沥青上面层首件工程总结材料Word文件下载.docx
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31.8
b、粗集料技术指标及检测结果：
我部采用商洛华迪实业发展有限责任公司生产的9.5～16mm、4.75～9.5mm闪长岩碎石，试验结果表明，粗集料所检项目符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》及《路面施工细则》要求，其检测结果见下表：
沥青上面层粗集料检测结果表表2
项目
单位
1#料
2#料
石料压碎值
%
≤20
16.9
/
洛杉矶磨耗损失
≤28
15.0
吸水率
≤2.0
0.32
0.41
与沥青的粘附性
级
表观相对密度
t/m3
≥2.500
2.945
2.938
针片状
≤10/≤15
3.6
6.1
<
0.075mm含量（水洗法）
≤1.0
0.2
0.6
坚固性
≤12.0
4
磨光值（PSV）
≥42
43
44
软石含量
c、细集料采用沥青拌合站自建料场生产的0-2.36mm机制砂，试验结果表明，细集料所检项目符合JTGF40-2004《公路沥青路面施工技术规范》及《路面施工细则》要求，其检测结果见下表：
沥青上面层机制砂检测结果表表3
机制砂
≥2.5
2.793
≤12
3
棱角性
s
≥30
35.6
亚甲蓝值
g/kg
≤25
1.8
d、矿粉：
采用沥青拌合站自建料场加工生产的石灰岩矿粉，其质量技术要求及检测结果如下：
矿粉实测结果表表4
外观
无团粒结块
加热安定性
实测
该矿粉加热安定性良好
含水量
亲水系数
＜0.8
0.66
塑性系数
＜4
表观密度
2.744
通
过
率
0.6mm
100
0.15mm
90-100
92.0
0.075mm
75-100
86.0
e、消石灰：
消石灰采用浦城浦北建材加工场生产的消石灰，其检测指标见如下：
消石灰实测结果表表5
-
2.700
0.075mm通过率
94.2
≤1
有效钙镁含量
≥60
64
f、木质素纤维
木质素纤维表6
PH值
7.5±
0.1
7.0
灰分含量
18±
16.21
吸油率
不小于纤维自身质量的5倍
7.77
含水率
≤5.0
4.64
密度
g/m3
1.480
2、目标配合比
目标配合比各材料用量比例及混合料体积试验结果如表7、表8所示，最佳油石比时浸水马歇尔试验及车辙试验见表9和表10，混合料各项指标均满足要求，纤维添加量为混合料的0.3%，其比例如下：
目标配合比矿料比例表7
混合料类型
下列各种矿料所占比例（%）
油石比（%）
9.5-16
4.75-9.5
0-2.36
矿粉
6.0
SMA-13
46
33
11
10
目标配合比级配及级配曲线图如下所示：
目标配合比级配表表8
材料名称
通过下列筛孔（方孔筛，mm）的百分率（%）
16.0
13.2
9.5
4.75
2.36
1.18
0.3
0.15
0.075
合成级配
93.5
60.4
23.4
18.5
16.1
14.3
12.7
11.0
9.7
上限
75
34
26
24
20
16
15
12
下限
90
50
14
9
8
马歇尔技术指标表表9
级配类型
油石比
（%）
技术性质
毛体积
相对密度
VV（%）
VMA（%）
VFA（%）
稳定度MS
（KN）
流值FL（0.1mm）
2.529
3.7
17.3
78.8
12.2
3.1
3-4.5
16.5-19
75-85
≥8.0
最佳油石比下的性能指标试验检测表10
马歇尔稳定度（KN）
残留稳定度S0（%）
残留强度比（%）
车辙动稳定度（次/mm）
析漏试验（%）
飞散率（%）
11.6
95.1
93.4
8183
0.08
3.9
技术要求（%）
≥10.0
≥90
≥85
≥5000
≤0.10
≤15
3、沥青拌合楼调试及生产配合比
根据目标配合比确定的冷料比例进行上料，根据测得的各热料仓比例进行矿料配合比计算。
确定的生产配合比见表11，对生产配合比的各项指标进行验证，其结果均满足要求，具体见表12、13、14，纤维添加量为混合料的0.3%。
生产配合比表11
11-16mm
7-11mm
4-7mm
0-4mm
消石灰
5.9
35
13
8.5
1.5
最佳油石比及力学性能检测结果表12
毛体积相对密度
稳定度
MS（KN）
流值FL
（0.1mm）
空隙率
沥青饱和度VFA（%）
2.528
12.3
3.2
78.5
马歇尔试验物理-力学指标测定结果汇总表表13
级配
类型
（%）
体积指标
毛体积相对密度
空隙率VV
（%）
矿料间隙率VMA（%）
稳定度MS（KN）
5.6
2.516
4.6
17.2
73.3
11.5
2.8
17.0
6.2
2.525
3.4
17.4
80.4
11.4
技术要求
混合料性能指标试验结果表14
残留马歇尔稳定度（KN）
11.7
94.1
9359
3.5
三、机械设备和人员组成
（一）、配备主要施工机械
沥青混凝土上面层试验段施工机械一览表表15
工序
机械名称
规格型号
数量
性能
备注
拌和
沥青拌合设备
日工4000
1套
良好
装载机
各种型号
5台
柳工ZL50D、常林50、厦工50、ZL50C、晋工755
运输
自卸汽车
20台
摊铺
摊铺机
沃尔沃8820
2台
碾压
双钢轮压路机
DD138
3台
振荡双钢轮压路机
HAMAM
BW120
1台
BW202
其他设备
洒水车
东风
加油车
中集ZJV5110GJYSD
（二）、人员组成及分工
根据实际工作需要，设立了生产指挥系统、技术指导小组、测量及试验检测机构。
1、生产指挥系统
生产指挥系统运行良好人员分工明确，协调有效、沟通顺畅。
2、技术指导小组
我项目部邀请管理处、中心试验室专家现场指导，项目总工程师负责施工技术方案的制定，生产副经理负责实施，项目总工程师检查并监督施工方案的落实情况。
3、检测机构
检测机构由经理部试验室和测量队担任，试验室负责沥青拌和楼取样并进行沥青含量、筛分试验、马歇尔等试验检测工作，以及现场施工完成后现场质量检测；
测量队负责现场施工放样、松铺系数及相关几何尺寸的检测工作。
4、生产岗位定员定责
拌和楼各操作岗位、运输车辆、摊铺机、压路机、交通车、小型机动车均按岗位进行定岗、定员、定职责，施工工人跟随摊铺机和压路机，处理边、角及缺陷部位。
主要岗位职责如下：
施工现场负责人：
蹇龙
安全员：
李科
原材料检测：
谷小伟
混合料拌和：
张恒
机械调度：
刘波
测量放样：
田自峰
质量检测：
申祥国
四、沥青混合料拌合
（一）、拌和楼拌和方式
SMA-13沥青混合料上面层试验段采用日工4000型自动控制间歇式沥青拌和楼集中拌和（生产能力320t/h）。
拌和站的配料根据设计和试验确定的配合比进行，并满足设计规范的要求。
各种材料用量和温度控制采用电子系统自动计量控制。
严格按照规范和试验数据控制混合料的加热温度，特别是沥青的加热温度，以便使沥青混合料既拌和均匀又不致引起沥青老化。
根据设计和试验确定的混合料油石比，严格控制各种矿料的重量及沥青用量，并将其输入拌和站的控制电脑自动执行。
⑷木质素的投放时间控制在15s之内；
木质素纤维添加采用体积、重量双控，确保添加量准确；
掺加比例以沥青混合料总质量的百分率计算，按0.3%掺加。
木质纤维掺加量不误差不超过±
2%。
⑸沥青混合料拌和时，按掺配比例对消石灰和矿粉单独进行称量（先称重消石灰粉，后按重量累加称量矿粉），直接加入拌缸进行拌合
⑹拌和采取干拌和湿拌二步进行，其中干拌时间16秒，湿拌的时间控制在40秒，放料11秒，拌和周期67秒。
待拌合料控制稳定时及时进行取样试验，检测油石比、混合料级配等指标，并通知拌和站及时进行调整，保证混合料的质量。
⑺拌和好的成品料均匀一致、无花白；
无粗细集料分离或结团成块等现象；
未出现无油、少油或多油现象。
（二）、沥青混合料的技术性质
对混合料进行取样，分别进行了抽提试验、马歇尔试验以及混合料试件残留稳定度试验，试拌结果总体较好，以上试验结果见表16、表17、表18：
沥青混合料抽提试验结果1表16
实测级配
92.8
61.6
25.8
19.3
17.1
12.8
11.1
9.2
92.7
60.3
25.0
21.3
18.1
13.6
9.6
5.93
最佳油石比及密度、空隙率表17
2.556
12.4
30
77.9
5.96
2.555
31
混合料性能指标试验结果表18
冻融劈裂强度比（%）
91.7
96.0
＞6000
＞90.0
五、现场施工工艺
1、混合料的运输：
⑴运输采用25t以上自卸车运输，运输车辆在路面上行使不得急刹车或急弯掉头。
⑵混合料装料前，先应将车厢清洁干净并在车厢壁上涂刷油水混合物，防止沥青混合料粘结。
混合料在运往工地过程中，根据摊铺与碾压的温度要求以及运输途中的热量散失情况，采用汽车车厢的前、后、左、右及车厢底部均用棉被进行覆盖保温，确保摊铺与碾压温度符合要求。
混合料运送到工地现场后每车检测温度，确保温度满足摊铺的需要。
⑶沥青混合料装车时为减少混和料粗细颗粒离析现象，装料过程中料车前后移动位置，一车料最少分三次装载，即“前-后-中”的次序。
⑷摊铺过程中运料车每次卸料必须倒净，以防止剩余混合料的硬结。
2、混合料摊铺：
⑴根据沥青上面层桥面宽度为15.25m,采用双机联铺。
摊铺时，采用接触式平衡梁装置找平进行摊铺，摊铺机行走过程中，技术人员随时注意检查松铺厚度及高程。
⑵沥青混凝土摊铺前,先严格检查摊铺机熨平板的角度、坡度及自动控制系统，并在摊铺机的受料斗涂刷薄层隔离剂；
沥青混凝土开始摊铺时提前0.5-1h预热熨平板，使熨平板加热至130℃以上。
3、混合料的碾压
⑴碾压工艺
上面层实施的碾压工艺分为初压、复压和终压三个阶段。
初压用双钢轮前进静压，后退振压，减少混合料热量的散失；
复压紧跟初压采用振动压路机振压，使混合料达到压实标准；
终压紧跟复压区，采用双钢轮静压消除轮迹为止。
对于边角部碾压不到位的地方采用小型双钢轮振动压路机进行碾压。
碾压要求同类压路机并列成梯队压实，碾压时每台压路机全幅碾压，接缝处碾压第一次吃进宽度20cm,此后每次吃进宽度不大于20cm，直至80cm至1m，成45℃向两边碾压。
碾压时坚持“紧跟慢压、高频低幅、先低后高、均匀少水”的原则。
压路机起步再开震动，先关震动再停使。
碾压时将驱动轮朝向摊铺机，以避免碾压时混合料推挤产生拥包。
初压时压路机在联机摊铺搭接处、边部多碾压一遍，确保薄弱部位得到压实。
每天碾压接缝时，必须在冷面上铺帆布，避免压路机在冷面上压碎骨料。
碾压时严禁压路机中途停留、转向、制动或调头，当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点不在同一断面上，并驶出压实起始线3m以外。
压路机碾压速度表表19
碾压阶段
初压
复压
终压
压路机型号
HAMAM振荡双钢轮压路机
前静后振（2.0-3.0km/h）
DD-138双钢轮压路机
2.5-3.5km/h
BW202双钢轮压路机
2.5-3.0km/h
试验段最终确定碾压机械设备及碾压方式、遍数如下：
上面层碾压方案表20
碾压程序
碾压设备名称
设备数量
碾压方式
总碾压遍数
1
DD-138双钢轮压路机
初压（前静后振）
2
（桥面）
DD138双钢轮压路机
复压（循环开双振）
BW120双钢轮压路机
碾压边角、处理平整度
平整度合格为止
终压（静压）
4、施工缝的处理
上面层施工完成后，摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板抬起驶离现场，用人工将端部混合料摊平铲齐后碾压密实，而后用3m直尺检查平整度，趁混合料尚未冷透时垂直凿除端部层厚不足的部分。
六、施工路段检测
项目质量检测机构对施工的全过程进行了质量检测，其检测结果汇总如下：
1、现场压实度及厚度检测
本次试验段共钻芯检测3点，其压实度及厚度见下表，压实度及厚度满足规范要求。
钻芯检测压实度及厚度表表21
桩号
K97+520
K97+728
K97+920
理论压实度（%）
95.5
95.2
马氏压实度（%）
99.4
99.1
98.9
厚度mm
40
41
2、现场平整度检测
施工结束后采用连续式平整度仪对上面层平整度进行了检测，小于施工细则要求的0.7mm，详细结果如下表：
平整度检测汇总表表22
K97+620
K97+720
K97+820
σ（mm）
0.63
0.54
0.68
0.65
K97+420
0.67
0.61
0.70
0.69
0.62
3、现场检测
上面层施工结束后对现场施工的标高进行了检测，以验证采用的标高控制方式，标高及横坡检测结果如下表：
宽度、横坡检测表表23
宽度
横坡
设计宽度（m）
实测宽度（m）
误差（mm）
设计横坡（%）
实测横坡（%）
误差（%）
15.650
15.680
-3.00
K97+440
15.670
-2.96
0.04
K97+460
K97+480
-3.01
-0.01
K97+500
15.660
-2.99
0.01
K97+540
-3.04
-0.04
K97+560
K97+580
K97+600
K97+640
-2.88
K97+660
-2.83
K97+680
-2.75
-2.79
K97+700
-2.67
-2.58
-2.54
K97+740
-2.50
K97+760
-2.42
K97+780
-2.33
-2.29
K97+800
-2.25
-2.24
-2.17
-2.21
K97+840
-2.08
K97+860
-2.00
-1.96
K97+880
K97+900
K97+940
K97+960
-2.01
K97+980
4、高程检测：
高程检测表表24
高程
2米
7米
12米
15米
设计
误差
mm
升级会员 