混凝土工程专项施工方案范本Word文档下载推荐.docx
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三、地质、气象概况
1.工程地质情况
该工程位于较缓的坡地上，地势北高南低。
根据勘察，勘察深度内场地地层共分为4层，该工程基底位于第2层砂质粉质粘土上，各岩土工程特征描述如下：
第1层杂填土：
厚度0.30～12.30m，承载力80KPa
第2层含砂粉质粘土：
厚度1.90～27.00m，承载力180KPa
第3层砂粉质粘土：
厚度4.00～29.00m，承载力220KPa
第4层强风化岩：
厚1.50～26.70m，承载力500KPa
以上资料摘自湖南化工地质勘察院10月提供的《新世纪国际名人花园岩土工程勘察报告》。
2.水文地质条件
根据地质报告，地下水对混凝土结构具微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性；
场地土对混凝土结构具微腐蚀性，对混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。
3.气象资料
该场区所处环境多年统计的气象资料如下：
三亚市气候属于热带海洋季风性气候，年平均气温25.4℃，气温最高为七月，平均气温28.4℃；
气温最低为1月，平均气温21℃，全年日照时间达到2563个小时，年平均降雨量1279毫米，一遇的基本风压为0.50KN/㎡。
四、材料要求
1.混凝土强度等级
1）基础垫层：
C15
2）地下室基础、外墙、顶板C35（抗渗等级P6）
3）消防水池：
C35（抗渗等级P6）
4）±
0.000以上柱、墙、梁及板等构件C30、C25
5）构造柱、过梁、填充墙中混凝土带C20
2.材料选择要求
1）本工程地下室的防水等级为一级；
其它防水措施详见《建筑设计施工说明》。
2）防水混凝土应符合《地下工程防水技术规范》中的有关规定，其中水泥强度不应低于32.5MPa，水泥用量不得少于320kg/m3，掺有活性掺合料时，水泥用量不得少于280kg/m3，水灰比不得大于0.55。
3）本工程采用商品混凝土，并已商品混凝土公司签订好供货协议，并对厂家提出了具体的技术要求。
4）水泥：
水泥品种、强度等级应根据设计要求确定。
水泥应有产品合格证、出厂检测报告和进场复验记录，质量符合国家现行水泥标准。
5）砂、石子：
根据结构尺寸、钢筋密度、混凝土施工工艺、混凝土强度等级的要求确定石子粒径、砂子细度。
砂、石质量符合国家现行标准。
6）水：
自来水或不含有害物质的洁净水。
7）外加剂：
根据设计要求，确定每种混凝土是否采用外加剂。
外加剂须经试验合格后，方可在工程上使用。
8）掺合料：
根据设计要求和混凝土试验结果，确定是否采用掺合料。
质量符合国家现行标准。
3.后浇带及施工缝材料要求
后浇带砼强度等级应比两侧高一级（+C5），一般宜掺5~8%水泥重量的防水微膨胀剂。
为防止地下室后浇带混凝土开裂,地下室底板、梁、剪力墙、顶板、每层楼板，均需采用补偿收缩混凝土，需添加SY-K膨胀纤维抗裂防水剂，掺量为胶凝材料的8%-12%。
为满足地下室的防腐要求，地下室底板、梁、剪力墙、顶板需添加SY-KS多功能抗侵蚀防腐剂，掺量为胶凝材料的8%-12%。
五、施工准备
1.施工技术准备
（1）组织有关人员学习混凝土工程施工规范和施工工艺，熟悉施工图纸。
（2）针对工程特点，编写技术交底，提出材料计划。
（3）浇筑混凝土应在模板、钢筋、顶埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续后进行。
（4）“混凝土浇筑申请”已由现场工长填写完毕，并经技术负责人签字确认，报监理单位。
（5）根据设计及规范要求进行，要求混凝土拌合站进行混凝土配合比试配，校核混凝土配合比。
原材料的复试、台秤经校准、检定合格。
混凝土采用商品供应，要求商品混凝土站提供混凝土合格证。
2.现场作业准备
（1）混凝土搅拌运输车的施工现场行驶道路，应符合下列规定：
1）宜设置环形车道，并应满足重车行驶要求；
2）车辆出人口处，宜设交通安全指挥人员；
3）夜间施工时，现场交通出入口和运输道路上应有良好照明，危险区域应设安全标志。
（2）浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。
（3）墙体、柱、梁、板钢筋已按要求绑扎，并应有可靠的定位与混凝土保护层措施。
（4）墙体、柱的施工缝已按要求把松散混凝土及混凝土软弱层剔掉干净，露出石子，并浇水湿润，无明水。
（5）检查完模板下口、洞口及角模处拼接，重点检查大面模板拼接处是否严密，柱加固是否可靠，各种连接件及支撑是否牢固，是否按要求进行加固等。
（6）工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术培训，重要部位必须安排专人进行操作。
3.物资设备准备
（1）设备准备
1）大型机具
机具名称
数量（台）
汽车混凝土输送泵
2
钢筋切断机
6
钢筋弯曲机
8
2）小型工具：
管钳、钢筋钩、带板口的小橇棍，绑扎架等。
（2）物资准备
1）钢筋进场
①钢筋采购方案
根据总体施工进度计划安排，由技术部门编制详尽的钢筋采购计划，随工程进度和现场材料堆场实际情况分批进场。
②钢筋进场方案
a、由材料组负责组织钢筋进场，进场热轧光圆钢筋必须符合《普通低碳热轧圆盘条》（GB/T701-）和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-）的规定；
进场热轧带助钢筋必须符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-）的规定。
每次进场钢筋必须具备原材质量证明书，其质量必须符合有关标准规定。
进场钢筋必须是建设单位指定生产厂家生产，钢筋表面或每捆钢筋必须有标识，标识上必须写明对应配筋单号及其上的钢筋号。
然后由工程、技术、材料共同组织验收进行外观检查，对进场的钢筋，在保证设计规格及力学性能的情况下，钢筋表面必须清洁无损伤，不得有颗粒或片状铁锈、裂纹、结疤、折叠、油渍和污漆等，钢筋端头必须保证平直无弯曲。
钢筋表面的凸块不允许超过螺纹的高度。
验收时要严格按相关规范、配筋单及方案执行，不合格的钢筋坚决组织退场，并作好相关物资管理记录和重新进场计划。
b、钢筋混合批应满足以下条件∶炉公称容量不超过30t，炉数不超过6炉，6炉含碳量之差不超过0.02%，含锰量之差不超过0.15%，否则分别取样送试。
c、试验室按批取样做复试，每批重量不大于60t，每一验收批中取试样一组，包括2根拉力、2根弯曲试件，试件从任意两根（或两盘）钢筋中截取，每根钢筋上切取1个拉伸试件、1个冷弯试件，其中见证取样数量不得少于30%。
d、在使用过程中如发现钢筋脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时，还应进行钢筋化学成分分析，不合格的钢筋不得用于该工程上。
e、钢筋运到工地后，严格按批同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，不要混淆。
下好的半成品料要按不同施工部位分规格、型号挂牌堆放，每堆钢筋挂牌不少于两块，单件、少件的应单独存放，以免混淆。
f、存放钢筋场地采取浇筑混凝土地面，并在地面浇筑混凝土地梁或枕木上（高出混凝土地面400mm），钢筋放置其上，混凝土地面需做出流水坡度，防止钢筋锈蚀和污染。
（3）钢筋加工
1）钢筋配料
施工前，由钢筋翻样技术人员绘出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写钢筋配料单。
计算钢筋下料长度时须特别注意钢筋的锚固长度、搭接长度和箍筋弯钩的平直长度，应根据钢筋种类和混凝土强度等级依据最新16G101系列图集进行计算，并统筹考虑，长短结合，减少钢筋加工损耗。
翻样工将钢筋配料单报项目部技术负责人审核批准签认后，方允许进行下料制作。
钢筋加工班组严格按单下料，严禁擅自更改下料单、随意加工，对造成钢筋浪费的和达不到规范要求的进行严格处罚。
钢筋锚固必须符合《建筑抗震设计规范》GB50011-的规定和《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》16G101系列中要求进行配筋。
2）钢筋标识
钢筋在加工前应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前处理干净；
钢筋代换应遵循规范要求并征得设计同意。
加工好的钢筋半成品在堆放时，同一部位或同一构件的钢筋要堆放在一起，并有明显的标识，标识上应注明构件名称、层次、段次、钢筋型号、外观形状和尺寸、直径、根数等。
3）钢筋加工要求
钢筋的加工主要包括：
调直、除锈、下料、弯曲等。
6~12钢筋的调直采用调直机调直加工。
钢筋除锈主要采用钢丝刷。
钢筋的下料采用钢筋切断机，钢筋的弯曲采用钢筋弯曲机。
下料前要熟悉图纸，依据图纸审核料单。
下料过程中，注意设计和规范的各项要求，钢筋的弯折长度、弯折角度、弯折直径、搭接长度、平直长度以及高度等都需注意，发现问题及时与技术人员联系，防止下料中尺寸出现偏差。
钢筋翻样时要充分考虑到钢筋在弯曲加工中的延伸率，实际制作过程中要根据钢材的特性加以调整既要满足锚固长度，又要防止梁柱交界的外墙转角及交会处因弯起钢筋顶模板，造成局部露筋而使外墙大角出现锈斑，影响混凝土墙面的质量。
4）钢筋保护层
墙体、柱、梁侧面钢筋保护层控制采用同强度水泥垫块，墙体结构放在外侧的水平钢筋上，梁、柱结构放在箍筋上，基础底板底面使用细石混凝土垫块，横竖斜向均在一条直线上。
五、钢筋混凝土构造要求
1.保护层厚度
（1）最外层钢筋的混凝土保护层厚度（mm）：
（2）其它钢筋保护层厚度不小于：
1）板分布钢筋,墙水平分布钢筋：
10mm
2）梁、柱中构造钢筋：
15mm
3）柱梁埋入土中时，靠土侧所增加保护层在现有定位尺寸上每边相应增加25mm。
4）保护层厚度不应小于钢筋的公称直径。
在构件中应采用不低于相应该构件混凝土强度等级的素混凝土垫块来控制主筋保护层厚度。
2.钢筋的连接
本工程钢筋连接采用绑扎、电渣压力焊和直螺纹套筒连接。
（1）电渣压力焊
1）焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上；
钢筋一经夹紧，钢筋应同心，且不得晃动。
2）引弧可采用直接引电弧法，或铁丝圈（焊条芯）引弧法。
3）引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后，加快上钢筋下送速度，使上钢筋端面插入液态渣池约2mm，转变为电渣的过程，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣。
4）接头焊毕，应稍作停歇，方可回收焊剂和卸下焊接夹具；
敲去渣壳后，四周焊包凸出钢筋表面的高度，当钢筋直径为25mm及以下时不得小于4mm；
当钢筋直径为28mm及以上时不得小于6mm。
5）不同直径钢筋焊接时，钢筋直径相差宜不超过7mm，上下两钢筋轴线应在同一直线上，焊接接头上下钢筋轴线偏差不得超过2mm
6）在焊接生产中焊工应进行自检，当发现偏心、弯折、烧伤等焊接缺陷时，应切除接头重新焊接并查找原因和采取措施，及时消除。
（2）直螺纹套筒连接
1）工艺流程
钢筋下料----（钢筋端头挤压或剥肋）---直螺纹加工---钢筋直螺纹加工-----接头单体试件试验-----钢筋连接---质量检查
2）施工要点
a.钢筋下料：
钢筋下料时，应采用无齿锯切割或砂轮切割机。
其短头截面应与钢筋轴线垂直，并不得翘曲或马蹄形。
b.施工准备：
钢筋套丝机；
扭力扳手；
量规。
c.材料准备：
钢筋级别为HRB335、HRB400；
直径在16----50之间。
d.直螺纹钢筋套筒的加工：
本工程直螺纹套筒由厂家提供，因此本工程对钢筋直螺纹的验收，应检查：
原材的材质、套筒规格、型号与标记；
套筒的内螺纹圈数、螺距与齿高；
螺纹有无破损、歪斜、不全、锈蚀等现象。
e.钢筋直螺纹的加工：
将钢筋两端卡于套丝机上套丝套丝时要用水溶性切削冷却润滑油进行冷却润滑。
对大直径钢筋要分次切削到规定尺寸，以保证丝头精度，避免损坏梳刀。
丝头加工尺寸见下表对加工好的钢筋进行自检，要求钢筋丝头的牙形必须与牙形规吻合，不合格的要切掉重新套丝。
直螺纹检查合格后，一端拧上塑料保护帽，另端拧上钢筋套筒与塑料封盖，并用扭矩扳手将至规定的力矩，以利于保护与运输。
f.丝头加工尺寸（㎜）
规格
罗纹尺寸
丝头长度
完整丝头圈数
16
M16.5×
22.5
≥8
18
M19×
2.5
27.5
≥7
20
M21×
30
22
M23×
32.5
≥9
25
M26×
3
35
28
M29×
40
≥10
32
M33×
45
≥11
g.直螺纹钢筋的连接：
连接钢筋前将下层钢筋的上端的塑料保护帽拧下来露出丝头，并将丝头上的水泥砂浆等污物清理干净。
连接钢筋时，将已拧好套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，并用力扳手按规定的力矩值把钢筋接头拧紧，直至扭力扳手在调顶的力矩值发出响声，并画上油漆标记，以防有的钢筋接头漏拧。
（3）绑扎搭接
1）受力钢筋的接头位置应设在受力较小处,接头应相互错开。
2）钢筋连接区段的长度：
绑扎搭接为1.3倍搭接长度
3）同一连接区段内各种钢筋连接接头的百分率不宜大于下表值
4）在纵向受力钢筋的搭接长度范围内应按如下要求配置箍筋：
a、受力钢筋搭接范围内，箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍并不应大于100mm。
b、当受压钢筋直径d>
25mm时，应在搭接接头两个端面外100mm范围内设置二个箍筋。
c、箍筋的直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍。
5）梁的底部纵向钢筋的接长，可选择在支座或支座两侧1/3跨度范围，不应在跨中接长。
梁的上部纵向钢筋可选择在跨中1/3跨度范围接长，不应在支座处接长。
6）对于框架梁端、柱端及剪力墙底部应避免在节点核心区和加密区接头。
当确实不能避免时，须采用机械连接接头，且钢筋接头面积百分率不应超过50％。
（5）梁、柱、剪力墙箍筋和拉筋弯钩构造
六、钢筋绑扎
1.现浇板钢筋
基础底板钢筋绑扎工艺
防水保护层清理→弹钢筋位置线→绑集水坑钢筋→铺设底层钢筋→放垫块→绑扎地梁钢筋→敷设专业管线→摆放马凳→标识上层钢筋网间距→铺设上层钢筋→二次放线确定插筋位置→墙、柱插筋→验收
底板钢筋绑扎前先弹好墙、地梁、柱轴线及模板线，并根据放样图纸分出底板钢筋控制线；
然后再进行排筋，遵循先基坑，再梁板筋，后插筋的顺序。
所有板筋交叉点均须绑扎，不得漏扣。
底板、梁钢筋先铺短向后铺长向，每步操作均应进行验收，合格后方可进行下道工序施工。
底板钢筋绑扎完毕后，将柱、墙线引至上铁表面，插柱、墙立筋。
柱、墙插筋均按图纸要求留设短筋。
柱、墙插筋必须保证砼面上有两道水平钢筋；
以下有两道水平钢筋进行限位固定。
底板下铁垫块采用细石混凝土制作，垫块间距为600mm，一边绑扎一边垫，防止垫块受集中荷载而破碎。
注意事项：
1）基础底板钢筋接头位置：
上铁在支座1/3范围，下铁在跨中1/3范围。
底板板筋两根钢筋交叉点需全部绑扎，不得跳扣。
绑丝应朝向砼内部。
底板筋绑扎完毕后需认真检查预留插筋的位置及牢固性，正确无误后方可浇注砼。
浇注砼时，派专人负责看筋，以保证墙、柱预留筋的位置正确。
为保证墙柱插筋位置在砼浇注时不发生偏移，在紧靠上铁表面布置一道同墙柱水平钢筋的附加钢筋，并保证砼面上有两道水平钢筋及梯形筋。
（2）楼板钢筋绑扎工艺
清理模板→在模板上画钢筋分档线→绑扎板下受力筋→设置马凳筋→绑负弯距钢筋→设置钢筋保护层垫块→局部调整→验收交接
1）模板支设并交接完毕，清理模板上的杂物，用铁红在模板上弹出主筋分隔
线及分布筋间距。
2）按弹好的间距摆放受力主筋，然后边摆放分布筋边绑扎，一般用顺扣方式
绑扎。
除边沿钢筋交点全部绑扎外，其余相交点能够交错绑扎。
双向板钢筋
相交点全部绑扎。
①放置马凳筋，马凳筋的高度应为上下层钢筋间的净距。
然后布置上层钢筋，上层钢筋相交点全部绑扎。
②楼板负弯距主筋在梁通长连续布置，不得截断。
在板边沿，板受力筋在梁上锚固长度为：
下层筋不小于1/2梁（墙）宽与15d之间较大值；
上层筋La。
③下层钢筋锚固弯勾朝上，搭接接头在板端；
上层钢筋锚固弯勾朝下，搭接接头在跨中。
每个搭接接头上不少于3个绑扣。
（3）板钢筋绑扎技术规范要求
1）板内钢筋伸入梁支座长度见图1；
板内钢筋伸入混凝土墙应满足锚固长度,见图2。
括号内的锚固长度La用于梁板式转换层的板。
HPB300钢筋应另加水平弯钩。
2）板的中间支座上部钢筋两端设直钩，直钩长度应比板厚短保护层厚。
若中间支座两侧板面有高差，或者在板的边支座,上部钢筋一般应伸至梁外皮留保护层厚度，且向下弯折至满足锚固长度要求。
当此处边梁较宽时，可不弯折，按受拉钢筋的最小锚固长度或图中注明尺寸施工。
3）板筋连续配置时，底筋在支座处搭接，面筋在跨中La/3范围内搭接。
4）双向或异形板的底部纵筋：
短跨钢筋置于下排，长跨钢筋置于上排。
5）楼板上的孔洞应预留，结施图上不表示≤300mm的孔洞，施工时应按有关工种施工图配合预留。
板上预留洞口:
①洞口尺寸≤300时,钢筋不切断,绕过洞口。
②300<
洞口尺寸≤1000时,按下图设加强筋。
平行于板短跨方向的加强筋应伸至梁中。
当洞口加强筋在图中无具体注明时，按下表配筋施工。
6）当板底与梁底平时，板的下部钢筋弯折后置于梁的下部纵筋之上。
7）楼板上后砌隔墙的位置应严格遵守建施图施工，不可随意砌筑。
对墙下无梁的后砌隔墙，应按建施图所示位置在墙下板底内设置纵向加强筋（沿墙通长），纵筋伸入墙两端支座内各300mm,纵筋间距≥50。
8）板跨度（双向板指板短跨）等于或大于4米时，模板按跨度的0.3％起拱。
悬臂板按悬臂长度的0.6％起拱，当有特殊要求时应另行注明。
9）板中预埋管应设在上、下排钢筋之间,若预埋管上面无钢筋,当管径大于30时,须沿管长方向加设钢筋网，预埋管管径应不大于1/3板厚且砼保护层厚度不小于埋管直径。
2、梁钢筋
（1）梁钢筋绑扎工艺
模板清理→画主次梁箍筋间距→放主梁、次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯起筋→穿梁腰筋并与箍筋固定→穿主梁上层纵向架立筋→附加筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层钢筋→绑扎次梁钢筋→设置钢筋保护层垫块→验收
1）梁上下铁的钢筋接头位置必须按照设计、规范要求，节点构造依据设计和16G101-1施工。
2）钢筋绑扎时，钢筋相交点必须全部绑扎，采用八字扣绑扎，必须保证钢筋不位移。
钢筋搭接范围内，除交叉点外，应另加三道丝扣进行绑扎，中间一道，两端各一道。
3）绑扎箍筋与架立筋的连接点，箍筋闭口处弯勾在梁中交错绑扎。
梁端第一个箍筋距端面50mm，且梁两端箍筋按设计要求加密布置。
4）梁钢筋保护层垫块放置必须放置到位。
5）交叉梁位置必须按照方案执行，分清先后绑扎顺序。
6）绑扎过程中，次梁筋让主梁筋、梁筋让柱筋。
7）上部纵向钢筋与箍筋用套扣法绑扎。
8）双排受力钢筋之间用直径25三级钢筋隔开，使其间距符合要求。
（2）梁钢筋绑扎技术规范要求
1）本工程梁标识及构造要求详见（16G101-1）及本工程梁详图。
2）梁内第一根箍筋距支座边50mm起设置。
3）悬臂梁的配筋构造见下图。
当悬臂梁变截面时，截面表示为bxh/h1，h为根部梁高，h1为端部梁高。
4）主次梁相交处，主梁箍筋在次梁两侧应按下图所示加密，不足部分另设吊筋（图上另注明），不论图中是否注出附加吊筋，加密箍未注明时均需按图7b加密。
主次梁等高时，次梁主筋应放在主梁主筋之上。
5）梁腹板有效高度hw0≥450时梁两侧配腰筋（见下图），每侧腰筋面积不小于bhw的0.1%,间距不大于200。
构造腰筋伸至梁支座内15d，搭接长度可取为15d，抗扭腰筋应按受拉钢筋锚固要求锚入支座，搭接长度为LL或LLE。
对框支梁腰筋则要求锚入支座内LaE。
6）梁跨度≥4m时，模板按跨度的0.3%起拱。
悬臂梁时，按悬臂长度的0.6%起拱。
7）梁上部纵筋净距：
≥30mm且≥1.5d梁下部纵筋净距：
≥25mm且≥d梁下部纵筋多于两层时，钢筋水平中距应比下面两层增加一倍。
（d为纵筋直径）梁各层纵筋净间距不应小于25mm及d中的较大者。
8）当梁一端与剪力墙或柱相连而另一端与其它梁相连时，与柱墙相连端按框架梁的构造，另一端按次梁构造配置。
9）框支梁混凝土体积较大，施工时必须采取措施并加强养护，保证混凝土质量，防止出现裂缝。
框支梁模板应待其上部两层主体施工完，混凝土达到设计强度后，方可拆除，以保证框支梁与上部墙体共同工作。
3、柱钢筋
（1）柱钢筋绑扎工艺
平面放线、定位→钢筋修整、清理→套柱箍筋→连接竖向受力筋→标识箍筋间距→绑扎箍筋→设置钢筋保护层垫块→验收→下道工序
本工程柱标识及构造要求详见（16G101-1）及本工程梁详图。
1）清理下面预留柱筋上的砼渣，根据柱边线校正柱立筋位置（最底层柱插筋应根据柱边线固定立筋位置，支模时再次校正与固定）。
2）连接竖向钢筋，同一平面内竖向钢筋接头不能超过50％。
对竖向钢筋的连接接头进行外观检查或按要求取样试验，合格后用脚手架或用钢筋斜撑临时固定立直，开始绑扎箍筋。
3）绑扎箍筋时，在柱的对角钢筋上用粉笔自砼面50mm起，按要求划好箍筋间距，然后将已套好的箍筋由上向下绑扎。
4）柱全部采用封闭箍筋，箍筋平面与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，并注意箍筋锚固端沿柱四角通转布置。
主筋与箍筋非转角部分的相交点可呈梅花型交错绑扎。
5）柱箍筋端头应弯成135度，平直部分的长度不小于10d和75mm。
6）四角采用“×
型”扣，其它采用八字扣相互错开，箍筋与主筋的交点全部绑扎牢固，箍筋转角紧贴主筋；
7）梁钢筋与柱钢筋冲突时，梁筋从柱筋内部经过，梁筋让柱筋。
8）检查柱子歪、扭位现象，调整合格后按要求设置保护层垫块。
垫块呈梅花状布置，要求
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