路面作业指导书Word格式.docx
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碎石粒径按19～37.5mm、9.5～19mm、4.75～9.5mm和小于4.75mm四种规格备料，各种规格宜符合表1-2的要求。
当单一规格集料通过率达不到表1-2要求，但合成级配满足表1-3要求时，工程上允许使用。
表1-3水泥稳定碎石（底）基层用集料规格
规格
公称粒径
（mm）
通过下列筛孔的质量百分率（%）
37.5
26.5
19.0
16.0
9.50
4.75
2.36
0.6
0.075
S1
19～37.5
100
-
0～15
0～5
S2
9.5～19
90～100
S3
4.75～9.5
石屑
≤4.75
40～70
10～20
4集料按不同粒径进场，分类堆放，以利施工时掺配方便。
5石屑应洁净，砂当量不小于60s。
堆放时，必须采取严密覆盖或搭棚保护，防止雨淋。
6若石屑0.075mm含量达不到要求时，必须掺加粉煤灰或矿粉，或经试验确定其它掺加工业矿渣。
1.1.3水
采用无污染水或饮用水
1.1.4质量控制
各种材料运至现场后必须抽样检验，经评定合格后方可使用，不得以供应商提供的检测报告或商检报告代替现场检测。
1.2混合料组成设计
1.2.1设计内容、设计标准和设计方法
1设计内容：
根据水泥稳定碎石强度指标要求，优化集料比例和水泥剂量，并确定水泥稳定碎石混合料最佳含水量和最大干密度。
2设计标准：
底基层7d浸水无侧限抗压强度代表值R0.95≥2.5MPa；
基层7d浸水无侧限抗压强度代表值R0.95≥4.0MPa。
室内试件试验结果抗压强度的代表值按下式计算：
式中：
R0.95－保证率95％的抗压强度代表值，MPa；
－该组试件抗压强度的平均值，MPa；
CV－试验结果的变异系数（以小数计）。
3设计方法：
采用振动法优化级配、振动击实法确定最大干密度和最佳含水量，振动成型法成型试件测试强度确定水泥剂量。
1.2.2集料级配
水泥稳定碎石集料组成应符合表1-3。
表1-3骨架密实型水泥稳定碎石（底）基层级配
层位
通过下列筛孔尺寸（mm）的质量百分率（％）
31.5
19
9.5
（底）基层
80～100
60～70
40～50
28～38
16～28
8～15
3～7
1.2.3配合比设计步骤
1根据工地实际使用集料的筛分结果，确定各规格集料组成比例，集料合成级配应符合表1-3规定。
关键要控制好9.5mm、4.75mm、0.075mm的通过量。
2底基层按水泥：
集料=2.5:
100、3:
100、3.5:
100，基层按水泥：
集料=3:
100、4:
100对混合料振动击实，确定最佳含水量和最大干密度。
3根据振动击实法确定的最佳含水量和最大干密度，按要求压实度（基层压实度98％，底基层压实度97％）采用振动成型法制备试件，在标准条件下养生6d，浸水24h后取出，测试不同水泥剂量下混合料7d无侧限抗压强度。
4取符合1.2.1款第2条设计强度要求的配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，振动法确定的最佳含水量和最大干密度作为施工控制依据，经批准使用。
1.2.4配合比设计注意事项
1在满足在满足1.2.1款第2条设计强度的基础上，控制水泥剂量，以减少收缩裂缝。
实际施工过程中，水泥剂量不超过振动法设计水泥剂量-0.2~+0.3％。
设计水泥剂量如超出规定范围，必须报建设单位审批。
2在规定的水泥剂量范围内，强度如达不到设计要求，应采取调整级配和更换料源等措施，不得单纯采用提高水泥剂量的方式。
3碾压时的含水量宜接近于振动法确定的最佳含水量，最大不超过振动法设计最佳含水量+0.5％。
1.3施工工艺
1.3.1水泥稳定碎石（底）基层施工流程宜按图1－1顺序进行。
图1－1水泥稳定碎石（底）基层施工工艺流程图
1.3.2准备工作
1施工机械配备
各施工单位必须配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械，机械具体数量至少应满足每个工作面、每日连续正常施工要求以及总工期要求。
具体如下：
（1）拌和机每标段必须配置500型连续式拌和机至少2台，产量不小于400t/h，保证其实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10～15%。
为使混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。
至少要有五个进料斗，料斗上口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物，料斗之间用挡板隔开，防止规格集料混杂。
拌和楼的用水应配有大容量的储水箱。
料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。
（2）摊铺机每作业面配备三台摊铺机，进行梯队联合摊铺。
摊铺机应备自动找平装置。
（3）压路机压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从拌和开始到碾压终了的时间不得超过水泥终凝时间。
双向六车道高速公路每作业面应至少配备4台20T以上钢轮振动压路机、2台26T以上胶轮压路机及1台双钢轮压路机。
（4）自卸汽车应配备15t以上足够数量的自卸运输汽车，形成不间断的供料车流。
（5）洒水车每作业面应配备5t以上足够数量的洒水车。
（6）水泥钢制罐仓可视摊铺能力决定其容量，可用2个50t的，也可用一个80～100t，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。
2质量检测仪器
（1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器。
（2）水泥剂量测定设备。
（3）振动成型仪、标准养生室、抗压强度测定设备。
（4）方孔标准筛、压碎值仪、针片状测定仪器，土壤液、塑限联合测定仪。
（5）平整度仪和3m直尺仪、钻芯取样机、灌砂仪、密度测定设备。
（6）水准仪、全站仪。
3下承层的准备
（1）下承层检查与验收。
（2）下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度应符合相关规定。
（3）凡弯沉或强度不合格的下承层，必须返工处理。
4施工放样
施工前一天测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架。
根据实测的地面高程和松铺系数，推算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线。
用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。
5相关准备
（1）下层水泥稳定碎石铺筑7～10d钻芯取样，能取出完整芯样时，即可进行上层水泥稳定碎石的施工。
两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30d。
（2）为了加强层间粘结，清除作业面表面的浮土、积水等，在上层铺筑时应在下层顶面撒水泥净浆（水灰比1.0~2.0），水泥净浆用量以不流淌为准。
1.3.3试验段铺筑
正式开工之前，应铺筑试验段。
试验段应选择在验收合格的路基或底基层上进行，试验段长度宜为200m左右。
试铺段主要确定如下内容。
1施工配合比验证
（1）调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性。
（2）调整拌和时间，保证混合料均匀性。
（3）检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7d无侧限抗压强度。
2确定松铺系数
3确定标准施工方法
（1）混合料配比的控制。
（2）混合料摊铺方法和适用机具，包括摊铺速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离（一般5～8m）。
（3）含水量的增加和控制方法。
（4）压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数。
（5）拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
4确定每一作业段的合适长度
5严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间
试铺段的检验频率应是检验标准（见表1－4）中规定正式路面的2～3倍。
当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺段基层各检验项目的检测结果都符合规定时，可按以上内容编写《试验段施工总结》，经批准后可作为申报（底）基层正式开工的依据。
1.3.4混合料拌和
1拌和设备及布置位置经批准后，即应进行设备的安装、检测、调试与试拌。
试拌达到规定要求后可正式拌制混合料。
2拌和场的备料至少应满足3～5d的摊铺用料。
每天开始搅拌前，应检查集料的含水量，计算当天的配合比。
外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。
同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面（底）基层强度。
3每天开始搅拌后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比。
进行正式生产后，按规定频率检查拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
4拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。
必须配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输。
装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
1.3.5混合料运输
1每天开工前，要检验运输车辆的完好情况。
装料前应将车厢清洗干净。
2运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
3应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
车上的混合料应覆盖，减少水分损失。
如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除。
当有困难时，车内混合料不能在水泥初凝时间内运到工地，必须予以废弃。
1.3.6混合料摊铺
1摊铺前应将下承层适当洒水湿润或水泥净浆。
2摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持此项工作。
3调整好传感器臂与导向控制线的关系；
严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。
4摊铺机宜连续摊铺，以匀速和不停歇为宜。
摊铺机的摊铺速度一般宜在2～3m/min左右。
5混合料摊铺采用两台摊铺机梯队立模作业，一前一后保证速度、摊铺厚度、松铺系数、路拱坡度、摊铺平整度、振动频率等的一致，两机摊铺接缝平整。
6摊铺机夯锤频率不低于4.5级，螺旋布料器应必须全部埋入混合料中。
7摊铺机在安装、操作时应采取混合料防离析措施，如降低布料器前挡板的离地高度。
在摊铺机后面应设专人消除离析现象，应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
1.3.7碾压
1碾压应遵循试验路段确定的程序与工艺，一次碾压长度宜30～40m左右。
碾压段落必须界线分明，设置明显的分界标志，接茬复压长度不宜小于2m，有专人指挥。
2每台摊铺机后面应紧跟26T以上胶轮压路机稳压2~3遍，压实度宜达到90%以上；
然后，再用20t以上的振动压路机复压，振动压路机碾压遍数不低于7遍，建议振碾组合方式：
弱振1或2遍~强振2遍~弱振1或2遍~强振2遍~弱振1或遍；
最后“收面”压至无明显轮迹为止。
注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。
压路机碾压时应重叠1/2轮宽。
3碾压速度应为：
第1～2遍为1.5~1.7km/h，以后各遍应为1.8~2.2km/h。
压路机须增设限速装置。
4压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层。
在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回。
换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置应错开，成齿状。
出现拥包时，应专配工人进行铲平处理。
5压路机停车要错开，且错开3m以上，应停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。
6严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石（底）基层表面不受破坏。
7碾压宜在水泥初凝前完成，达到要求的压实度，基层表面应无明显轮迹。
8为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，要求在基层边缘采用型钢模板支撑，且应有一定超宽（碾压到边缘30cm范围，以10cm/次向外推进）。
1.3.8接缝的处理
1摊铺时必须连续作业不中断。
因故中断时间超过2h，则应设横缝；
每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；
每当通过桥涵（特别是明涵、明通），在其两边需要设置横缝，基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。
要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压。
2横缝应与路中心线垂直设置，其设置方法：
压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。
第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用3m直尺纵向放在接缝处，确定出基层面离开3m直尺的点作为接缝位置，沿横向断面垂直挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。
压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。
碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合规范规定。
1.3.9养生及交通管制
1每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。
2在碾压完成的基层顶面，覆盖透水无纺土工布保湿养生。
气温高于5℃，覆盖2h后再用洒水车洒水；
气温低于5℃，覆盖后立即洒水，并在土工布上覆盖塑料薄膜确保在7d内应保持基层处于湿润状态，并在28d内正常养生，养生期间应定期洒水。
养生结束后，应将覆盖物清除干净。
3用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构。
每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
4在养生期间应采取硬隔离措施封闭交通，严禁一切车辆通行。
5养生结束后，水泥稳定碎石基层（底基层）上禁止一切超载车辆通行，同时应采取措施避免车辆集中快速行使，以保护基层（底基层）骨料不受破坏。
1.4施工质量控制和检验
1.4.1一般要求
（1）水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并在10min内送到工地试验室进行滴定试验。
（2）除用滴定法检测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制。
即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。
（3）注重对基层表面裂缝的检查，掌握裂缝的位置、数量和长度。
在喷洒透层油前，对裂缝进行灌缝并铺筑不短于60cm自粘式玻纤格栅处理，要求格栅骑缝牢牢固定在裂缝两侧基层上。
1.4.2质量管理与控制
（1）水泥稳定碎石基层和底基层必须在得到开工令后方可开工。
（2）施工中应加强过程控制，按表1－4和表1－5所规定的项目、频度进行检查和抽检。
水泥稳定碎石（底）基层施工过程中的外形尺寸检查项目、频度和质量标准见表1－4；
质量控制的项目、频度和质量标准见表1－5。
表1－4外形尺寸检查项目、频度和质量标准
项次
检查项目
规定值或允许值
检查方法和频率
权值
基层
底基层
1△
压实度（％）
代表值
98
97
按JTGF80－1-2004附录B检查，每200m每车道2处
3
极值
94
93
2
平整度（mm）
8
12
3m直尺，每200m测2处×
10尺
纵断高程（mm）
+5,－10
+5,－15
水准仪，每200m测4断面
1
4
宽度（mm）
符合设计要求
尺量，每200m测4处
5△
厚度（mm）
－8
－10
按JTGF80－1-2004附录H检查，每200m每车道1点
－15
－25
6
横坡（％）
±
0.3
7△
强度（MPa）
按JTGF80－1-2004附录G检查
表1－5质量控制的项目、频度和质量标准
序号
频度
质量标准
级配
拌和时每500m31次
符合表1－3要求
摊铺时每2000m21次，发现异常情况时，随时试验；
集料针片状
据观测，异常时随时试验
大于9.5mm集料≯15%
大于4.75mm小于9.5mm集料≯20%）
集料压碎值
随时检测
小于25
水泥剂量
每2000m21次，至少6个样品
不超过设计值的－0.2%～+0.3%
5
含水量
碾压时，不超过最佳含水量+0.5％
拌和均匀性
随时观测
无粗细集料离析现象
7
压实度
每一作业面或不超过2000m2检查6次以上
基层≥98%
底基层≥97%
抗压强度
每一作业面或不超过2000m2检查6个或9个试件
基层≥4.0Mpa
底基层≥2.5MPa
9
芯样
单幅每200m进行一次
7～10d必须能取出完整芯样
（3）施工单位在施工过程中应随时对施工质量进行自检。
监理应按规定要求独立自主地进行试验，并对承包商的试验结果进行认定，如评定质量，计算合格率。
当发现有质量低劣等异常情况时，应立即追加检查。
施工过程中无论是否已经返工补救，所有数据均必须如实记录，不得丢弃。
1.4.2外观鉴定
（1）表面平整密实，边线整齐无松散、坑洼，无明显离析及软弹现象。
（2）接头平顺、稳定。
2沥青混凝土面层
2.1原材料技术要求
2.1.1沥青
1下面层采用标号为A-70沥青，中、上面层沥青采用SBS改性沥青（基质沥青为A-90#），其质量应符合表2-1和表2-2要求。
表2-1A-70沥青技术要求
项目
单位
规范值/要求值
试验方法
针入度25℃，100g，5s
0.1mm
60～80
T0604
针入度指数PI,
不小于
-1.0～+1.0
软化点TR＆B,
℃
46（45）
T0606
60℃动力粘度,
Pa.s
180（160）
T0620
10℃延度,
cm
25（20）
T0605
15℃延度,
含蜡量（蒸馏法）,
不大于
%
2.2
T0615
闪点,
260
T0611
溶解度,
99.5
T0607
TFOTH或RTFOT后
质量变化,
0.8
T0609
残留针入度比25℃,
61
残留延度（10℃）,
残留延度（15℃）,
15
表2-2SBS改性沥青（I-C）技术要求
针入度指数PI
-0.4
延度5℃，5cm/min
30
软化点TR＆B
65
运动粘度135℃
T0625或T0619
闪点
230
溶解度
99
弹性恢复25℃
T0662
储存稳定性，48h软化点差
2.5
T0661
TFOTH或RTFOT后残留物
质量变化
1.0
T0609或T0610
针入度比25℃
60
延度5℃
25
3沥青质量必须严格控制，沥青到货后和使用前都必须分批次取样检验，确认各项性能指标符合要求后，方可使用。
4沥青贮运站及沥青混合料拌和厂必须将不同来源、不同标号的沥青分开存放，不得混杂。
5除长期不使用的沥青可放在自然温度下存储外，沥青在储罐中的贮存温度不宜低于130℃，并不得高于170℃。
桶装沥青应直立堆放，加盖苫布。
在冬季停止施工期间，沥青可在低温状态下存放。
6沥青在贮运、使用及存放过程中应有良好的防水措施，避免雨水或加热管道蒸汽进入沥青中。
2.1.2粗集料
1必须使用冲击式或圆锥式破碎机加工的碎石，不得使用鄂式破碎机加工的碎石。
同种石质尽可能采用同型号破碎设备生产。
生产的碎石应干净、不夹杂软石、杂石和泥土等，使用前必须二次水洗处理。
2应对石料场明确提出集料规格要求，并严格控制集料进场。
集料规格划分及筛孔尺寸应符合表2-3要求，碎石厂振动筛筛网规格应符合表2-4要求。
表2-3集料规格划分
集料规格
A料
A’料
B料
B’料
C料
D料
E料（机制砂）
F料（矿粉）
下面层
37.5～19
19～9.5
9.5～4.75
4.75～2.36
＜2.36
＜0.075
中面层
26.5～16
16～9.5
上面层
表2-4碎石厂振动筛筛网规格（mm）
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