安徽造桥机施工方案DWord文件下载.docx

安徽造桥机施工方案DWord文件下载.docx

《安徽造桥机施工方案DWord文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《安徽造桥机施工方案DWord文件下载.docx（20页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

2、每联第一次浇筑40m的工况。

经计算造桥机在施工47m时为最不利工作状态。

这两种工况下荷载的分布位置和吨位不变，只是支撑点位发生了变化。

在两种工况下，分别测的其弹性和非弹性值、挠度值。

检测项目：

（1）、桩基沉降值

（2）、主纵梁、横梁、模板的变形

（3）、托架的变形

（4）、卸载后的回复值

检测仪器、设备：

超声波无损检测仪、水准仪、千斤顶（液压）

主要机具：

25T吊车2台、电焊机2台

2.1.3造桥机安装

造桥机部件运抵现场后组织相关人员对其外观尺寸和数量进行检查验收。

由在场方技术人员现场指导进行造桥机的拼装。

先安装55#、54#托架，接着拼装主纵梁。

当纵梁拼装完后，再拼装横梁。

因主纵梁是分段运输，现场拼接，所以当拼装主纵梁时用贝雷搭设垛子临时支承主纵梁，加载前拆除这些临时支点。

造桥机承重部分安装完成后，按47m跨施工状态安装箱梁外模。

2.1.4加载程序

1、造桥机的初步检查验收

造桥机拼装完毕，组织有关人员进行检查验收，发现不合格部位，进行返工或返修处理，使之满足设计要求；

测量组对造桥机的垂直度、标高、水平位置进行检测，作为最初的数据。

2、加载材料

加载材料拟用黄砂和钢材，黄砂610吨，钢材500吨，合计1200吨，为实际施工时47米跨箱梁钢筋混凝土和内模重量的1.2倍。

加载时，先在外模标线加完黄砂，然后根据梁肋和板的实际荷载情况加钢材荷载。

3、设置测量基准点

静载试验需要测试的数据主要有主纵梁的挠度、底模板下工字钢的挠度，托架的挠度，详细的测量位置见附图。

4、试压测量

试压荷载加载与观测程序为：

加载过程分四级：

0——50%（500T）——80%（800T）——100%（1000T）——110%（1100T）——120%（1200T）卸载的过程为：

120%——100%——50%——0（该加载重量不包括内模和支架系统重量）

每个中间过程均需要测试相应的数据，试压完毕后，将数据汇总，并提交静载试压报告书。

具体操作程序如下：

在加载50%荷载时应对造桥机的所有标记点进行测量，做好记录，发现局部变形过大时停止加载，对体系进行补强后方可继续加载。

加载80%荷载重复以上过程，然后加载至箱梁施工荷载状态的100%，进行测量记录，观察造桥机受力情况。

24小时之后再测量观察。

一切正常的情况下，再加载至110%、120%设计荷载，进行观测记录，24小时后观测记录，48小时后观测记录。

卸载时每级卸载均待观察完成后，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录造桥机的弹性恢复情况。

所有测量记录资料要求当天上报质检部和工程部，现场发现异常问题要及时汇报。

2.1.5试压过程中应注意的问题

（1）对压重应认真称量、计算，对砂的含水量的变化，称量时应对天气情况进行记录，由专人负责。

如雨水多，砂的含水量变化在0—6%之间。

为了保证预压吨位的准确性和加载不发生突变。

建议预压时准备防雨材料布等以避免进行雨水过大使预压荷载过多。

（2）加载时准备大量的编制袋并装上砂。

在加载时铺设在顶板、底板两端、腹板、横隔板等荷载集中的地方。

（3）压重所有材料应提前准备至方便起吊运输的地方。

（4）钢筋荷载放置在肋板位置，放在砂垫层上部。

加载时必须用砂袋围住相应部位以防止黄砂的滑动。

（5）在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位、位置，要及时通知测量组作现场跟踪观测。

未经观测不能加载下一级荷载。

每完成一级加载应暂停一段时间，进行测量，并对造桥机进行检查，发现异常情况停止加载，及时分析，采取相应措施，如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下步方案。

该造桥机主纵梁为16锰钢，[σ]240Mpa，设计控制在200Mpa内。

（6）加载时模拟砼浇筑顺序一层一层地进行，先肋板处后横隔板处，再顶板处，先跨内段，后悬出段。

肋板处荷载加至相当于主梁肋板部分至倒角高度的砼荷载时，才开始顶板处荷载加载。

（7）加压全过程中，要统一组织，统一指挥，且技术、安全和质保上必须有负责人在现场。

2.2连续箱梁逐孔现浇工艺

2.2.1造桥机主要参数

1）施工梁跨：

47m、40m

2）现浇梁重≤1200t（含内模、散模、端模、临时荷载）

3）施工适应曲率半径坡：

±

3.5%

4）适应曲率半径≥400m

5）整机移位速度：

0~2m／min

6）整机外形尺寸：

91.8m×

14m×

7.8m

2.2.2造桥机结构、安装与操作

本桥第1～5号墩箱梁施工拟采用47米移动模架造桥机施工，该造桥机重量轻，安装简易，操作高效，机构普遍采用机械和液压系统，能够很好地满足施工进度需要。

参见《连续箱梁造桥机施工方案图》。

造桥机即移动模架是由支撑系统、主梁系统、模架系统、液压系统、电气系统和防护系统等六部分组成。

造桥机的支撑系统由支撑立柱和托梁组成，支撑立柱为依附于墩柱的落地支架，支撑于系梁上，通过对拉螺杆联接成稳定的整体。

托梁安装于支撑立柱之上，托梁上设置主梁横移轨道。

造桥机的主要承力构件为2根钢箱梁，箱形断面为160×

245cm，顶、底板为2cm钢板，侧板为1cm钢板，钢箱梁内部每隔2m设置一道横隔板，在墩柱附近加设两道横隔板。

钢箱梁部分长63m，前后各设置28.8m桁架式引梁。

模架系统，本桥侧模和底模用桁架固定于主梁上，与主梁成一整体，并按照预拱度设置模板的初装标高。

本造桥机的液压系统布置于主梁的底面与侧面，主要作用是调节纵梁的标高，保证总梁能够方便地纵、横向移动，造桥机到位后能够精确地对位。

本造桥机的电气系统能保证造桥机的各部件之间能够协调工作，并提供施工过程中的电力供应。

本造桥机的防护系统提供了一个安全、文明的施工场所，为保证安全施工创造物质条件。

造桥机从加工厂运送至工地后，由生产厂家提供合格证，并组织专家对焊缝进行无损检测，检测合格后由厂方负责现场安装。

造桥机的安装宜在开阔的场地进行，利用25吨吊车在平地上将造桥机主纵梁逐节拼装完毕，利用预埋在墩顶的吊装设备吊装造桥机主纵梁，主纵梁吊装到位后设置临时支撑，当造桥机造桥机两根主纵梁均吊装至设计标高后，安装造桥机支撑系统，并按设计吨位张拉精轧螺纹钢，保证支撑系统有足够的支撑力和稳定性，然后解除吊装系统。

造桥机主纵梁安装完毕后，进行测量与放样，检查造桥机的水平位置和标高是否达到设计要求，达到设计要求后对模板的位置进行放样，然后用吊车将模板分块吊装上造桥机，按设计预拱度设置底模和侧模的标高，通过焊接或螺栓联结将模板与主纵梁安装成一个整体。

模板安装完成后对其安装精度进行检查。

为了方便底模之间的接合，设置一液压装置的榫口，当公母榫之间通过液压装置联结在一起后，各模板之间的相对位置也一同确定，因而模板之间能够方便地接合。

造桥机脱模时首先利用液压装置降落主箱梁，利用钢箱梁的自重带动模板脱落，侧模脱落后，造桥机主梁在支撑系统上横移打开底模，避开墩柱位置。

造桥机的前行利用液压装置顶推造桥机主箱梁往待浇孔方向运行，造桥机前端为28.8m桁架式前引梁，能有效地减轻主梁的自重，并且保证在行进过程中造桥机不会发生倾覆。

为了有效降低造桥机前行时的摩阻力，在托梁顶部安装滚动装置。

2.2.3底模、侧模安装与定位

本桥底模、侧模为大面积钢模，模板面板厚6mm，设置[6.3加劲槽钢、[12.6槽钢围檀，采用桁架与现浇支架主纵梁上工字钢平台或造桥机纵梁联结成一整体，以增加体系的抗弯刚度，减少模板的变形。

底模安装时，按设计预拱度调整好标高。

为了保证新旧砼之间不出现错台、漏浆现象，在新老砼交接缝附近的已浇砼节段设置精轧螺纹钢对拉螺杆锁紧模板。

注意按设计要求安装支座，在支座安装处底模开洞。

同时为了方便排渣，底模按一定间距开窗，浇筑砼时安装好窗口处模板。

2.2.4钢筋和预埋件安装

侧模、底模立模后，就可以安装底板和腹板钢筋。

按照图纸和规范要求进行钢筋的绑扎与焊接。

钢筋接头应按规范要求错开。

顶板钢筋待内模安装完成后再进行。

箱梁施工中注意预埋件的预埋，主要由通气孔、排水孔、泄水孔、伸缩缝预埋件、伸缩缝处翼板和加厚段补充钢筋、防撞墙或路缘石预埋筋、锚固齿板钢筋、连接处齿板钢筋和施工预埋件、压浆排气管、压浆管等。

施工时，严格按照图纸要求进行预埋。

所有钢筋应满足GB1499—2000之规定。

钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家、验收结果分别存放和保护。

钢筋按照设计尺寸在加工车间下料制作，再运到现场绑扎。

钢筋安装时进行除锈除污处理。

钢筋安装时必须在顶板上架立临时操作过道，谨防施工时，因操作人员踩、碰而产生的钢筋下陷、波纹管位移等现象。

2.2.5预应力及波纹管安装

预应力波纹管采用螺旋钢带波纹管，波纹管按10m一节加工，连接用大一号波纹管连接。

严格按照设计坐标安装定位预应力及波纹管，定位间距按照规范要求布置。

定位钢筋采用φ8圆钢和φ16螺纹钢。

波纹管定位后，对波纹管进行全面检查，对于波纹管接头等处用白胶布对其进行密封。

钢绞线运至工地，经监理工程师检验合格后，按设计下料长度下料，下料长度用钢卷尺精确测量，砂轮切割机切割，严禁电焊、气割。

钢绞线下料后，用铅丝绑扎，并按顺序编号。

钢绞线和波纹管一同安装。

为了保证波纹管的压浆密实，在波纹管中部反弯点（墩中心支点）和波纹管两端处布置排气孔，从端部压浆中间排气。

2.2.6内模安装

为方便模板拆除和安装，减轻模板重量，内模拟采用小面积定型钢模（用于倒角部位）和建筑钢模组拼（用于平整部位），采用U型卡环联接，用[14型钢作为围檀，采用φ48mm钢管支撑内模。

首先安装内模的顶板和腹板，内模顶板每隔5m预留50cm×

50cm方洞作为底板砼入口，入口处钢筋作适当调整。

每施工完成一段底板后安装底板反压模板，保证底板砼平整光滑，防止腹板砼翻浆，在底板和顶板之间用φ48mm钢管作为支撑。

内模拆除考虑空间限制，分节段依次从前到后，从上到下拆除。

拆除后的模板使用滑动小车牵引从人洞脱出。

内模尺寸成长条形，以过人洞大小为限，三向不大于50×

100×

400cm。

2.2.7砼浇筑

本桥箱梁为C50砼，水泥为P.O42.5级,设计坍落度在18—22cm之间，缓凝时间控制在12小时左右。

用3台6m3砼罐车运送至施工现场，施工现场布置两台砼输送泵。

砼从中间向两端浇筑，分层错缝推进。

砼掺入外加剂，保证砼具有早强、缓凝、高强的特性及可泵性。

施工配合比根据试验室确定的设计配合比计算确定，由搅拌站主控微机集中自动控制或手动调控。

砼输送泵管布置在箱梁表面，上下游各布置一道。

砼输送泵和输送泵管随着箱梁施工节段前行。

砼浇筑长度严格按照设计院分段长度进行。

每次浇筑砼前，先洒水浇透上个节段，遇上高温季节，砼浇筑时需要提前洒水降低模板和钢筋的温度，并采取降温措施降低砼入仓温度；

低温季节对拌和用水进行加热处理，保证砼入仓温度满足规范要求。

砼振捣采用1.5KW插入式振捣器振捣。

砼浇筑完毕进行表面收浆，按设计纵横坡收平砼表面。

气温低于5℃不宜浇筑砼，浇筑时要采取拌和水加温和砼浇筑后的保温措施。

雨季施工采取足够的防雨措施，雨天不进行砼浇筑施工。

2.2.8砼养生

砼终凝之前利用湿麻袋覆盖养生，养生时注意架设跳板，防止施工人员践踏未终凝砼表面。

定期派人洒水养生，养生时间为7天。

养生用水采用PH值为7左右的水。

遇上寒冷天气，应采取措施预防砼冻裂，可在模板上安装泡沫塑料保温，顶板利用彩条布覆盖保温保湿，箱梁内部利用水蒸气保温养生。

寒冷天气不得洒水养生。

对于预应力波纹管，冬天应注意管内不得有积水，防止温度剧降后结冰撑破砼。

2.2.9预应力张拉

箱梁砼施工完毕，养生待强，当砼强度达到90%设计强度时，方可进行预应力张拉。

预应力施工按照设计要求对称张拉，张拉采用应力、应变双控。

按照《公路桥涵施工技术规范》JTJ041—2000中规定的预应力伸长量值计算公式计算复核设计伸长值。

当预应力弯曲角度较大时，张拉摩阻力较大，张拉伸长量较难达到理论伸长值。

为此，张拉时必须按设计或施工要求分级进行，并记录每级荷载下的钢绞线伸长量，对照理论值计算差值。

如果伸长量差值在规范容许范围内就可以封锚灌浆；

预应力施工工艺流程见《预应力体系施工工艺流程图》（框图01）。

预应力张拉前应对锚具进行检查，锚具夹片不得有划痕、锈蚀和杂质，安装锚具前应与喇叭口压浆眼是否畅通，锚具中心线应与喇叭口中心线重合，夹片一定要安装均匀。

千斤顶应用手拉葫芦起落，安装千斤时，应使张拉力的作用线与钢绞线受力的中心线一致，不得偏扭，否则容易滑丝、断丝，要预先设置顶架，保证千斤顶横移方便、安全。

张拉前应检查张拉机具是否完好，油表、千斤顶的位置是否一致，油管是否齐备完好。

预应力张拉顺序按设计规定对称张拉，本桥张拉顶板束、底板束采用两端张拉，其余预应力束采用单端张拉。

后张法预应力钢材张拉程序：

0→初应力（15%бk）→1.0бk持荷2分钟（锚固）

后张法预应力张拉控制以应力为主，应变控制为辅，实际施工时应以伸长值进行校核，实际伸长值之差应控制在－5%和＋10%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉，预应力张拉时，先张拉至初应力（15%бk）开始量测千斤顶的伸长量L1，再张拉至100бk，量测千斤顶的伸长量L2，L2-L1即为预应力钢材的近似伸长量，并与理论伸长量进行对比。

张拉作业时应注意以下几点：

（1）油泵的操作应徐徐回压，缓缓回油，平稳、无冲击，不得猛摇急放。

（2）严禁工作油压力表超过额定压力。

（3）千斤顶加载应平稳、均匀、缓慢，在卸载时，应慢慢打开回油阀，使油压缓缓下降。

（4）构件两端严禁站人，并对危险区域加以防护。

（5）在千斤顶负压的情况下，不得拆卸油顶和油管，也不得拧动任何部位螺丝。

（6）油泵动转时，若有不正常现象，应立即停止检查。

（7）作业后，千斤顶应回到底，放置室内加防尘罩，并按规定对整机进行保养。

（8）千斤顶外露表面应擦拭干净，外表应保持清洁，按规定对整机进行保养。

（9）卸下油管后的油泵及千斤顶的进出油口应分别用防护套封住，防止灰尘杂物进入。

（10）作好张拉原始记录，不得遗漏。

当预应力张拉完经监理检查合格，应马上割丝封头。

割丝应以钢绞线伸出锚具外部3cm为宜，割丝用砂轮切割机，不得使用电弧。

封头应用P.O42.5水泥和107胶水及水拌和，封头一定要密实，无气孔、无裂纹，要经常检查，以确保压浆的顺利进行。

预应力孔道压浆的目的，是通过凝结后的水泥浆将预应力传至砼，并防止预应力钢材锈蚀。

孔道压浆越早越好，早点达到要求强度，防止钢绞线锈蚀和松驰。

水泥浆的调整是保证孔道压浆饱满的关键，要予以重视，水泥浆要搅拌均匀，在压注前和压注过程中要经常搅拌。

水泥浆调制好后应尽快使用，如延续过久将降低其流动性，增加压注时的压力，且不易密实。

压浆前将孔道用高压水头冲洗，可冲走杂物并将孔道内壁予以湿润，还可以防止干燥的孔壁吸收水泥浆中的水分而降低浆液的流动度。

压浆时应由最低的点向最高点压入，这样可使空气和水聚集在水泥浆上面，逐步由最高点的泌水孔排出，避免水泥浆由上往下压时空气窜入水泥浆内形成气塞，阻碍水泥浆的流动，并在水泥浆凝结后产生气孔。

构件有上下多层孔道时，宜先灌注下层孔道后再灌注上层孔道。

压浆应缓慢、均匀地进行。

比较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，以免串到邻孔的水泥浆凝固，堵塞孔道。

不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。

采用纯水泥浆时，一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次，两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆既未分泌水又未初凝为度，一般为30-45分钟。

压浆的最大压力一般宜为0.5-0.7Mpa，当输浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力，梁体竖向预应力孔道的压浆最大压力可控制在0.3-0.4Mpa。

每个孔道压浆至最大压力后应有一定的稳压时间，压浆应达到另一端饱满和出浆，并应达到排气与规定稠度相同的水泥浆为止。

孔道压浆应认真填写压浆记录。

每一次连续压浆时应积极配合实验室做好取样工作。

压浆完毕，应立即封锚。

封锚前，先将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后安装模板，严格按照砼配合比拌和封锚砼，浇筑砼时要振捣密实，封锚部位砼要和梁体砼保持整体美观、协调。

2.2.10造桥机前行与立模

底模、侧模分别与造桥机的两根主纵梁联结成一体。

两边的主纵梁能够沿横轴向移动，使得底模能够自由打开，保证造桥机能够避开墩柱位置，分成三部分前行到位。

底模和侧模采用下落方式脱模，利用造桥机本身的自重带动底模和侧模脱落。

利用液压系统带动造桥机前行，造桥机前行设置水平限位装置，保证纵向和横向位置准确。

造桥机纵向推移到位后，测量造桥机标高和横向偏位，通过反力架和千斤顶调整纵梁到位，并利用造桥机的千斤顶将纵梁和模板的标高调整到位。

最后用液压系统将主梁定位榫头顶紧，安装底模连接螺栓，固定造桥机。

2.3造桥机的拆除

概况：

DZ47/1200型造桥机总重约500T，其中主纵梁、横梁重超过300T，前后引梁重80T，托架和其配套设备重60T。

主要由2根主纵梁、模板和托架组成。

造桥机下降时先拆除前后引梁、托架、部分模板及支撑杆，其剩余重量400T。

采用分节下降的方法，每节主纵梁采用8根φ32精轧螺纹钢作为吊杆，每根精轧螺纹钢受力400/16=25T。

准备工作

造桥机施工最后两个节段时，在砼浇筑前要进行吊装孔的预埋，吊装孔用φ75的PVC管设置，共布16道，预埋孔道一定要竖直。

施工拟采用的4台250T的油压千斤顶、φ32精轧螺纹钢及相应的挑梁等材料要先期进行准备。

造桥机的降落

造桥机在浇筑完最后一跨箱梁砼并进行前期预应力张拉，压浆后方可进行造桥机拆除施工，由于造桥机自重大，外形尺寸大，悬空高，无法整体拆除，故采取在施工节段位置用千斤顶分节下降每根主纵梁的方法进行降落拆除。

箱梁砼预应力张拉完后，先将主纵梁前后端的引梁全部拆除。

拆除时利用装载机、25T吊车进行。

先将引梁的前端用装载机托起，再拆除引梁后端上排的2个插销，装载机将该节引梁前端慢慢放下，再用25T吊车或装载机将引梁后端托起，拆除引梁后端下排的2个插销，将整节引梁放下。

依次方法将全部12根引梁全部拆除完毕。

引梁拆除完毕后，通过托架上的千斤顶将造桥机整体下落10cm，再解除每道横梁、底模之间的螺栓连接，将造桥机横向打开。

横向打开的位置应与吊装设计相同，否则精轧螺纹钢无法准确的穿到主纵梁两侧。

每道主纵梁是通过螺栓将5节钢箱梁连接而成的，为了方便主纵梁下降后拆散，应先将主纵梁底部的连接螺栓全部拧松。

同时将φ32精轧螺纹钢、挑梁、垫板、250T千斤顶等安装好。

每道主纵梁下落的系统由8根φ32精轧螺纹钢。

在主纵梁底部设置2个挑梁，挑梁与主纵梁之间应进行焊接，以免在下降过程中因主纵梁的标高控制不一出现滑移而导致精轧螺纹钢受力不均出现断裂。

下降系统安装好后，在未拆除托架之前将下降系统试运行，以检查精轧螺纹钢、垫板、挑梁等材料的性能及其竖直度。

此过程可以通过将主纵梁提离托架来检验。

将2根主纵梁锁定后方可拆除托架系统。

下落时应注意8个吊点的高程控制，保持其主纵梁纵向高程相差不大于10cm。

每4台千斤项的行程应控制同步升降。

每隔1-2m观测一次主纵梁上8个锚点的标高，若发现高差太大，应及时调节。

高程测量方法由水准仪观测初值，升降过程中用测锤直接丈量升降量。

2根主纵梁的下降依次类推，分别将2根主纵梁下降到位。

主纵梁下降到位后及时拆除、转运。

注意事项

1、施工过程中应派专人负责，统一指挥。

2、高空作业，交叉作业应遵守安全操作规程。

戴安全帽，系好安全带，穿防滑鞋，严禁酒后施工。

3、下降过程中，做到保持挂篮自身稳定，缓慢下降；

着地前对千斤顶分级卸压，对主梁尽量减少冲击荷载。

4、施工前检查精轧螺纹钢的外观，对于有焊伤、碰伤等的应限制使用。

5、垫板、底座，挑梁加工应保证焊接的质量、平整度。

三：

造桥机施工注意事项

1.支撑结构系统主要包括：

立柱、墩旁托梁、支承台车、主框架部分。

该部分在施工中非常重要，特别要注意因墩柱施工中两侧面与桥轴线不垂直而采用精轧螺纹钢张拉时而引起的扭力。

如扭力过大将会使墩柱受扭而开裂。

施工中要求托架与墩柱相互接触的两个面之间要加垫橡胶垫块。

如轴线偏差太大，橡胶垫块还须加厚，并且在张拉的过程中要缓慢对称进行。

2.主纵梁与千斤顶之间的距离控制：

千斤顶的伸长量在一定的范围内（20cm），如调整好模板系统后其千斤顶的伸长量过小，在脱模时模板不易落下。

施工中千斤顶的伸长量控制在13cm~16cm。

同时为了防止千斤顶的损坏，造桥机模板调整到为后，立即用锁紧装置将千斤顶锁好。

3.在前移中注意主纵梁及模架的平衡：

2根主纵梁在前移在时系统已经开启，其重心必须落在主纵梁范围内，否则前移过程中易侧翻。

4.造桥机前移时的安全控制：

因桥梁纵坡的原因，造桥机在行走过程中有向下的分力，如果纵坡过大其分力将会使造桥机沿着下坡滑移。

施工中无论上坡还是下坡都必须采取一定的措施以控制其前行和后退，并能够有足够的外力阻止其移动。

5.接缝错台处理：

施工中新旧砼之间的接缝存在一定的错台。

为了确保线形,混凝土浇注施工中预埋螺杆孔,利用6根φ32精轧螺纹钢将2根主纵梁拉紧，同时利用12根φ20拉杆将新旧混凝土错接头的模板围柃拉紧，使其紧贴已浇注的混凝土。

四．计算

两根主纵梁平均分摊荷载，计算如下：

造桥机采用浇筑每联第一跨47m工况为最不利工况。

计算箱梁自重22.75t/m，计为均布力q1=22.75t/m。

外模、内模支架：

100+40+20=160t，外模100t，内模60t，支架40t。

q2=200/47=4.255t/m

动载及风力影响：

30t，q3=30/47=0.638t/m。

模板支架（初定）：

30t，q4=30/47=0.638t/m

主纵梁采用2根，91.8m长，共重280t，q5=280/91.8=3.05t/m。

总重：

Q=22.75×

47+200+30+30+280=1609.25t

q=q1+q2+q3