热电厂实习报告10篇Word文档下载推荐.docx
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一股去磨煤机干燥和输送煤粉，另一股直接送入炉膛助燃。
燃煤燃尽的灰渣落入炉膛下面的渣斗内，与从除尘器分离出的细灰一齐用水冲至灰浆泵房内，再由灰浆泵送至灰场。
2.机械能转化为电能：
汽轮机的转子与发电机的转子透过连轴器联在一齐。
当汽轮机转子转动时便带动发电机转子转动。
在发电机转子的另一端带着一太小直流发电机，叫励磁机。
励磁机发出的直流电送至发电机的转子线圈中，使转子成为电磁铁，周围产生磁场。
当发电机转子旋转时，磁场也是旋转的，发电机定子内的导线就会切割磁力线感应产生电流。
这样，发电机便把汽轮机的机械能转变为电能。
电能经变压器将电压升压后，由输电线送至电用户。
3.传热过程和水的汽化过程
在除氧器水箱内的水经过给水泵升压后透过高压加热器送入省煤器。
在省煤器内，水受到热烟气的加热，然后进入锅炉顶部的汽包内。
在锅炉炉膛四周密布着水管，称为水冷壁。
水冷壁水管的上下两端均透过联箱与汽包连通，汽包内的水经由水冷壁不断循环，吸收着煤爱燃烧过程中放出的热量。
部分水在冷壁中被加热沸腾后汽化成水蒸汽，这些饱和蒸汽由汽包上部流出进入过热器中。
饱和蒸汽在过热器中继续吸热，成为过热蒸汽。
过热蒸汽有很高的压力和温度，因此有很大的热势能。
具有热势能的过热蒸汽经管道引入汽轮机后，便将热势能转转成动能。
高速流动的蒸汽推动汽轮机转子转动，构成机械能。
四、除硫及除杂过程
（1）、除硫
技术特点
1.高速气流设计增强了物质传递潜力，降低了系统的成本，标准设计烟气流速到达4.0m/s。
2.最优的塔体尺寸，系统采用最优尺寸，平衡了SO2去除与压降的关系，使得资金投入和运行成本最低。
3.技术成熟可靠，多用于55，000MWe的湿法脱硫安装业绩。
4.吸收塔液体再分配装置，有效避免烟气爬壁现象的产生，提高经济性，降低能耗。
从而到达：
a.脱硫效率高达95%以上，有利于地区和电厂实行总量控制;
b.技术成熟，设备运行可靠性高（系统可利用率达98%以上）;
c.单塔处理烟气量大，SO2脱除量大;
d.适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫;
e.对锅炉负荷变化的适应性强（30%~100%BMCR）;
f.设备布置紧凑减少了场地需求;
g.处理后的烟气含尘量大大减少;
h.吸收剂（石灰石）资源丰富，价廉易得;
i.脱硫副产物（石膏）便于综合利用，经济效益显著。
工艺流程
石灰石（石灰）石膏湿法脱硫工艺系统主要有：
烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统、排放系统组成。
其基本工艺流程如下：
锅炉烟气经电除尘器除尘后，透过增压风机、GGH（可选）降温后进入吸收塔。
在吸收塔内烟气向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤。
循环浆液则透过喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中，以便脱除SO2、SO3、HCL和HF，与此同时在强制氧化工艺的处理下反应的副产物被导入的空气氧化为石膏（CaSO42H2O），并消耗作为吸收剂的石灰石。
循环浆液透过浆液循环泵向上输送到喷淋层中，透过喷嘴进行雾化，可使气体和液体得以充分接触。
每个泵通常与其各自的喷淋层相连接，即通常采用单元制。
在吸收塔中，石灰石与二氧化硫反应生成石膏，这部分石膏浆液透过石膏浆液泵排出，进入石膏脱水系统。
脱水系统主要包括石膏水力旋流器（作为一级脱水设备）、浆液分配器和真空皮带脱水机。
经过净化处理的烟气流经两级除雾器除雾，在此处将清洁烟气中所携带的浆液雾滴去除。
同时按特定程序不时地用工艺水对除雾器进行冲洗。
进行除雾器冲洗有两个目的，一是防止除雾器堵塞，二是冲洗水同时作为补充水，稳定吸收塔液位。
在吸收塔出口，烟气一般被冷却到46~55℃左右，且为水蒸气所饱和。
透过GGH将烟气加热到80℃以上，以提高烟气的抬升高度和扩散潜力。
最后，洁净的烟气透过烟道进入烟囱排向大气。
脱硫过程主反应
1.SO2+H2OH2SO3吸收
2.CaCO3+H2SO3CaSO3+CO2+H2O中和
3.CaSO3+1/2O2CaSO4氧化
4.CaSO3+1/2H2OCaSO31/2H2O结晶
5.CaSO4+2H2OCaSO42H2O结晶
6.CaSO3+H2SO3Ca（HSO3）2pH控制
同时烟气中的HCL、HF与CaCO3的反应，生成CaCl2或CaF2。
吸收塔中的pH值透过注入石灰石浆液进行调节与控制，一般pH值在5.5~6.2之间。
主要工艺系统设备及功能
1.吸收系统
吸收系统的主要设备是吸收塔，它是FGD设备的核心装置，系统在塔中完成对SO2、SO3等有害气体的吸收。
湿法脱硫吸收塔有许多种结构，如填料塔、湍球塔、喷射鼓泡塔、喷淋塔等等，其中喷淋塔因为具有脱硫效率高、阻力小、适应性、可用率高等优点而得到较广泛的应用，因而目前喷淋塔是石灰石石膏湿法烟气脱硫工艺中的主导塔型。
喷淋层设在吸收塔的中上部，吸收塔浆液循环泵对应各自的喷淋层。
每个喷淋层都是由一系列喷嘴组成，其作用是将循环浆液进行细化喷雾。
一个喷淋层包括母管和支管，母管的侧向支管成对排列，喷嘴就布置在其中。
喷嘴的这种布置安排可使吸收塔断面上实现均匀的喷淋效果。
吸收塔循环泵将塔内的浆液循环打入喷淋层，为防止塔内沉淀物吸入泵体造成泵的堵塞或损坏及喷嘴的堵塞，循环泵前都装有网格状不锈钢滤网（塔内）单台循环泵故障时，FGD系统可正常进行，若全部循环泵均停运，FGD系统将保护停运，烟气走旁路。
氧化空气系统是吸收系统内的一个重要部分，氧化空气的功能是保证吸收塔反应池内生成石膏。
氧化空气注入不充分将会引起石膏结晶的不完善，还可能导致吸收塔内壁的结垢，因此，对该部分的优化设置对提高系统的脱硫效率和石膏的品质显得尤为重要。
吸收系统还包括除雾器及其冲洗设备，吸收塔内最上面的喷淋层上部设有二级除雾器，它主要用于分离由烟气携带的液滴，采用阻燃聚丙烯材料制成。
2.烟气系统
烟气系统包括烟道、烟气挡板、密封风机和气气加热器（GGH）等关键设备。
吸收塔入口烟道及出口至挡板的烟道，烟气温度较低，烟气含湿量较大，容易对烟道产生腐蚀，需进行防腐处理。
烟气挡板是脱硫装置进入和退出运行的重要设备，分为FGD主烟道烟气挡板和旁路烟气挡板。
前者安装在FGD系统的进出口，它是由双层烟气挡板组成，当关掉主烟道时，双层烟气挡板之间连接密封空气，以保证FGD系统内的防腐衬胶等不受破坏。
旁路挡板安装在原锅炉烟道的进出口。
FGD当系统运行时，旁路烟道关掉，这时烟道内连接密封空气。
旁路烟气挡板设有快开机构，保证在FGD系统故障时迅速打开旁路烟道，以确保锅炉的正常运行。
经湿法脱硫后的烟气从吸收塔出来一般在46~55℃左右，内含饱和水汽、残余的SO2、SO3、HCl、HF、NOx，其携带的SO42-/sup》、SO32盐等会结露，如不经过处理直接排放，易构成酸雾，且将影响烟气的抬升高度和扩散。
为此湿法FGD系统通常配有一套气气换热器（GGH）烟气再热装置。
气气换热器是蓄热加热工艺的一种，即常说的GGH。
它用未脱硫的热烟气（一般130~150℃）去加热已脱硫的烟气，一般加热到80℃左右，然后排放，以避免低温湿烟气腐蚀烟道、烟囱内壁，并可提高烟气抬升高度。
烟气再热器是湿法脱硫工艺的一项重要设备，由于热端烟气含硫最高、温度高，而冷端烟气温度低、含水率大，故气气换热器的烟气进出口均需用耐腐蚀材料，如搪玻璃、柯登钢等，传热区一般用搪瓷钢。
另外，从电除尘器出来的烟气温度高达130~150℃，因此进入FGD前要经过GGH降温器降温，避免烟气温度过高，损坏吸收塔的防腐材料和除雾器。
3.浆液制备系统
浆液制备通常分湿磨制浆与干粉制浆两种方式。
不同的制浆方式所对应的设备也各不相同。
至少包括以下主要设备：
磨机（湿磨时用）、粉仓（干粉制浆时用）、浆液箱、搅拌器、浆液输送泵。
浆液制备系统的任务是向吸收系统带给合格的石灰石浆液。
通常要求粒度为90%小于325目。
4.排放系统
排放系统主要由事故浆池、区域浆池及排放管路组成。
5.石膏脱水系统
石膏脱水系统包括水力旋流器和真空皮带脱水机等关键设备。
水力旋流器作为石膏浆液的一级脱水设备，其利用了离心力加速沉淀分离的原理，浆液流切向进入水力旋流器的入口，使其产生环形运动。
粗大颗粒富集在水力旋流器的周边，而细小颗粒则富集在中心。
已澄清的液体从上部区域溢出（溢流）;
而增稠浆液则在底部流出（底流）。
真空皮脱水机将已经经过水力旋流器一级脱水后的石膏浆液进一步脱水至含固率到达90%以上。
6.热工自控系统
为了保证烟气脱硫效果和烟气脱硫设备的安全经济运行，系统装备了完整的热工测量、自动调节、控制、保护及热工信号报警装置。
其自动化水平将使运行人员无需现场人员配合，在控制室内即可实现对烟气脱硫设备及其附属系统的启、停及正常运行工况的监视、控制和调节，系统同时具备异常与事故工况时的报警、连锁和保护功能。
（2）、除尘
除尘设备，是指把粉尘从烟气中分离出来的设备。
电厂中的除尘设备有电除尘和袋式除尘设备。
具体介绍如下：
电除尘设备是火力发电厂必备的配套设备，它的功能是将燃灶或燃油锅炉排放烟气中的颗粒烟尘加以清除，从而大幅度降低排入大气层中的烟尘量，这是改善环境污染，提高空气质量的重要环保设备。
它的工作原理是烟气透过电除尘设备主体结构前的烟道时，使其烟尘带正电荷，然后烟气进入设置多层阴极板的电除尘设备通道。
由于带正电荷烟尘与阴极电板的相互吸附作用，使烟气中的颗粒烟尘吸附在阴极上，定时打击阴极板，使具有必须厚度的烟尘在自重和振动的双重作用下跌落在电除尘设备结构下方的灰斗中，从而到达清除烟气中的烟尘的目的。
五、总结
透过去热电厂实习，以及技术人员和工人师傅的讲解，了解水处理车间的工作流程和工作原理，了解各个处理过程的作用和目的;
了解锅炉的基本构造和工作原理，锅炉制气的流程、装置设备以及对烟气处理的方法和灰渣，灰粉的灰回收利用;
换热站的组成设备及各自的作用，工作原理和流程，遥控室中自动控制压力、温度的控制器等;
人的一生中，校园并不是真正永久的校园，而真正的校园只有一个，那就是社会。
大学生社会实践是引导我们学生走出校门，走向社会，接触社会，了解社会，投身社会的良好形式;
是促使大学生投身改革开放，向工农群众学习，培养锻炼才干的好渠道;
是提升思想，修身养性，树立服务社会的思想的有效途径。
透过参加社会实践活动，有助于我们在校大学生更新观念，吸收新的思想与知识。
我从中领悟到了很多的东西，而这些东西将让我很受用。
虽然只有仅仅一个小时，也让大家很兴奋，大概是对电厂有了更深的了解，了解了自己以后的工作单位吧。
对电厂也有了一个感性的认识。
也许有的同学会用心的学习，使自己的知识更加丰富，明白更多的专业知识。
热电厂实习报告
（二）：
热电厂实习报告
一前言（实习目的与任务）
xx第二热电厂为期三周的生产实习已经结束了。
这三周让我们更好的掌握本专业知识，拓展了知识面。
透过对该厂的初步认识，加深了我们对电厂及其相关行业的了解，并对其厂内设备有了初步认识。
这次实习主要是针对电厂发电全过程。
我们去xx第二热电厂熟悉了整个电厂系统，包括锅炉、汽机、输煤系统、煤粉脱硫、电厂水处理等。
这次实习让我们受益非浅，让我们更进一步的了解了电厂的设备和原理，并对以后的工作环境有了更好的了解。
总的来说，毕业实习是我们走向工作岗位的最后一次实习。
为今后参加工作奠定必要的基础。
二、正文
2.1xx第二热电厂简介
这次我们主要的实践是在xx第二热电厂，下面我先介绍一下xx第二热电厂：
xx第二热电厂隶属华能，占地面积71.31万平方米，厂区建筑面积6.9万平方米。
是国家五一计划期间由原苏联援建的156项重点工程之一，也是内蒙古自治区第一座高温压火力发电厂，除承担向电网供电、向内蒙一机厂、北方公司集团公司带给工业蒸汽任务外，还承担向xx市青山区带给城市集中供热的任务。
发电设备：
xx第二热电厂为东方汽轮机厂设计制造的300MW亚临界、中间再热、单轴、双缸双排汽直接空冷凝汽式供热机组。
装机容量为总装机容量60万千瓦。
二电厂从19xx年开始建设，19xx年一期工程2*25MW发电机组正式投产，19xx年二期工程50MW供热机组投产。
1969、19xx年三期工程2*50MW凝汽机组分别投产，1988、19xx年四期工程2*100MW机组投产，19xx年安装投产一台25MW背压机。
全厂总容量425MW，19xx年5月，该企业被能源部命名为内蒙古电力工业首家安全、礼貌生产双达标企业。
20xx年xx二电厂在全国缺电的形势下，由内蒙古蒙电华能热电股份有限公司投资14.3亿元建设了两台20万千瓦供热机组，缓解了蒙西电网日趋紧张的供电局，面20xx年逐步退役#1-6老旧机组的同时，投资28.6亿元，再扩建两台300兆瓦空冷供热机组。
目前工程进展顺利，实现了既定的工作目标。
此刻，华能xx第二热电厂每年完成发电量约为30亿千瓦时。
电厂设备总括
1.汽轮机部分
（1）汽轮机的整机概况；
（2）转子部分的构成及结构形式；
（3）静子部分的结构、支承方式、连接形式以及结构形式；
（4）凝汽器的技术规范与基本技术参数、总体构造与汽水流程等；
（5）回热加热器的技术规范、结构形式、布置方式和疏水方式等；
（6）给水泵、汽动给水泵汽轮机的配置、技术规范、技术特点、结构形式和现场布置；
（7）凝结水泵、循环水泵的配置、技术规范、技术特点、结构型式、现场布置。
2.锅炉部分
（1）锅炉的整体概况（锅炉技术规范与基本参数，锅炉本体外尺寸和整体布置）；
（2）锅炉系统的汽水系统、风烟系统、及制粉系统；
（3）锅炉本体设备结构（炉膛和烟道的结构布置，汽包的结构和布置，下降管、炉水泵、定期排污，水冷壁的结构、管径、布置方式，过热器、再热器的结构、管径、布置，过热器、再热器的结构、管径、布置、减温器的结构及布置的级数，省煤器的结构型式、管径、布置、连接，空气预热器的结构和布置方式）；
（4）燃料与燃烧设备（制粉系统的组成、工作流程，磨煤机的类型和结构，给煤机、给粉机的类型和结构，燃烧器的类型、结构、整体布置）；
（5）锅炉风机的用途、类型、结构、配置和现场配置。
3.热力系统部分
（1）原则性热力系统；
（2）主蒸汽与再热蒸汽系统；
（3）汽轮机旁路系统与设备；
（4）汽轮机抽真空系统与设备；
（5）循环水系统与设备；
（6）给水回热系统与设备；
（7）汽轮机轴封系统与设备；
（8）锅炉减温水系统；
（9）锅炉排污水回收利用系统与设备。
2.2电厂输煤系统
首先我们和电厂师傅来到电厂的输煤车间，在师傅的带领下，我们参观了电厂输煤系统，输煤系统是从卸煤装置起直至把煤运到锅炉房原煤斗的整个生产工艺流程。
2.2.1电厂输煤系统主要设备
电厂输煤系统设备一般包括燃料运输、卸煤机械、受煤装置、煤场设施、输煤设备、煤量计量装置和筛分破碎装置、集中控制和自动化以及其它辅助设备与附属建筑。
2.2.2煤粉燃烧系统
（l）运煤。
电厂的用煤量是很大的，一座装机容量43O万kW的现代火力发电厂，煤耗率按36Og／kw.h计，每一天需用标准煤（每千克煤产生70O0卡热量）360（g）120万（kw）24（h）=10368t。
因为电厂燃煤多用劣质煤，且中、小汽轮发电机组的煤耗率在40O~5O0g／kw#8226;
h左右，所以用煤量会更大
（2）磨煤。
用火车或汽车、轮船等将煤运至电厂的储煤场后，经初步筛选处理，用输煤皮带送到锅炉间的原煤仓。
煤从原煤仓落入煤斗，由给煤机送入磨煤机磨成煤粉，并经空气预热器来的一次风烘干并带至粗粉分离器。
在粉粉分离器中将不合格的粗粉分离回到磨煤机再行磨制，合格的细煤粉被一次风带入旋风分离器，使煤粉与空气分离后进入煤粉仓。
（3）锅炉与燃烧。
煤粉由可调节的给粉机按锅炉需要送入一次风管，同时由旋风分离器送来的气体（内含约10％左右未能分离出的细煤粉），由排粉风机提高压头后作为一次风将进入一次风管的煤粉经喷燃器喷入炉膛内燃烧。
（4）风烟系统。
送风机将冷风送到空气预热器加热，加热后的气体一部分经磨煤机、排粉风机进人炉膛，另一部分经喷燃器外侧套筒直接进入炉膛。
炉膛内燃烧构成的高温烟气，沿烟道经过热器、省煤器、空气预热器逐渐降温，再经除尘器除去90％～99％（电除尘器可除去99％）的灰尘，经引风机送入烟囱，排向天空。
（5）灰渣系统。
炉膛内煤粉燃烧后生成的小灰粒，被除尘器收集成细灰排入冲灰沟，燃烧中因结焦构成的大块炉渣，下落到锅炉底部的渣斗内，经过碎渣机破碎后也排入冲灰沟，再经灰渣水泵将细灰和碎炉渣经冲灰管道排往灰场（或用汽车将炉渣运走）。
2.2.3烟气脱硫的技术
在输煤车间，我们还在车间工作人员的介绍下，了解到了关于烟气脱硫的技术；
2.2.3.1脱硫原理:
二电厂得用石灰石-石膏湿法脱硫，脱硫原理如下：
1.SO2和SO3的吸收：
SO2十H2OH+＋HSO3-
SO3十H2OH2SO4
SO2和SO3吸收的关键是提高其他水中的溶解度，PH值越高，水的表面积越大，气相湍流度越高，SO2和SO3的溶解量越大。
2.与石灰石浆液反应：
CaCO3十2H+＋HSO3-Ca2+十HSO3-＋H2O十CO2
CaCO3十H2SO4CaSO4＋H2O十CO2
CaCO3＋2HClCaCl2＋H2O十CO2
本步骤的关键是提高CaCO3的溶解度，PH值越低，溶解度越大。
系统组成烟气系统吸收塔系统制浆系统浆液疏排系统processwater工艺水系统石膏脱水与储运系统废水处理系统
2.2.3.2石灰石-石膏湿法脱硫的优点：
1、工艺成熟，最大单机容量超过1000MW；
度是指过热器主汽阀出口处的过热蒸汽压力和温度。
对于装有再热器的锅炉，锅炉蒸汽参数还应包括再热蒸汽参数。
2.3.2锅炉机组基本工作过程
各种锅炉的工作都是为了透过燃料燃烧放热和高温烟气与受热面的传热来加热给水，最终使水变为具有必须参数的品质合格的过热蒸汽。
水在锅炉中要经过预热、蒸发、过热三个阶段才能变为过热蒸汽。
实际上，为了提高蒸汽动力循环的效率，还有第四个阶段，即再过热阶段，即将在汽轮机高压缸膨胀做功后压力和温度都降低了的蒸汽送回锅炉中加热，然后再送到汽轮机低压缸继续做功。
为适应这四个变化阶段的需要，锅炉中务必布置相应的受热面，即省煤器、水冷壁、过热器和再热器。
过热器和再热器布置在水平烟道和尾部烟道上部，省煤器布置在尾部烟道下部。
为了利用烟气余热加热燃烧所需要的空气，常在省煤器后再布置空气预热器。
大型锅炉有的在炉膛中增设预热受热面或过热、再热受热面。
锅炉机组的基本工作过程是：
燃料经制粉系统磨制成粉，送入炉膛中燃烧，使燃料的化学能转变为烟气的热能。
高温烟气由炉膛经水平烟道进入尾部烟道，最后从锅炉中排出。
锅炉排烟再经过烟气净化系统变为干净的烟气，由风机送入烟囱排入大气中。
烟气在锅炉内流动的过程中，将热量以不同的方式传给各种受热面。
例如，在炉膛中以辐射方式将热量传给水冷壁，在炉膛烟气出口处以半辐射、半对流方式将热量传给屏式过热器，在水平烟道和尾部烟道以对流方式传给过热器、再热器、省煤气和空气预热器。
于是，锅炉给水便经过省煤器、
水冷壁、过热器转成过热蒸汽，并把汽轮机高压缸做功后抽回的蒸汽转成再热蒸汽。
2.3.3锅炉设备结构
锅炉的主要性能要求如下：
锅炉带基本负荷并参与调峰；
锅炉变压运行，采用定－滑－定的方式，压力－负荷曲线与汽轮机相匹配；
过热汽温在35％～100％BMCR、再热汽温在50％～100％BMCR负荷范围内，持续在额定值，温度偏差不超过5℃；
锅炉在燃用设计煤种时，能满足负荷在不大于锅炉的30％BMCR时不投油长期安全稳定运行，并在最低稳燃负荷及以上范围内满足自动化投入率100％的要求；
锅炉燃烧室的设计承压潜力不低于5800Pa，当燃烧室突然灭火内爆，瞬时不变形承载潜力不低于8700Pa。
2.3.3.1.锅炉的启动系统
本锅炉配有启动系统，以与锅炉水冷壁最低质量流量相匹配。
启动系统为内置式启动分离系统，包括四只启动分离器、水位控制阀、截止阀、管道及附件等组成。
启动分离器为圆形筒体结构，直立式布置。
分离器的设计除思考汽水的有效分离，防止发生分离器蒸汽带水现象以外，还思考启动时汽水膨胀现象。
分离器带储水箱，锅炉配置启动循环泵。
启动系统的功能主要如下：
（1）锅炉给水系统和水冷壁及省煤器的冷态和温态水冲洗，并将冲洗水透过扩容器和冷凝水箱排入冷却水总管。
（2）满足锅炉冷态、温态、热态、和极热态启动的需要，直到锅炉到达30％BMCR最低直流负荷，由在循环模式转入直流方式运行为止。
（3）只要水质合格，启动系统可完全回收工质及其所含的热量。
（4）在最低直流负荷以下运行时，贮水箱出现水位，将根据水位的高低自动打开相应的水位调节阀，进行炉水再循环。
2.3.3.2省煤器
在双烟道的下部均布置有省煤器，省煤器以顺列布置，以逆流方式与烟气进行换热。
给水经省煤器的入口汇集集箱分别供至前后的省煤器入口集箱。
省煤器的管子规格为516mm，材料为SA-201C，管组横向节距为115mm，共190排。
省煤器向上构成共4排吊挂管，用于吊挂尾部烟道中的水平过热器和水平再热器吊挂管的规格为519mm、材料为SA-213T12。
吊挂管的4只出口集箱两端与两根下降管相连，下降管将水供至水冷壁下集箱。
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