿防滑鞋。

4、与吊装无关人员严禁入内，起重机工作时，起重臂杆下严禁站人，同时避免在高空作业的正下方、已起吊构件的下面或起重臂旋转半径范围内停留或通过。

5、运输、吊装构件时，严禁在被运输吊装的构件上站人指挥和放置材料、工具。

6、高空操作人员携带工具、垫铁、焊条、螺栓等应放入随身携带的工具袋内，在高空传递时，应有保险绳，不得随意上下抛掷工具、物体、防止滑脱伤人或意外事故。

7、在高空用气割或电焊切割时，应防止割下的金属件或火花落下伤人。

8、物体绑扎必须牢固，起吊点应通过物件的重心位置，吊升时应平稳，避免振动和摆动。

在物体就位并固定前，不得解开吊装索具或拆除临时固定工具，以防止脱落伤人。

9、物件安装后，应检查连接牢固和稳定情况。

如要电焊连接，要做到焊接牢固，不得点焊或漏焊；

如要螺栓连接，要紧固必要数量的螺栓，当连接确实安全可靠才可松钩。

10、起吊构件时，吊索要保持垂直，不得超出起重机回转半径斜向拖吊以免和钢丝绳滑脱或拉断绳索，使起重机失稳。

11、吊装时应有专人负责统一指挥。

指挥人员应位于操作人员视力能及的地点，并能清楚地看到吊装的全过程，起重机驾驶人员必须熟悉信号，并按指挥人员的各种信号进行操作，服从命令听指挥。

12、在风力大于等于六级时，停止吊装作业。

13、钢结构上有积水时用抹布擦掉，防止打滑。

14、柱子校正时调整好各柱脚螺母，等柱子垂直度符合要求时立即将螺母拧死。

15、柱子校正后，需要避免吊装时的碰撞，以防止箱型柱垂直度不符合要求。

16、用撬棍拨动构件进行校正时，撬棍插入的深度和用力适当，要站在可靠的位置上挂好安全带，防止撬棍滑脱发生事故。

17、现场各种电线接头，开关应装入开关箱内，用后加锁，停电必须拉下电闸。

18、电焊把线和电线要远离起重钢丝绳、缆风绳。

电焊把线和电线如有破损，应及时用胶布严密包扎。

19、雨后作业，应待物件基本干燥后才可吊装，以免焊接时漏电伤人。

20、高空焊接时，如下方有易燃物，必须取相应的安全措施后方准焊接。

焊接剩余焊头不得随意下丢。

21、在施工过程中发现有不安全因素随时反映，以便采取相应措施。

22、运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

23、安装柱时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上。

24、校正时，用两台经纬仪或全站仪正确摆放在柱子相垂直的两个方向上进行校正，误差不大于5mm。

25、设计要求顶紧的节点，接触面不应少于90%紧贴,且边缘最大间隙不应大于0.3mm。

26、钢结构表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。

27、所有的钻孔均不允许用气割扩孔，要保证结构的强度。

十、安全措施

5.1.防止起重机倾翻措施

（1）吊装现场道路必须平整坚实，回填土、松软土层要进行处理。

如土质松软，应单独铺设道路。

起重机不得停置在斜坡上工作，也不允许起重机两个边一高一低。

（2）严禁超载吊装。

（3）禁止斜吊。

斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索和翻车事故。

斜吊还会使重物在脱离地面后发生快速摆动，可能碰伤人或其他物体。

（4）绑扎构件的吊索须经过计算,所有起重工具,应定期进行检查,对损坏者作出鉴定,绑扎方法应正确牢固,以防吊装中吊索破断或从构件上滑脱，使起重机失重而倾翻。

（5）不吊重量不明的重大构件设备。

（6）禁止在六级风的情况下进行吊装作业。

（7）指挥人员应使用统一指挥信号，信号要鲜明、准确。

起重机驾驶人员应听从指挥。

5.2.防止高空坠落措施

（1）操作人员在进行高空作业时，必须正确使用安全带。

安全带一般应高挂低用，即将安全带绳端的钩环挂于高处，而人在低处操作。

本工程所有高空作业人员均使用安全带+安全绳配置，作业时，将安全绳固定于钢柱或钢梁上，安全带则与安全绳可靠连接。

（2）在高空使用撬扛时，人要立稳，如附近有脚手架或已装好构件，应一手扶住，一手操作。

撬扛插进深度要适宜，如果撬动距离较大，则应逐步撬动，不宜急于求成。

（3）工人如需在高空作业时，应尽可能搭设临时操作台。

操作台为工具式，宽度为0.8～1.0m临时以角钢夹板固定在柱上部，低于安装位置1.0m～1.2m，工人在上面可进行屋架的校正与焊接工作.

（4）如需在悬高空的屋架上弦上行走时，应在其上设置安全栏杆。

（5）登高用的梯子必须牢固。

使用时必须用绳子与已固定的构件绑牢。

梯子与地面的夹角一般为65～70度为宜。

（6）操作人员在脚手板上通过时，应思想集中，防止踏上挑头板。

（7）操作人员不得穿硬底皮鞋上高空作业。

5.3.防止高空落物伤人措施

（1）地面操作人员必须戴安全帽。

（2）高空操作人员使用的工具、零部件等，应放在随身佩带的工具袋内，不可随意向下丢掷。

（3）在高空用气割或电焊时，应采取措施，防止火花落下伤人。

（4）地面操作人员，应尽量避免在高空作业面的正下方停留或通过，也不得在起重机的起重臂或正在吊装的构件下停留或通过。

（5）构件安装后，必须检查连接质量，只有连接确实安全可靠边，才能松钩或拆除时固定工具。

（6）吊装现现场周围应设置临时栏杆，禁止非工作人员入内。

5.4.防止触电、气瓶爆炸措施

（1）起重机从电线下行驶时，起重机司机要特别注意吊杆最高点与电线的临空高度，必要时设专人指挥。

（2）搬运氧气瓶时，必须采取防震措施，绝不可向地上猛摔。

氧气瓶不应放在阳光下曝晒，更不可接近火源。

还要防止机械油落到氧化瓶上。

（3）电焊机的电源长度不宜超过5m，并必须架高。

电焊机手把线的正常电压，在用交流电工作时为60～80V，要求手把线质量完好无损，如有破皮情况，必须及时用胶布严密包扎。

电焊机的外壳应该接地。

5.5.其它安全措施

（1）明确各级施工人员安全生产责任，各级施工管理人员要确定自己的安全责任目标，实行项目经理责任制。

实行安全一票否决制。

（2）起吊工具应牢固可靠，做好试吊工作，经确认无问题后方准吊装。

进入工地必须戴安全帽，高处作业必须系安全带。

（3）吊装散状物品，必须捆绑牢固，并保持平衡，方可起吊。

（4）非机电人员严禁动用机电设备。

（5）坚持安全消防检查制度，发现隐患，及时消除，防止工伤，火灾事故发生。

十一、钢结构焊接施工通病与措施

1、焊接施工不注意选择最佳电压

现象、危害性

　　焊接时无论是打底，填充、盖面，不管坡口尺寸大小，均选择同一电弧电压。

这样有可能达不到要求的熔深、熔宽，产生咬边、气孔、飞溅等缺陷。

防治措施

　　一般针对不同情况应该分别选择相应长弧或短弧能得到较好的焊接质量和工作效率，如打底焊接时为了能得到较好的熔深应该采用短弧操作；

填充焊或盖面焊接时为了得到较高的效率和熔宽可以适当加大电弧电压。

2、施焊时不注意控制电弧长度

　　施焊时不根据坡口形式、焊接层数、焊接形式、焊条型号等适当调整电弧长度。

由于焊接电弧长度使用不当，较难得到高质量的焊缝。

　　为了保证焊缝质量，施焊时一般多采用短弧操作，但可以根据不同的情况选用合适的弧长以获得最优的焊接质量，如V形坡口对接、角接的第一层应使用电弧短些，以保证焊透，且不发生咬边现象；

第二层可以稍长，以填满焊缝。

焊缝间隙小时，宜用短弧，间隙大时电弧可稍长，焊接速度加快。

仰焊电弧应最短，以防止铁水下流；

立焊、横焊时为了控制熔池温度，也要用小电流、短弧焊接。

另外无论采取什么焊接在运动过程中，要注意始终保持弧长基本不变，以此确保整条焊缝的熔宽和熔深一致。

3、要求熔透的接头对接或角对接组合焊缝焊角尺寸不够

　　T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接或角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不够，或设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼板缘连接焊缝的焊脚尺寸不够。

这样，会使焊接的强度和刚度均达不到设计的要求。

防止措施

　　T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接组合焊缝，应按照设计要求，必须有足够的焊脚要求，一般焊脚尺寸不应小于0.25t（t为连接处较薄的板厚）。

设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸0.5t,且不应大于10ｍｍ。

焊接尺寸的容许偏差为0~4ｍｍ。

4、多层焊缝不清除焊渣及焊缝表面缺陷就进行下层焊接

　　厚板多层焊接时，每层焊接完成后不清除焊渣及缺陷就直接进行下层焊接。

这样易造成焊缝产生夹渣、气孔、裂纹等缺陷，降低连接强度，同时会引起下层焊接时的飞溅。

　　厚板多层焊接时，每层应连续施焊。

每一层焊缝焊完以后应及时清除焊渣、焊缝表面缺陷及飞溅物，发现有影响焊接质量的夹渣、气孔、裂纹等缺陷应彻底清除后再施焊。

5、焊接不控制焊接电流

　　焊接时，为了抢进度，对于中厚板对接焊缝采取不开坡口。

强度指标下降，甚至达不到标准要求，弯曲试验时出现裂纹，这样会使焊缝接头性能不能保证，对结构安全构成潜在危害。

　　焊接时要按工艺评定中的焊接电流控制，允许有10%~15%浮动。

坡口的钝边尺寸不宜超过6mm。

对接时，板厚超过6mm时，要开坡口进行焊接。

6、多层焊不连续施焊，不注意控制层间温度

　　厚板多层焊接时，不注意层间温度控制，如层间间隔时间过长，不重新预热就施焊就容易在层间产生冷裂纹；

如过间隔时间过短，层间温度过高（超过900摄氏度），对焊缝及热影响区的性能也会产生影响，会造成晶粒粗大，致使韧性及塑性下降，会对接头留下潜在隐患。

　　厚板多层焊接时，应加强对层间温度的控制，在连续施焊过程中应检验焊接的母材温度，使层间温度尽量能与预热温度保持一致，对层间的最高温度也要加以控制。

焊接时间不应过长，如遇有焊接中断的情况时应采取适当的后热、保温措施，再次施焊