不合格品控制程序Word下载.docx
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3.2
资材部负责：
3.2.1进货检验、出货检验时发现的不合格品和顾客退回的不合格品及过期产品的标识、隔离；
3.2.2因供应商>
供应商原因形成的不合格品的退货、更换；
3.2.3报废的不合格品（不包括不合格在制品）的实物处置；
3.3
制造部门负责：
3.3.1生产过程中发现的不合格在制品、不符合使用要求的原辅材料和部件、成品入库检验发现的不合格品的标识、隔离；
3.3.2不合格在制品、成品的分析、评审、提出处置意见；
3.3.3不合格在制品的报废处置；
3.4
技术部门参与不合格品的分析、评审，提出处置意见；
3.5
总经理或总经理授权人员负责对不合格品的争议进行仲裁和最终处置；
3.6
各责任部门负责办理由于本部门原因造成的不合格品的报废手续。
4
相关文件
《纠正和预防措施控制程序》（QPQA03000）
《产品的监视和测量控制程序》（QPQA05000）
《进货检验控制程序》（QPQA11000）
《资产采购程序》（QPBN02000）
《客户服务程序》（QPBN04000）
《标识和可追溯性程序》（QPPD02000）
5
程序流程
5.1
进货检验不合格品处置流程
流
程
指示或确认
担
当
输
入
出
不合格品识别
品质保证部
检验
发现的不合格品
检验记录和报告
不合格品标识
资材部
发现的不合格品
标明的不合格品
不合格品评审
制造部门/技术部门
不合格现象
不合格原因
资材部、品质保证部
不合格品处置单
不合格品处置
处置方案
处置结果
5.2
不合格在制品处置流程
制造部门
检验记录
不合格品分析
制造部门/
不合格品原因
技术部门、品质保证部
不合格品
返工或报废
5.3
成品不合格品处置流程
制造部门/资材部
制造部门、技术部门
品质保证部/资材部
不合格品处置单
6
程序说明
6.1
不合格品是指不能符合规定要求的产品。
本公司不合格品的涵盖范围为：
6.1.1进货检验（含委外加工）时发现的不合格品；
6.1.2生产过程中发现的不合格在制品；
6.1.3使用过程中发现的不符合使用要求的原辅材料和部件；
6.1.4成品入库检验时发现的不合格品；
6.1.5出货检验时发现的不合格品；
6.1.6顾客在进货检验和生产、销售时发现的不合格品；
6.1.7库存的过期产品。
6.2
不合格品通常的处置方式有退货、更换、试用、让步接收、筛选、返工、报废等。
6.2.1退货：
将不合格的原辅材料或部件退回供应商；
6.2.2更换：
要求供应商将不合格的原辅材料或部件换为合格品；
6.2.3试用：
对于某些无法知道对产品或过程质量影响程度的产品或新材料，可
以由技术部或制造部进行工艺试验；
6.2.4让步接收：
对于有轻微不合格项目，不影响实际使用、不影响最终产品品
质的不合格品可以让步接收，但在处置方案中应规定使用范围、期限、各
部门追踪责任人等内容；
对于让步接受的不合格品，在使用过程中应进行明确标识，并在相应的作业记录表中注明，以便追踪。
对由其生产的在制品、最终产品应进行明确标识，在检验时给予注意。
6.2.5筛选：
挑出合格的产品使用，剔除不合格品退货或报废；
6.2.6返工：
对不合格品进行重新加工使其符合要求；
6.2.7报废：
将无法返工的产品经过财务处理后作废弃物处置。
6.3
不合格原材料和部件的控制
6.3.1资材部采购进厂的原材料及部件应按《进货检验控制程序》规定通知品质
保证部进行检验，并由品质保证部在检验后出具检验报告，如发现不合格批次，在报告中应说明不合格现象，并通知资材部（采购工程师、库房管理员）、技术部门。
6.3.2资材部库房管理员接到品质保证部通知后，应对不合格品进行标识并放置于不合格品区。
6.3.3对于进货检验发现的不合格品，由资材部提出不合格处置申请，开具《不合格品处置单》（QPQA04A01），品质保证部、技术部门和/或制造部门从原因、质量影响、交期影响等方面进行分析、评审，并将结果填写在《不合格品处置单》（QPQA04A01）上，经品质保证部部长批准后执行，品质保证部并对其进行追踪：
a.对由于公司原因造成的不合格（如设计错误），应由责任部门采取补救措施；
如果无法再利用的，由责任部门填写《物资报废申请单》（QPQA04A02），经品质保证部审核、公司分管领导批准后，到财务部办理账目处理；
账目处理完毕后由资材部处理实物；
b.对由于供应商原因造成的不合格，由品质保证部部长汇总各部门评审意见后提出处置方案；
c.对重要原材料或各部门意见无法统一时，报总经理或总经理授权人员进行仲裁、处置，必要时须取得顾客的同意；
6.3.4过期的库存采购产品一律判为不合格，资材部必须做好标识、记录，放置于不合格品区，并及时以《不合格品处置单》（QPQA04A01）的形式通知技术部门和品质保证部，品质保证部、技术部门和/或制造部门进行分析、评审，并将结果填写在《不合格品处置单》（QPQA04A01）上，经品质保证部部长批准后执行，品质保证部对其进行追踪；
对于无法再利用的，由资材部填写《物资报废申请单》（QPQA04A02），经品质保证部审核、公司分管领导批准后，到财务部办理账目处理；
6.3.5如使用过程中发现原材料或部件不符合实际要求，制造部门应及时将其做出明确标识、隔离，同时填写《制造技术联络单》（QPPD01A06），通知品质保证部，经品质保证部确认后，由制造部门召集资材部、技术部门和品质保证部进行分析、评审，填写《不合格品处置单》（QPQA04A01），经品质保证部部长批准后执行，品质保证部对其进行追踪；
对由于公司原因造成的不合格（如设计错误、使用不当、寿命到期），应由责任部门采取补救措施；
6.4
不合格在制品的控制
6.4.1制造部门在过程检验中发现的不合格在制品，应明确标识、记录后放置于指定区域，及时通知直属主管；
6.4.2不合格在制品经过直属主管人员复查：
a.属于误判的合格品，投入下道工序；
b.能返工的不合格品按照批次汇总后进行返工，并须明确标识为“待返工”或“已返工”；
c.不能返工的不合格品需进行标识、放置于指定区域，经领班批准，品质保证部人员审核、确认后报废，同时做好记录；
6.4.3制造部门应对不合格在制品产生原因进行分析，以指导生产：
a.对偶发性的外观不合格，由制造部门领班现场分析，调整生产；
b.对于非偶发性外观不合格和功能性不合格，由制造部门工程师进行分析，调整生产，并在每日报表中记录分析结果，发给技术部门、品质保证部相关人员；
在制造部门无法独立完成不良分析时，技术部门和品质保证部也应参与分析；
c.对可能存在过程变异、重大异常问题或达不到过程质量目标的不合格品，应由品质保证部、技术部门和制造部门及时召开会议，分析原因，制定纠正和预防措施，具体参见《纠正和预防措施控制程序》。
6.5
入库产品的控制
6.5.1产品在入库前应由品质保证部对其进行抽样检验，检验合格的产品由制造部门填写《入库单》（WIBN05A08），经品质保证部检验领班确认后，办理入库手续；
6.5.2如发现不合格批次，及时通知制造部门对不合格批次加以标识并隔离放置，不得入库；
6.5.3不合格批次应由制造部门进行全检，剔出不合格品，并由品质保证部对留下的合格品再次进行抽样检验：
a.能返工的不合格品按照批次汇总后进行返工，并须明确标识为“待返工”或“已返工”；
b.不能返工的不合格品由制造部门标识清楚、放置于指定区域，经领班批准、品质保证部人员确认后报废，同时做好记录，重新计算产品合格率；
6.6
出货产品的控制
6.6.1产品在出货前应由品质保证部进行抽样检验，出具检验报告；
如发现不合格品，应在检验报告中说明不合格原因，并及时通知资材部对不合格批次加以标识并隔离放置，不得出库；
6.6.2对该批次产品的处置参照6.5.3条款执行。
6.7
顾客返回的不合格品的处置
6.7.1顾客返回的不合格品包括顾客在实施进货检验和生产、销售过程中形成的；
6.7.2顾客返回的不合格品由商务部填写《客户理赔处理单》（QPBN04A01），经品质保证部确认后，办理退换货手续；
资材部根据《客户理赔处理单》（QPBN04A01）发出相应数量的良品；
6.7.3顾客返回的不合格品由资材部填写《送检单》交品质保证部复检；
品质保证部根据复检的结果，召集技术部门、制造部门进行分析、提出处置方案：
a.能够返工的按照批次汇总后进行返工，并须明确标识为“待返工”或“已返工”；
b.不能返工的由资材部填写《物资报废申请单》（QPQA04A02），经品质保证部审核、公司分管领导批准后，到财务部办理账目处理；
6.8
发现各过程不合格品的人员必须及时做好记录，记录内容应包括：
名称、批次、数量、不合格现象、初检者、复检者、处置等内容。
6.9
对于不合格品的分析、处置的目的在于防止不合格的再发生，因此：
6.9.1对于原材料和部件的不合格，资材部、品质保证部应要求供应商提供相应的原因分析与纠正和预防措施，并进行追踪验证，以防止再发生不合格，并将其纳入供应商考核记录；
6.9.2对于在制品、产品的不合格，应要求各部门加强对过程的监控，采取及时调整、人员培训、工艺改善及其它的纠正和预防措施，以防止不合格的再发生；
6.9.3品质保证部和制造部门应分别建立不良品档案，对不良品进行汇总、归类、分析，为以后的工作提供资料和指导。
6.10
不合格品的标识放置参照《标识和可追溯性程序》执行。
6.11
不合格品返工后必须进行再次检验。
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