钢厂热风炉安装施工组织设计Word文件下载.docx
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根据工程特点和现场实际情况，该工程现场布置200t·
m塔吊，搅拌站，现场仓库，钢筋、木工加工棚，拼装平台，材料堆场，办公室，工具室等。
办公室设施根据总包方要求在指定地点集中设置，生活设施就近租用。
施工平面布置详见土建施工平面布置图（附图二）、安装施工平面布置图（附图三）、筑炉施工平面布置图（附图四）。
2.1搅拌站
现场设置两座搅拌站，热风炉处搅拌站配备两台JS500搅拌机，一台HB-60型输送泵，后台微机计量系统，砂、石堆场；
烟囱处搅拌站配备一台JS500搅拌机、水泥库、标养室、砂、石堆场组成。
2.2临时设施
现场设置仓库、钢筋车间、制作拼装平台、钢材堆场等。
2.3现场用水、用电
施工用水、用电从业主指定位置接入，并装表计量。
用电线路采用电杆架空敷设，施工用电采用“三相五线”制，照明与动力分开敷设；
具体见施工平面布置图。
3、施工临时用地表见下表
名称
面积（）
位置
使用时间
钢材场
75
施工现场
2003年8月～2004年2月
钢筋车间
100
2003年8月～2004年12月
周转材料堆场
2003年8月～2004年3月
工具房
36
2003年8月～2004年4月
现场办公室
120
吊装设备场地
180
2003年10月～2003年3月
拼装平台
400
2003年8月～2004年1月
配电房
12
标准养护室
15
木工车间
30
水泥库
50
搅拌站
378
耐火材料（砖）堆场
200
2004年1月～2004年4月
4、施工道路布置及说明
主干道利用原厂区内的道路，新建临时施工道路至搅拌站、制作拼装场地。
现场临时道路及砂、砾石堆场、搅拌站地面作硬化处理。
具体施工道路布置见施工平面布置图。
5、现场消防
施工现场设置灭火器以及其他必要的消防设备。
6、垃圾处理
现场垃圾集中堆放在垃圾站，专人管理、统一外运。
7、现场管理
现场设置专职文明施工监督员一名，负责施工区域的车流、人流、物流组织及现场施工监督，同时配合厂区的管理人员，创造一个安全文明的施工环境。
主要分部分项工程施工方法
1、热风炉基础
热风炉基础为大块式钢筋砼基础，土石方工程量约1346m3，砼工程量1200m3；
所有框架支架基础均为扩展式独立基础，土石方工程量约910m3，砼工程量约700m3；
基础埋深约为-3.00m。
施工顺序：
测量定位→基坑开挖→基础垫层→基础钢筋→基础支模→基础砼。
1.1测量定位：
根据业主提供的平面定位点和水准点及平面图、施工图进行定位放线。
控制轴线，控制标高，采用砼埋钢板之半永久性桩点。
测设完成后，需与其他控制网校核，闭合后方可进行施工。
1.2土石方
1.2.1由于现场土质为四类粘土夹有混凝土及砖石渣和老基础，故基坑开挖时需对老钢筋砼基础进行机械破除，土方采用PC-200反铲挖掘机开挖，人工修底，不得扰动地基，并用自卸汽车将岩、渣、土石方运至业主指定的弃土区。
1.2.2由于地下水位较高，水量相当丰富，渗透力强，基坑施工时在基坑周边设排水沟、集水井，每井采用2台4″水泵集中抽排水，将地下水位降至基底设计标高1m以下。
1.2.3基坑回填土方时，采用干燥的粘性土进行回填，每层厚度不超过300mm，分层夯实，不得采用水夯法。
1.3基础垫层施工
垫层混凝土施工前，测量好垫层标高，并用钢筋头标注控制，然后用平板振动器振捣密实，表面再用棒子搓平，已浇完的混凝土垫层，应在混凝土终凝后浇水养护。
1.4基础钢筋
1.4.1、钢筋绑扎前，先将基础定位轴线投测至垫层上，根据轴线弹好边框边线，按边框线绑扎基础钢筋。
双层钢筋网应设置足够数量的钢筋马凳或采取其他措施以保证钢筋骨架有足够的刚度及稳定性，防止钢筋位移。
1.4.2预埋螺栓，埋件及预留孔洞的施工
1.4.2.1根据中心、标高控制线定出螺栓、埋件、预留孔的具体位置，预埋件用Φ6螺栓固定在模板上，防止因混凝土浇灌振动造成埋件错位。
1.4.2.2热风炉基础预埋螺栓的预埋精度直接影响到炉体就位，所以我司将采取如下措施以保证螺栓的预埋精度。
⑴预埋螺栓设固定架，在固定架上投上相对标高点，根据所投的标高点，焊上螺栓固定架水平支撑和中心线架，固定架底部应焊接牢靠，确保砼浇注时稳固。
固定架必须自成体系，与模板固定架、钢筋支架等完全分开，以确保螺栓位置准确。
⑵中心线架的焊接高度应与螺栓的埋设高度一致，螺栓安装时在螺栓外露部位的根部加设一道水平钢板环，钢板环厚度12mm，钢板上钻孔，螺栓穿于孔内，经反复就位吊准后与钢板环焊牢，经检查达到要求后，再把螺栓下部焊牢固定。
同时，对螺栓固定架纵横两个方向加焊剪刀撑予以加强。
⑶浇灌混泥土时，振动棒不得碰撞固定架，不允许直接对着螺栓下料，砼浇灌完毕后，及时复测螺栓的实际值并作好记录，若发现超标现象应及时采取措施进行纠正。
1.4.2.3地脚螺栓的防护：
为防止污染或锈蚀，在混凝土浇灌前后，用油布或其它材料包扎好地脚螺栓。
1.5基础模板
1.5.1模板采用竹胶板定型制做、编号、注明规格。
安装模板时应根据基础垫层上投测的边框线安装，支撑采用φ48钢管脚手架和60×
80木枋联合使用。
1.6热风炉基础砼
热风炉基础为大体积砼，根据该工程具体条件，采取如下防裂措施：
1.6.1降低水泥水化温升值
1.6.1.1水泥选用水化热低的P.S32.5矿渣水泥，7d水化热值为335J/kg。
1.6.1.2掺加粉煤灰，增加砼强度，减少水化热。
1.6.1.3掺加减水剂，改善和易性，延缓砼初凝时间，避免出现冷裂缝。
1.6.2降低混凝土浇灌入模温度。
1.6.2.1粗骨料受高温及日照时间过长时，浇水降温。
1.6.2.2砼搅拌站就近设置，减少运输距离，缩短运输过程和停留时间。
1.6.2.3定时检测砼的出罐温度、入模温度及浇筑完毕时的温度。
1.6.2.4尽量采用低温水（<
15℃可考虑用深井地下水）拌制砼，使砼入模温度控制在15℃左右。
1.6.3改善约束条件，减少温度应力。
1.6.3.1垫层表面尽可能压抹平整、光滑，在其上作一毡二油滑动层，以减少地基对基础的约束。
1.6.4配制优质砼，严格控制粗、细骨料的规格和质量，粗骨料选用玄武岩、安山岩，颗粒级配符合筛分曲线，针状、片状小于15%，含泥量控制在1%以内；
细骨料选用中粗砂，要求细度模量2～8，平均粒径≥0.38mm，含泥量控制在3%以内，提高砼的抗拉强度，经反复试配选定砼配合比。
1.6.5采用合理的施工工艺，严格控制砼的配料和水灰比，砼采取薄层浇灌，振捣密实，及时排除砼表面的水及浮浆，保证砼密实，强度均匀。
雨中施工时，应做好防雨工作，加强计量测试工作，及时准确测量砂石含水量，从而准确的调整砼配合比，确保砼施工质量。
1.6.6加强温度控制与养护。
2、热风炉及钢结构制安
2.1.热风炉炉壳制作
2.1.1材料
2.1.1.1热风炉壳体采用Q235B钢，共机械性能和化学成份必须符合GB/T700-88的规定，并有质量证明书。
2.1.1.2所有焊接材料均应有质量说明书，否则不得使用。
2.1.1.3焊条、焊剂必须按规定进行烘焙，对于低氢型焊条更应严格控制其烘焙温度、时间，应存放于保温筒中，随用随取。
2.1.2号料、切割
2.1.2.1炉壳构件号料前应预放切割量，并且每带炉壳有一块预放长30mm，待现场拼装时按实切去多余量。
2.1.2.2炉壳上各管孔补强板外边缘与炉壳纵缝应错开100mm以上。
2.1.2.3炉壳直筒变径处的圈板、炉壳球顶下端的直筒圈板高度均应预放大50mm，待安装时，视情切去多余部份，确保炉壳总高度不变。
2.1.2.4下料平台应平整，板材采用数控多头直条切割机进行下料。
切割的钢板边缘应平整光滑，几何尺寸、坡口尺寸均应符合规范要求。
2.1.3炉壳弯曲成型
2.1.3.1炉顶球拱采用热压成型，采用大型压机压制，并用钢制样杆检查球顶几何尺寸。
2.1.3.2各带炉壳采用卷板机弯曲成型，其曲率半径用长度大于1500mm的钢制样杆检查；
锥形部位炉壳应检查上、下口曲率半径，及上、下弦对角线，作好检查记录。
2.1.3.3成型后的炉壳应放置于专用托架上，不宜叠放过多层数，防止产生变形。
2.1.3.4炉壳预装配
⑴炉壳成型后必须在车间进行预装配，设置一钢平台，上表面高低差应≤4mm，且每带组装前都复测平台的水平度。
⑵炉壳环向预装配定位卡具，在每条拼缝上不得少于2件，以保证拼装精度要求。
⑶炉壳拼装后，应对其上口水平度、椭圆度、直径、错边量进行检查并作好记录，随后在炉壳构件上标注编号、十字中心线、拼缝拆合标记。
2.1.4构件检验
热风炉壳制作完毕，应按YBJ208-85及GB50205-2001规范要求进行检查。
2.1.5除锈与涂漆
2.1.5.1热风炉壳在高温条件工作，其除锈采用喷砂方式，除锈等级st2.5。
2.1.5.2构件除锈后，应尽快进行涂漆。
热风炉壳外表涂耐高温油漆，油漆牌号应按设计要求进行。
2.1.6构件出厂
构件油漆后，应按设计图编号标注，并按吊装顺序运往现场安装，同时提供构件清单，方便查找。
2.2钢结构制作
热风炉框架柱、梁均为焊接H型钢，H型钢制作工艺流程为：
下料→校板打磨→板拼接→H型组装→T型接头船形位置埋弧自动焊→H型钢翼缘矫正→总装→焊接→构件局部矫正→除锈涂装→编号出厂。
2.2.1材料（与2.1.1相同）
2.2.2号料、切割
2.2.2.1焊接H型钢号料应根据H型钢长度预留适当焊接收缩量。
2.2.2.2下料平台应平整，板材采用数控多头直条切割机进行下料。
2.2.3焊接H型钢在专用胎架上进行组装，尔后吊往自动埋弧焊胎架上进行焊接，随后进行翼缘较正。
2.2.4焊接H型钢上的肋板、柱脚板、梁端板均采用CO2气<
8F2A>
<
体保护焊进行焊接，严格控制焊接变形。
2.2.5构件检验（与2.1.4相同）
2.2.6除锈与涂漆：
钢结构构件采用人工除锈方式，构件除锈后，应尽快进行涂漆，油漆牌号应按设计要求进行。
2.2.7构件出厂（与2.1.6相同）
2.3热风炉壳安装
2.3.1吊装方案的选定
根据热风炉壳结构特征及现场具体条件情况，决定在热风炉北侧组立一台200t·
m塔吊作为钢结构吊装主机，并在热风炉西侧设一拼装钢平台，另配备16t汽车吊供构件装卸及倒运、组装用。
2.3.2主要安装方法
热风炉炉壳圈带吊装采用从底至顶的安装方法（相应位置的梯子、平台亦一起吊装）。
2.3.2.1热风炉底板安装
底板的中心板和边缘板在拼装平台上拼装及焊接后，分别吊装就位，然后进行中心板与边缘板间的环向缝焊接，随后进行真空检漏。
底板上部的底肋在安装焊接时必须采用合理的施焊顺序，严格控制底板局部变形超差。
底板下部压力灌浆后将预留灌浆孔用钢板焊死。
炉底外周地脚螺栓只初步拧一下，待炉壳全部焊完再逐对拧紧。
2.3.2.2热风炉壳安装
⑴设计、制作炉壳吊架，配备钢绳及吊具。
⑵在拼装钢平台上，按炉壳直径画出圆周线，整带拼装。
如图示意逐带进行吊装。
21m
热风炉壳吊装示意图
⑶每带炉壳拼装时，必须检查其椭圆度、高度、垂直度、上口水平度、圆周长度。
不圆度、上口水平度以45°
为一检测点；
垂直度、高度按90°
测四点；
圆周长度将作为下一带拼装依据。
⑷组装及焊接后的炉壳，内侧焊临时支撑，防止吊装时炉壳变形，外周焊操作用挂架及吊耳板。
在吊机起重性能许可条件下，尽可能扩大组装后吊装。
⑸炉壳逐带吊装后，人员进、出不便。
为此可在最下一带炉壳上，按图纸要求开一个管孔，暂不装短管及焊接，供人员进出。
⑹炉壳安装至四带以上后，方可进行其他管孔的开孔及短管焊接，以保证炉壳不圆度和直径尺寸。
⑺炉壳最上一带直筒段吊装就位后，应随即测量上口标高尺寸，并进行修正，以确保圆顶炉壳安装尺寸精度控制于规范要求内。
⑻炉内耐火材料托圈板安装时，应先将圆周上的筋板逐一安装，然后吊装水平托圈板，可分4～6块吊装。
⑼热风炉壳对接焊缝的表面质量检查应符合YBJ208-85表4中Ⅲ级要求，内部质量符合GB50236-98中的Ⅲ要级求
⑽热风炉强度及严密性试验
当筑炉工作结束，各项焊接完毕，热风炉必须按规范要求进行强度和严密性试验。
先将各孔封闭或拧紧封盖上的螺栓；
试压必须缓慢升压，每级升压不超过25kPa，稳压3min；
严禁敲击焊缝区；
达到150kPa后稳压5min，目测检查无变形为合格。
强度试验后即可进行严密性试验，泄漏率不得超出规范要求。
2.4钢结构安装
2.3.1框架安装可根据吊机起重性能，分单元吊装，否则只能先逐根吊装柱子及梁，尔后完成其他构件的吊装，但应尽快形成刚性体系。
增强其稳定性。
2.3.2部分小平台、梯子及栏杆在地面组装好与相应标高炉壳带组合成一体一并吊装，减少高空作业，加快施工进度。
框架上部的吊车可斟情穿插进行吊装就位，先固定在一端，待轨道安装后再行移动及行走。
3、筑炉
3.1工程简况
本设计的三座热风炉是高炉的主要附属工程，设计为悬链线形拱顶内燃式热风炉，其用途是利用高炉煤气燃烧的热量，借助砖格子的热交换作用，为高炉输送1200°
C的高温热风。
3.2施工方法：
3.2.1热风炉衬砌筑
3.2.1.1筑炉施工顺序流程图
（1）炉底封板下自流浇注料压入施工
（2）热风炉内衬砌筑施工
施工准备
安装喷涂设
备及搭设喷
涂用吊盘
炉内锚固件
焊结施工
热风炉喷
涂施工
喷涂施
工检查
搭设保护棚、
安装燃烧室
吊盘、电葫芦
安装附壁
式垂直输
送机
搭设炉外
炉内各层
受料平台
拆除燃烧室
吊盘、安设
炉顶中心控
制装置
砌筑+34.71m以
下砌体
燃烧室上部
固定装置安
装拆除保护
砌筑
30.6m以
测量
放线
搭设操作台、
砌筑炉顶
砌筑检查验收
拆除附壁式垂直输
送机、炉内外保护架
场地清扫、交
付生产烘炉
3.2.1.2热风炉耐火材料上料方案
（1）由于耐火材料数量大，考虑到场地狭小，热风炉前只能作为施工周转地；
施工时用汽车将当天所需材料运至炉前大棚，再用手推车利用架设的人货电梯将其提升到各炉外受料平台。
（2）各炉外受料平台对应标高处在炉壳位置开设1300×
1400mm的上料口，并搭设炉内受料平台,炉内架设2台单轨3t电葫芦，进行水平运输与垂直运输。
（3）喷涂施工时，在炉内安装一活动吊盘，利用电葫芦作为锚固件焊接和喷涂施工的作业平台。
3.2.1.3砌筑施工前应具备的条件：
（1）热风炉的炉壳安装完，炉子的各管口全部安装完，并经检查验收合格；
（2）炉篦子及支柱的安装完成并符合设计规定；
（3）热风炉所需的耐火材料到厂入库，并经检查合格；
（4）炉内各部位的预砌筑工程已经进行，并经检查符合设计要求。
3.2.1.4热风炉筑炉施工方法
（1）炉底封板灌浆施工
①在炉底封板安装完成后，按1000×
1000的间距安装Φ51×
6、高度为150mm的压浆短管;
在进行灌浆前，应将压浆管内外及周围炉底板上的灰渣、浮锈、油污清扫干净。
②逐个对压浆短管进行测量编号，并记录每一个压浆短管处炉底板的初始高度。
③用专用泥浆压入输送机往压浆短管内压入设计要求的自流灌浆料。
如果在压浆过程中用水准仪逐个观察出该压浆短管周围的炉底板隆起高度≥2mm或相邻的压浆孔往外冒浆则表示该部位灌浆施工符合设计要求，另换灌浆管灌浆。
所有的灌浆都灌满后，便可停止灌浆作业。
④灌浆结束后,用敲击法检查，如出现不实之处，应重新开孔焊管补灌,自然养护24小时，待压入灌浆硬化凝固后便可割除短管并用与炉底封板等厚的100×
100钢板补上压胶孔即可进行下工序作业。
（2）封板上层耐火浇注料施工
①先将炉底板清扫干净，把要浇筑到的标高测量至炉壳上并标志清楚以准确控制浇筑高度。
②按生产厂家提供的施工说明及技术要求进行配料、搅拌浇筑，保证浇筑密实、表面平整。
（3）喷涂施工
①施工前应以炉壳安装中心线为准,对炉壳全高分段进行半径检测,将所测数据进行比较,在一定允许范围内适当调整中心,以达到既满足砌筑的规定半径误差,又满足喷涂层厚度基本要求,确定后的中心线进行标志,用于以后指导喷涂、砌砖等施工。
②喷涂施工按设计厚度连续施工,如中断则按接缝严格处理。
③大面积喷涂施工之前，先进行试喷，严格控制用水量及回弹量。
④喷枪与工作面保持垂直，距离控制在1～1.5m。
⑤在炉壳内侧沿高度方向每2m焊一ф20圆钢环，并将每环之间沿垂直方向用12#镀锌铁丝拉成一线，用于控制喷涂厚度。
⑥喷涂层表面用木制弧形板刮平、找圆。
（4）蓄热室围墙砌筑
①砌砖前，先在炉底抹灰找平。
放线以喷涂中心线为准，经检查无误后定为砌筑中心，并据此定出燃烧室中心、蓄热室的十字中心线，返在喷涂层表面，随砌筑上升而延伸。
②砌筑炉篦以下的围墙必须经常检测围墙与组合砖的垂直度和弧度，以保证孔洞组合砖合门顺利、圆滑。
③围墙为多环多层组成的砌体，砌筑时先砌内环，外环紧贴内环依次砌筑，同时严格控制砖层的内半径和表面平整度。
砌体与喷涂层之间填岩棉原棉填料，并用木棍捣实，防止产生空洞。
④围墙、燃烧室墙与蓄热室格子砖砌筑交替进行，即热风炉围墙和燃烧室墙砌一步架高，然后进行格子砖砌筑，当格子砖砌完一步架后，在格子砖表面平铺橡胶板再进行下步围墙和燃烧室墙砌筑。
⑤围墙与燃烧室墙砌筑尽量避免相邻层通缝，防止三层砖重缝；
砌筑保证泥浆饱满，表面严密勾缝。
⑥砌筑时应保证砌体表面光滑平整，特别是在临近拱脚前30层砌体必须保证表面整度偏差在5mm范围内。
（5）陶瓷燃烧器及燃烧室砌筑施工
①燃烧室靠热风炉围墙一侧以炉壳喷涂料层为导面砌筑，而燃烧室的外形则应以热风炉中心线为准，按设计放线砌筑，并按设计形状制作圆弧样板，在砌砖过程中随时检查尺寸和垂直度。
②陶瓷燃烧器的砌筑应与燃烧室墙同步进行。
由于陶瓷燃烧器结构复杂，异型砖多，线尺寸要求严格，技术要求高，因此在正式砌筑施工前，必须对其进行预砌筑，并作出预装图，以指导陶瓷燃烧器施工。
③陶瓷燃烧器内有许多煤气和空气通道，在砌筑时砖缝泥浆饱满，并保证各个通道畅通；
在陶瓷燃烧器砌筑完成并清扫干净空气道、煤气道后，在顶部用木板复盖，防止燃烧室上部砌筑时掉砖打坏和堵塞；
④燃烧室墙衬根据不同的温度设计了不同材质的砖衬，在高温段燃烧室与蓄热间设计了多层隔热防窜风层，因此砖衬结构复杂，砌筑难度较大。
为了保证设计意图很好地贯彻，砌筑时严格按设计图施工，各分散膨胀缝、集中膨胀缝及工时用汽车将当天所需材料运至炉前大棚，再用手推车利用架设的人货电梯将其提升到各炉外受料平台滑动缝留设准确，合理；
燃烧室砖墙平整、砖缝泥浆饱满，燃烧室外形尺寸准确。
⑤由于燃烧室炉墙高达34.71m，为了保证燃烧室炉墙的垂直误差≤5mm/m，全高≤30mm/m全高，半径误差≤10mm/m，因此要准确而及时地测设热风炉十字中心线，并且每隔3～5层进行一次半径与位置检查。
（6）蓄热室格砖砌筑
①在炉篦验收合格后，格子砖正式砌筑前，要进行以格子砖按设计位置进行实地试砌。
保证格子砖砌筑中心、炉篦的格孔位置误差不超过3mm，平整度误差不超过5mm，并在炉篦子下部安装一定数量的200w灯泡，以便于格孔对位和校正。
②为了防止格子砖砌筑过程中的偏移，除格砖砌筑中心线，根据格子砖的设计尺寸，设置格砖砌筑控制线。
在蓄热室大墙砌筑完后随即将其划在蓄热室墙面上，砌格子砖时均拉线控制格子砖的位置。
③格子砖的砌筑要每层交错排列，边砖现场加工时应注意不能让废弃物堵塞了格孔，以影响格砖的透孔率及格砖的砌筑质量。
④为了保证一层格砖不摇动，不松动，设计专门的格砖定位卡，既可保证格砖的膨胀缝，也起到固定格孔的作用
⑤为了防止格砖砌筑时出现中间凹，四周高，格孔错位的情况，格砖在施工前必须根据砖厚度分三个等级进行选砖，原则在同层砖采用同等厚度的砖，如出现上述情况，可采用调配中间和边沿格砖的厚度方法来解决。
（7）拱顶内衬砌筑施工
①此次拱顶采用了关节砖技术。
为了确保拱脚砖与关节砖、关节砖与拱项上部砖之间相对转动，有效吸收热膨胀，在砌筑拱顶前，对关节砖进行部分预砌筑，以掌握关节砖的砌筑要领。
砌筑时，严格按设计图纸进行施工。
②在炉顶砌筑前，搭设施工用脚手架，设置拱顶半径活动控制轮杆，并在轮杆上画出炉顶每一层的半径控制线。
控制每一环炉顶砖的砌筑半径尺寸。
③拱顶弧形段的砖层用金属卡钩进行砌筑，上层砖借助卡钩的长臂固定在下层砖上。
砌筑时应通过预砌筑和计算，经常检查砌体的高向斜度。
④弧形段外环的隔热砖，与内环耐火砖同时砌筑。
⑤拱顶上部，砌筑前在其下部支设小型拱胎和中心轮杆，进行找圆。
以保证拱顶收尾合门的组合砖砌筑尺寸。
⑥弧形段外环耐火隔热砖（包括耐火纤维）应与内环耐火砖同时砌
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