八大浪费培训教材.pptx

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八大浪费生活中的浪费水资源的浪费自然破坏的浪费粮食资源的浪费电力的浪费1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。

当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还要多。

但丰田在他的考察报告中却写道：

“那里的生产体制还有改进的可能”。

学习福特是丰田创新的开始丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题方案。

经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30以上。

精益生产LeanProduction，简称LP大野耐一:

只要杜绝浪费只要杜绝浪费,生产效率就有可能提高生产效率就有可能提高1010倍倍起源准准时时化化5S管理/持续改善自自动动化化质量,成本,交期丰田生产方式TPS:

为实现企业对员工,社会,和产品负责的目的,以彻底杜绝浪费的思想为目标,在连续改善的基础上,采用准时化与自动化方式与方法,追求制造产品合理性的一种生产方式制動化JIT浪费的定义定义:

浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动.对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费.这里有两层含义:

不增加价值的活动是浪费尽管是增加价值的活动所用的资源超过了“绝对最少”的界限也是浪费。

浪费考虑的方向浪费考虑的方向生产要素的生产要素的55MQS:

MQS:

Man（Man（人人）Machine（Machine（机器机器）Material（Material（物料物料）Method（Method（作业方法作业方法）Management（Management（管理管理）Quality（Quality（品质品质）Safety（Safety（安全安全）浪费的3种形态1.勉强:

超过能力界限的超负荷状态;（会导致设备故障,质量低下,人员不安全）2.浪费:

有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态;（人员工作量不饱满,设备稼动率低）3.不均衡:

有时超负荷有时又不饱和的状态。

（差异状态）8种浪费动作浪费不良品浪费制造过多（过早）浪费过加工剩浪费搬运浪费库存过多浪费等待浪费管理浪费精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费（Muda）精:

精干;益:

效益精益:

投入少,产出多八大浪费

（一）管理浪费的定义:

是由思维政治及企业文化陈旧用人不当培训不足低薪高流动策略等管理问题造成的人员使用方面（脑力创造力体力技能等）的浪费。

一管理浪费

（二）管理的概念三个和尚的故事组织的存在导致了管理的产生管理的定义管理是同别人一起,或通过别人使活动完成的更有效的过程效率是指输入与输出的关系过程就是利用拥有的资源,将它转换为另一组彼此相关资源的活动管理主要是体现对过程的控制,有效的管理就是对过程的有效控制,就是建立一种机制,尽可能用较少的资源获得较大的增值一管理浪费分类识别状态一管理浪费桌面工具箱专门的不良品箱（三）管理上的问题:

1.管理工作不能“等”2.拒绝“低效”反复发生3.协调不力,企业丧失凝聚力4.让闲置的“动”起来5.把无序变有序6.管理必须真正有“理”可依一管理浪费（四）浪费的产生:

管理能力:

素质;执行力（速度/准度/精度）;（相互）技朮层次:

认知高度;把握度;（相对）标准化:

可行度;推广度;企业素质:

整体素质一管理浪费（五）浪费的消除:

1.岗位职责说明书（分工明确）2.有效激励（激发积极性和主人翁态度）3.有效沟通（增强凝聚力、了解自己的团队）4.作业标准化（SOP、工艺工序标准程序文件）14一管理浪费（五）浪费的消除:

1.岗位职责说明书（分工明确）2.有效激励（激发积极性和主人翁态度）3.有效沟通（增强凝聚力、了解自己的团队）4.作业标准化（SOP、工艺工序标准程序文件）

（一）动作浪费的定义:

是由人机匹配效率不高作业方法未标准化设施布局不合理工场组织与后勤差等待时额外“瞎忙”等造成的不为产品或服务带来任何价值的人机动作浪费二动作浪费二动作浪费

（二）常见的12中动作浪费：

两手空空；转身角度大；单手空闲；移动中变换“状态”；作业动作停止；不明技巧；动作太大；伸腰动作；左右手交换；弯腰动作；步行多；重复不必要作。

（三）浪费的消除:

操作不经济（Handling）:

按经济原则设计并标准化;制订Checklist发现并消除;设计不合理（Design）:

合理设计;变成设计要素;设计验证与稽核;符合人体工效设计;原则1：

两手同时开始及完成动作。

原则2：

除休息时间外，两手不应同时空闲。

原则3：

两臂之动作应反向同时对称。

原则4：

尽可能以最简单动作工作原则5：

物体之”动量”尽可能利用，但如需用体力制止时，则应将其减至最小度。

原则6：

连续曲线运动较方向突变直线运动为佳原则7：

弹道式运动较轻快原则8：

动作宜轻松有节奏原则9：

工具物料应置于固定处所原则10：

双手可及原则原则11：

利用各种盛具送至工作点，愈近愈佳四四动作经济原则动作经济原则二动作浪费原则原则1212：

工具物料应依最佳的工作顺序排列：

工具物料应依最佳的工作顺序排列原则原则1313：

利用重力墬送：

利用重力墬送原则原则1414：

应有适当的照明，使视觉舒适：

应有适当的照明，使视觉舒适原则原则1515：

工作台及座椅的高度，应保证工作者坐立舒适：

工作台及座椅的高度，应保证工作者坐立舒适（升降椅升降椅）原则原则1616：

工作椅样式及高度，应能使工作者保持良好姿势：

工作椅样式及高度，应能使工作者保持良好姿势原则原则1717：

尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替：

尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具代替（缝纫机缝纫机）原则原则1818：

可能时，应将两种工具合并使用：

可能时，应将两种工具合并使用（万用表，圆珠笔万用表，圆珠笔）原则原则1919：

工具物料应尽可能预防在工作位置上：

工具物料应尽可能预防在工作位置上原则原则2020：

手指分别工作时，其各指负荷应按照其本能予以分配：

手指分别工作时，其各指负荷应按照其本能予以分配原则原则2121：

手柄接触面尽可能加大：

手柄接触面尽可能加大原则原则2222：

操作杆应尽可能少变更姿势：

操作杆应尽可能少变更姿势四四动作经济原则动作经济原则二动作浪费二动作浪费开关的改装定位治具自动化&人机协调作业拿取的讲究设备模具的改善（台阶）定义是由效率不佳及不可预测性产品复杂性生产计划未平准化工作负荷不平衡市场预测不准供应商交期不可靠沟通不畅奖励机制等造成的库存供应超过制程整体性需求的浪费。

存货管理名言:

库存是必要的恶物占用大量资金缓解供需矛盾四库存浪费“在库”作为资产本来是有价值的,但过多的话则会面临以下风险:

1.降低资金的周转速度;2.占用大量流动资金;3.增加保管费用;4.利息损失;5.面临过时的市场风险;6.容易变质劣化.四库存浪费有了这些我才安心！

不大批量生产不大批量搬运不大批量采购JIT的观点认为,库存是没有必要的,甚至认为库存是万恶之源.库存三不四库存浪费（必要的）四库存浪费传统生产方式：

存货有时被比作为隐藏问题的水库.当库存的水位高涨时,管理者就感受不到问题的严重性,像质量的问题、机器故障、及员工缺勤,也因此而失去了改善的机会.精益生产方式：

存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方,以及迫使要去面对处理的问题.此即是及时生产体系所追求的目标:

当存货的水位持续下降至“一个流”的生产线时,“改善”就成为每日必行的活动.五.搬运的浪费

（一）定义:

是由工场布局不合理生产流程理解不当生产批量大生产前置期长储存区域大等造成的物料搬运的浪费。

搬运是一种不产生附加价值的动作.分解开来又分为:

放置,堆积,移动,整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果.1.工厂布局（Layout）:

2.物流设计;设备局限;工作地布局;前后工程分离;3.设计兼容性（Compatibility）:

4.业务扩充新增工序或设备;5.设备或物料变换不适合;6.前景不明未作整体规划;（三）改善方向:

1.合理化布局;2.搬运手段的合理化.

（二）浪费的产生:

五.搬运的浪费改善方案选择流程法27六.加工过剩的浪费

（一）定义:

也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:

第一是多余的加工和过分精确的加工,造成资源的浪费.需要多余的作业时间和辅助设备;生产用电、气压、油等能源浪费;管理工时的增加;不能促进改善.

（二）过剩的种类:

质量过剩;检查过剩;加工过剩;设计过剩;（三）消除过剩的思考能否去除次零件的全部或部分;能否把公差放宽;能否改用通用件或标准件;能否改善材料的回收率;能否改变生产方法;能否把检验省略掉;供应商是否适当;是否确实了解客户的需求;六.加工过剩的浪费

（一）定义:

是由突发事件预防自动化应用不当制程设定过长生产计划未平准化工作负荷不平衡超常规设计多余检验等造成的制造过多过早过快于下一制程需求的浪费。

导致的浪费有:

1.设备及用电,气,油等能源等增加2.放置地,仓库空间增加3.提早耗用原材料,利率负担增加4.搬运、堆积的浪费,管理工时的浪费5.产品贬值七.制造过多浪费七七.制造过多浪费制造过多浪费案例：

顾客要买1000个产品，1元/个，生产了1200个，收益是多少？

分析：

收益只有1000元。

多余的200个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。

再分析：

还要对多余的200个产品增加仓储和管理成本。

亏大了！

七.制造过多浪费堆积过多

（二）浪费的产生:

过量计划（Schedule）:

信息不准;计划错误;计划失当;信息传递不畅;制程反应速度慢;前工序过量投入（WIP）:

工时不平衡;广告牌信息错误;不是一个流作业;工作纪律;（三）浪费的消除:

过量计划（Schedule）:

计算机信息集成控制;准确掌控不良（报废）率;制订宽放标准和计划校正机制;缩短交付周期（CT批量）;前工序过量投入（WIP）:

生产线平衡;制订单次传送量标准;一个流作业;作业要求;七.制造过多浪费

（一）定义:

是由制程控制不佳原材料质量差保养计划不完善教育/训练工作指导书不当产品设计不合理对客户需求不了解等造成的库存材料的检查及维修浪费。

（二）导致的影响:

产品报废;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;材料损失;降价处理;出货延误取消定单;由于耽误出货而导致工厂信誉下降.制造处理原料八不良品浪费出货341.设计不良-参数不匹配,可制造性差,不兼容;2.工艺设计不合理-工艺设计缺陷,检验手段局限;3.制造阶段的管理影响产品质量-换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高.4.使用不合格的零部件产生的质量问题-供应商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识.5.对已发生的不良处理不当-处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高.（三）产生的原因:

八不良品的浪费八不良品的浪费标准作业指导书防错治具批量返工351.作业管理SOP,标准作业,标准持有,教育训练;2.全面质量管理（TQM）;3.品管统计手法（SQC）;4.品管圈（QCC）活动;5.异常管理（广告牌管理）;6.斩首示众;7.首件检查;8.不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查;9.防错法（防呆法）.36（四）如何减少不良发生:

八不良品的浪费时间都去哪儿了？

效率都去哪儿了？

时间都去哪儿了？

效率都去哪儿了？

间接人员数量是否合理？

拉线的不平衡导致的效率损失你知多少？

你的拉线经常返工吗？

经常制造不良品吗？

你分析过你换线，换拉的时间吗？

员工动作的研究，培训你做了多少？

你对本拉线每款产品的理论产能，实际产能有测量过吗？

分析过吗？

你注意到员工进入作业状态的前置时间了吗？

产线的异常你彻底的跟进了吗？

是否每隔一段时间又是重复的问题呢？

你经常跟员工沟通吗？

你做了那些必要的鼓励，宣导动作？

你有目标吗？

并且随时关注你的目标吗？

准时完工率，生产效率，物料损耗，产品直通率。

随便看看我们日常最基本的浪费随便看看我们日常最基本的浪费区分内容少量的作业终止，少量的作业终止，浪费浪费（IDLE）（IDLE）1.发生在作业开始和结束时，中间休息前后发生的浪费2.作业变更时的浪费3.周围环境的不必要整理4.作业开始和结束时过于干净的清扫或整理5.