二灰碎石及水稳施工指导意见书下发Word文件下载.docx
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单点厚度要达到设计值。
3）成型质量：
水稳基层完成后14天，二灰碎石基层完成后20-28天，进行取芯，芯样要完整密实，无烂根现象。
4）半幅施工：
对于基层需半幅施工路段，外侧可用土模，顶宽不小于40cm，要求具有一定的压实度；
内侧要用钢模或木模。
若上下两层同时铺筑，内侧下层应至少宽出上层20cm，要保证基层边部的压实质量。
5）养生：
采用双层覆盖保湿养生，下层用草苫，上层用再生棉或麻袋片，水稳基层养生期不少于10天，二灰碎石基层养生期不少于20天。
6）拉毛：
在做同步碎石封层之前，要用拉毛机对基层进行拉毛。
2、料场
1）原材料进场前，必须按合同文件要求进行场地硬化，一般采用水泥或石灰稳定粒料硬化处理（厚度不低于18cm），并且办理料场许可证，作为备料和计量支付的必备条件。
进出场道路应硬化处理，确保车辆畅通。
2）完善料场范围内的排水系统，对原材料特别是细集料、石灰、粉煤灰必须进行覆盖防雨、防尘，
3）各料堆必须用砖墙隔离，每种材料安插标志牌。
4）在料场必须建立工地试验室。
3、材料
（1）水泥
采用普通硅酸盐水泥，禁止使用快凝水泥、早强水泥，水泥宜采用标号32.5＃，初凝时间满足3h～4h，终凝时间宜在5.5h以上。
夏季高温作业时，散装水泥入罐时温度不能高于50℃，高于这个温度，若必须使用时，应采用降温措施。
（2）碎石
二灰碎石混合料中的集料是经过机械轧制的各种尺寸的碎石，二灰碎石应控制集料颗粒最大粒径不超过37.5mm。
实践证明，细集料颗粒含量对二灰碎石混合料的收缩特性有较大影响，因此在混合料配合比设计中应控制细集料含量。
压碎值是衡量集料力学性质的指标，其大小直接影响到基层强度的大小。
规范规定集料压碎值不大于35%。
粗集料应分层堆放，每层高度应不大于3m，以减少原材料离析。
各种碎石的级配必须符合规范要求。
（3）石灰
a、石灰质量必须达到规范要求的Ⅲ级生石灰的技术指标，应尽量缩短石灰的存放时间。
石灰在野外堆放时间较长时，应覆盖防潮。
b、生石灰必须在使用前14d加水充分消解才能使用，消石灰应过孔径10mm的筛，经消解后的石灰按消解顺序分别存放，先消解的石灰先用。
c、为切实保证二灰碎石的施工质量，熟石灰在使用前应进行二次破碎，确保进入拌合机的熟石灰不得含有未消解颗粒。
（4）粉煤灰
粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3的总含量应大于70%;
粉煤灰的烧失量不应超过20％；
粉煤灰的比表面积大于2500cm2/g（或90％通过0.3mm筛孔，70％通过0.075mm筛孔）。
干粉煤灰和湿粉煤灰都可以使用。
湿粉煤灰的含水量不宜超过35%。
使用时，要注意将凝固的粉煤灰块采取破碎处理措施，同时注意清除有害杂质。
（5）水
凡是饮用水（含牲畜饮用水）均可用于二灰碎石，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
4、施工机械
基层施工，一律要求集中厂拌、摊铺机摊铺。
施工单位主要机械必须满足以下要求：
（1）拌合站
拌合站的产量不得小于400T/H，要保证其实际出料（生产量的80％）能力超过实际摊铺能力的10-15％，拌合站必须采用定型产品。
结合料仓应布置在靠近拌锅端，以减少结合料损失。
为防止集料的混仓或溢仓，料斗间必须设置不低于50cm的钢质隔板。
拌锅出口两侧应设置挡板，防止细集料投出传送带。
并在传送带顶部出料口处设置成品料缓冲装置，减少抛入储料仓的成品料离析。
储料仓应有一定的容量，并保证混合料落入其中心位置，同时配备带液压控制的活门漏斗，由漏斗出料直接装车运输；
卸料控制系统应设在储料仓平台上，由专人负责卸料；
储料仓要配专人负责定期（半小时）对堆积的拌和料进行清理。
操作控制室应设置在合理的位置，并有一定的高度，通视良好，随时能够观察到料仓下料、传送带送料和储料仓卸料全过程的工作状态，并安装空调。
操作工艺、操作规程和生产配合比以及施工配合比必须上墙。
（2）摊铺机
应根据路面基层的宽度、厚度及摊铺机的参数选用合适的摊铺机械。
根据工程实际，如基层施工需采用两台摊铺机梯队作业，两台摊铺机功能应一致，最好为同类机型，以保证路面基层施工质量。
摊铺机在施工前要进行相关结构参数和技术参数的调整。
两台摊铺机的接缝位置宜设在路面的标线处，应据此调整两台摊铺机的摊铺宽度，根据摊铺厚度须在摊铺仓前挡板下及两端开口处设置紧贴下承层的、具有一定刚度的橡胶挡板，以减少摊铺时产生的混合料底部离析。
（3）压路机
路面基层施工质量好坏的关键机械之一是压路机的性能和操作工人的技术水平。
压路机操作手在施工前要进行专门培训，并具有一定实践经验。
针对工程基层结构特点，至少应配备轮胎压路机一台，三轮压路机1台，振动压路机2台。
压路机的台数必须与拌和机的生产能力相匹配，保证施工正常进行。
（4）自卸汽车
建议混合料出料运输车辆选型一致，车况较好，载重量在15T以上为佳，但也不宜过大，以防轮胎破坏基层表面，且轮胎距车后挡板要有足够的长度，以防止卸料不能深入摊铺机的喂料斗内。
随着摊铺现场的伸展，运距的长、短，车辆的多少应随时满足施工要求。
5、混合料组成设计
采用集料嵌挤设计方法，在满足施工条件下提高粗集料用量，在满足强度标准的前提下尽量降低水泥用量，以减少裂缝。
7天无侧限抗压强度不推荐使用高值。
粒径4.75mm以上的集料含量不得少于70％，水泥剂量不得超过5％。
按确定的最佳含水量、拌制混合料，按要求的压实度制备无侧限抗压强度试件，每组试件的个数为：
偏差系数10-15％时9个，偏差系数15-20％时13个。
试件在标准条件下养护6d，浸水24h后取出，做无侧限抗压强度试验，无侧限抗压强度代表值满足设计要求。
试件的标准养护条件是：
将制好的试件脱模称重后应立即放到相对湿度95％，养护温度20℃±
2℃的养护室内养生，养生后的最后一天（第七天）将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应于养护温度相同。
将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。
前六天养生期间试件质量损失（指含水量的减少）应不超过10g，质量损失超过此规定的试件应予作废。
试件室内实验结果抗压强度的平均值按下式计算：
≥Rd/（1-ZaCv）
式中：
Rd－－设计抗压强度，Mpa；
Za－－保证系数，一级路Za=1.645其他Za=1.282；
Cv－－试验结果的偏差系数（以小数计）
按设计的配合比试拌，取混合料进行击实，以及铺筑试验段验证最大干密度，最终确定最大干密度和最佳含水量。
三、施工工艺要求
1、一般要求
（1）石灰、粉煤灰必须过筛，进入拌合机拌合前应采用二次破碎设备粉碎。
（2）下承层的检查与验收：
在摊铺二灰碎石基层前一定要对下承层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度（强度、厚度已验过）及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理（尤其厚度不足处），特别是下层的松散及起皮材料要彻底清除，可在铺筑前使用履带式推土机对表面进行碾压一遍（或其它方法），以彻底消除下承层表面“层皮”，决不能留下软弱夹层。
开始摊铺基层前在下承层上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。
（3）开始摊铺前一天要进行测量放样，按摊铺宽度与传感器间距，打好导向控制线支架（一般直线段为10m，曲线段为5m），根据松铺系数放出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线，线的钢丝拉力应≥800N。
2、正式开工前，应铺筑首件样品示范路段，示范路段应选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为100～200m，拌合的实际水泥剂量可以略大于混合料组成设计时确定的水泥剂量，但增量不得超过0.5%，同时在施工时要从缩小施工偏差、改善矿料级配入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。
试铺前14天要把分项工程首件样品试制申请报驻地监理办，驻地监理办对施工方案应进行认真审查。
批准方案后，驻地监理工程师提前一天报知总监办，邀请总监办有关人员查看示范路段施工。
在示范路段开始至少3天前，安装好所有的试验仪器和施工设备，配齐试验人员，示范路段完成后项目部要认真写出书面报告，报请监理工程师验收审核。
示范路段要决定的主要内容如下：
（1）a、调试拌和机，分别称出拌和机各料斗投送不同规格的碎石、石灰、粉煤灰、水的质量，测量其计量的准确性，验证用于施工的集料配合比例。
b、调整拌和时间，保证混合料均匀性。
c、检查混合料含水量、集料级配、石灰及粉煤灰和集料的比例、混合料试件7天无侧限抗压强度。
（2）以定点测量方法确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。
（3）确定标准施工方法包括压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数：
寻求确保结构层压实度和平整度合格的最佳压实组合方式，避免无效叠压、过压。
3、混合料的拌合
（1）含水量根据气温情况和运输距离予以适当提高1%～2%，以补偿后续工序的水份损失。
（2）在通向称量漏斗或拌合机供应线部位为抽取试样提供安全方便的设备，拌合机内的死角中搅拌不充分的材料，要及时清除。
（3）在每天成件的同时，不少于2次进行筛分，验证配合比是否和生产配合比相符，如有偏差，经监理工程师同意可适当调整。
（4）装料时运输车辆必须前后移动，最少分三次装料，采取前—后—中的形式，储料仓中混和料不得一次性放净，应在仓底剩余一层（至少30cm）混合料，以减少混合料离析。
4、运输
（1）拌合后的混合料用15T以上自卸汽车运输至工地，对运输的自卸汽车必须加以覆盖，以防水份蒸发，同时装载高度均匀一致，以防离析。
（2）运输车应走施工便道。
5、摊铺
采用两台摊铺机一前一台成梯队摊铺。
按松铺厚度均匀地摊铺，在摊铺机前后及两侧应分别设专人消除集料离析现象，注意铲除摊铺机两端头和混合料底部及两摊铺机接缝处的粗集料“窝”，局部用新拌混合料填补，填补时必须将表面耙松10cm左右。
摊铺速度要和拌合能力相吻合，一般摊铺机前要停有3-4辆料车，摊铺机的螺旋布料器应始终保持有2/3埋入混合料中，保证其工作的连续性和匀速性，受料斗侧板收料后严禁用刮板将混合料送入摊铺仓，应待下车卸料后再送料。
两台摊铺机的振幅要一致，且与试验段的振幅要一样。
加强自卸汽车卸料的管理，派专人进行指挥。
料车应缓慢后退到摊铺机前，轻轻接触摊铺机，空档轻点刹车，向摊铺机受料斗均匀缓缓卸料，直到受料斗中料满即停止卸料。
应特别注意，后退的料车严禁撞击摊铺机，料车停在摊铺机前待卸料和卸料过程中不得使用强制动而增加摊铺机的牵引负荷，以及卸料过猛、过快。
以免摊铺机的速度变化使基层平整度下降，甚至形成波浪或搓板现象。
6、碾压
（1）碾压应遵循试铺段确定的程序，注意先轻后重，先两边后中间，稳压要充分，振压不起浪、不推移。
先用胶轮稳压→轻振碾压→重振碾压→三轮碾压→胶轮稳压。
振动压路机必须采用低频大振幅。
确保碾压遍数不少于试验段确定的数量。
（2）压路机碾压时应重叠1/2轮宽。
压路机碾压时的行驶速度，第1遍建议1.5-1.7km/h，以后各遍建议1.8-2.2km/h。
边部2m内用3轮多碾压1-2遍。
（3）压路机倒车换档要轻且平顺，在未碾压的一头换档倒车位置错开，要成锯齿状，出现个别拥包时，应由专职工人进行铲平处理。
压路机停车要错开，并保持3
m
间距，最好停车在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以免二灰碎石表面受损。
（4）碾压结束后立即按规定的频率测压实度，如不符合要求重新碾压。
7、接缝处理
（1）横向接缝
横缝应垂直相接，不得斜接。
每天开始施工前先在横向硬接头上洒水，在碾压前必须先处理硬接头，横向硬接头必须横压来保证平整度，硬接头横压也必须分稳压和微震，稳压和微震前后要错半米。
（2）纵向接缝
对要求半幅施工的路段，施工另半幅时，纵向接缝不得斜接，一定要垂直接，首先检测边部强度，，如强度达不到设计要求，要切除，切除的边线要直，在铺筑前要在接合处撒水泥浆。
8、养生
碾压结束后应及时进行养生，养生的方法必须采用两层覆盖保湿，养生期应不少于14d，至上层结构施工前，该层表面必须覆盖、不得裸露暴晒和干湿循环。
养生期间除洒水车外应封闭交通，严禁重型车辆通行。
9、加强路面基层施工管理，做到安全生产，文明施工。
清仓时必须将电源关闭并锁死电源箱，防止意外人身伤亡。
现场车辆指挥人员应着醒目的反光马夹，车辆驾驶员应加强交通安全教育培训，礼貌文明驾驶，听从指挥。
拌和站应设置安全警示标志和必须的防护措施。
四、自检和内业要求要求
碾压完成后，项目经理部应立即组织有关人员进行自检，检测表面必须平整密实，无松散碎石和弹簧现象，线型顺直、无明显轮迹。
包括平整度、压实度、纵断高程和横坡度、厚度，并填写整理好内业表格。
经施工单位自检和监理的抽检合格后，驻地监理工程师要召集有关人员进行工序交工验收，并填写中间交工验收表格。
附表-2二灰碎石、水泥稳定碎石基层实测项目
项
次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权
值
基层
高速公路
一级公路
其他
公路
1△
压实度
（%）
代表值
98
97
按附录B检查，每200m每车道2处
3
极值
94
93
2
平整度（mm）
8
12
3m直尺：
每200m测2处×
10尺
纵断高程（mm）
+5，-10
+5，-15
水准仪：
每200m测4个断面
1
4
宽度（mm）
符合设计要求
尺量：
每200m测4处
5△
厚度（mm）
-8
-10
按附录H检查每
200m每车道1点
合格值
-15
-20
6
横坡（5）
±
0.3
0.5
7△
强度（Mpa）
按附录G检查
五、 技术交底
在二灰碎石、水泥稳定碎石基层开始铺筑前，各标段项目经理部由总工程师准备技术资料，并邀请驻地监理办监理工程师参加，向参加施工的全体技术人员、拌和厂负责人、试验人员和测量人员等，以书面形式进行全面技术交底。
对各种机械操作手和技术工人，进行现场技术交底。
交底内容除二灰碎石、水泥稳定碎石基层的施工方案、施工工艺、操作规程、技术要求、质量标准、试验检测方法外，还必须明确各自岗位职责，使参加施工全体人员做到“五个明确”，即岗位职责明确、施工程序明确、操作规程明确、监理程序明确、质量标准明确，从而使二灰碎石、水泥稳定碎石基层能较顺利铺筑。
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