防止混凝土色差措施.docx

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防止混凝土色差措施

清水混凝土（as-castfinishconcrete）系一次成型，不做任何外装饰，直接采用现浇混凝土的自然色作为饰面，因此要求混凝土表面平整光滑，色泽均匀，无碰损和污染，对拉螺栓及施工缝的设置应整齐美观，且不允许出现普通混凝土的质量通病。

由法国设计大师安德鲁在上海浦东国际机场航站楼结构柱、二层框架中槽口大梁和主楼南北立面的剪力墙全部采用清水混凝土，其用量达5.5万立方米，且形式复杂多样，仅结构柱就有椭圆形、E形、U形、T形、L形等十几种截面形式，施工难度和质量要求极高。

本文结合浦东国际机场航站楼清水混凝土施工监理情况，介绍清水混凝土的质量标准、常见的质量缺陷及其监控对策以及从模板体系的设计、制作与安装到混凝土原材料选用、配合比设计、混凝土的浇筑、养护和表面缺陷修补全过程所采取的控制措施。

　　1、清水混凝土的质量标准

　　目前国内尚无统一的清水混凝土质量验收标准，我们参考国外有关建筑混凝土的技术标准，经场外多次试制足尺的E形柱，并经业主、设计、监理和施工单位多次讨论研究，在普通结构混凝土验收标准的基础上，制定了如下的质量标准：

（1）轴线通直、尺寸准确；

（2）棱角方正、线条顺直；（3）表面平整、清洁、色泽一致；（4）表面无明显气泡，无砂带和黑斑；（5）表面无蜂窝、麻面、裂纹和露筋现象；（6）模板接缝、对拉螺栓和施工缝留设有规律性；（7）模板接缝与施工缝处无挂浆、漏浆。

　　2、清水混凝土表面常见质量缺陷及监控对策

　　为做好施工预控工作，必须认真分析清水混凝土面层可能出现的质量缺陷和产生的原因，从而采取有效措施避免发生上述缺陷。

参考巴黎机场设计（ADP）公司的有关技术资料和国外的专业文献，结合我们的经验，将清水混凝土表面常见质量缺陷分成六大类，它们可能产生的原因和相应的监控对策如表1所示。

　　3、过程控制措施

　　为避免出现上述质量问题，必须从模板体系的设计、制作与安装、钢筋绑扎、混凝土原材料及配合比、混凝土浇筑、养护和修补等全过程采取有效措施加以控制，以保证清水混凝土的装饰效果，并做到对整个施工过程踏步式、跟踪式监理，抓全过程各个工序的预控。

　　3.1模板体系控制措施

（1）模板设计要充分考虑在拼装和拆除方面的方便性，支撑的牢固性和简便性，并保持较好的强度、刚度、稳定性及整体拼装后的平整度。

（2）模板拼缝部位、对拉螺栓和施工缝的设置位置、形式和尺寸须经建筑师认可。

　　（3）根据构件的规格和形状，合理选用不同的模板材料，配制若干定型模板，以便周转施工所需。

对圆形构件可选择钢模板，对E形、T形等截面形式复杂的构件可采用进口芬兰板或涂塑九夹板。

钢模板内表面均应进行抛光处理，以保证混凝土表面光洁度。

　　（4）模板制作时应保证几何尺寸精确，拼缝严密，材质一致，模板面板拼缝高差、宽度应≤1mm，模板间接缝高差、宽度≤2mm.

　　（5）模板接缝处理要严密。

模板内板缝用油膏批嵌，外侧用硅胶或发泡剂封闭，以防漏浆。

模板脱模剂应采用吸水率适中的无色的轻机油。

模板周转次数应严格控制，一般周转3次后应进行全面检修并抛光打磨一次。

　　3.2清水混凝土的配合比

　　在材料和浇筑方法允许的条件下，应采用尽可能低的坍落度和水灰比，坍落度一般为90土10mm，以减少泌水的可能性。

同时控制混凝土含气量不超过1.7%，初凝时间6～8h.

3.3清水混凝土原材料的控制措施

（1）水泥。

首选硅酸盐水泥，要求确定生产厂商、定强度等级、定批号，最好能做到同一熟料。

（2）粗骨料（碎石）。

选用强度高、5～25mm粒径、连续级配好、同颜色、含泥量之0.8%和不带杂物的碎石，要求定产地、定规格、定颜色。

　　（3）细骨料（砂子）。

选用中粗砂，细度模数2.5以上，含泥量之2%，不得含有杂物，要求定产地、定砂子细度模数、定颜色。

　　（4）粉煤灰。

掺入粉煤灰可改善混凝土的流动性和后期强度，宜选用细度按《粉煤灰混凝土应用技术规范》（GBJ146-90）规定Ⅱ级粉煤灰以上的产品，要求定供应厂商、定细度，且不得含有任何杂物。

　　（5）外加剂。

可采用EA－1

（2）普通型减水剂，要求定厂商、定品牌、定掺量。

对首批进场的原材料经监理取样复试合格后，应立即进行“封样”，以后进场的每批来料均与“封样”进行对比，发现有明显色差的不得使用。

清水混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎百的含水率，及时调整用水量。

　　3.4清水混凝土浇筑控制措施

（1）落实施工技术保证措施、现场组织措施，严格执行有关规定。

（2）合理调度搅拌输送车送料时间，逐车测量混凝土的坍落度。

　　（3）严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度不超过30cm.

　　（4）振捣方法要求正确，不得漏振和过振。

可采用二次振捣法，以减少表面气泡，即第一次在混凝土浇筑时振捣，第二次待混凝土静置欢问奔湓僬竦罚ゲ阋话阍？

。

5h后进行第二次振捣。

　　（5）严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度，保证深度在5～10cm，振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止，一般为155左右。

　　3.5清水混凝土养护控制措施

　　为避免形成和减小清水混凝土表面色差，抓好混凝土早期硬化期间的养护十分重要。

清水混凝土构筑物的侧模应在48h后拆除。

模板拆除后其表面养护的遮盖物不得直接用草垫或草包铺盖，以免造成永久性黄颜色污染，应采用塑料薄膜严密覆盖养护。

养护时间一般不得少于14d.

　　3.6清水混凝土表面缺陷修补控制措施

　　尽管已采取了各种措施，但拆模后由于混凝土的泌水性、模板的漏浆和混凝土本身的含气量较大，其表面局部可能会产生一些小的气泡、孔眼和砂带等缺陷。

拆模后应即清除表面浮浆和松动的砂子，采用相同品种、相同强度等级的水泥拌制成水泥浆体，修复和批嵌缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀地打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差。

　　航站楼工程被评为上海市优质结构，整个工程被评为上海市“白玉兰”特别奖和中国建筑工程鲁班奖。

这表明清水混凝土技术已能推广应用于类似公共建筑中，但需要加强其耐久性的研究，寻求一种能够永久保护混凝土的新材料，以防止裸露在大气环境中的清水混凝土表面发生碳化而影响结构安全、耐久和外观质量。

混凝土色差的原因及防治措施

随着现代生活质量的提高，人们生活环境的日趋美化，混凝土外观质量问题已逐渐受到人们的重视，一方面人们在混凝土结构物上进行装饰，达到美化结构物的目的；另一方面又重新把注意力放在混凝土外观质量的改进上，特别是目前清水混凝土的大型建筑工程，已把混凝土外观质量最为优质工程建设的一个重要方面，许多建设、施工单位的技术人员组成混凝土外观质量专题攻关小组，深入施工现场，对一些出现频率较高、影响范围较宽的外观质量通病进行解剖诊断，相继取得了一定的效果，也积累了一定经验，但对颜色或深或浅，面积或大或小，形状既不规则地出露在混凝土表面且影响广泛的混凝土表面色斑（即表面色差），一直没有很好解决，至今它逐渐成为影响大体积混凝土工程创优的一个障碍。

当前，对于如何有效克服混凝土表面色斑，确保混凝土表面颜色的均有性，确实缺少现成的经验，可参考的资料也极少。

经过多年的积累，我在本文中列举了一些我们以及同行在混凝土施工中曾遇到的问题，以及如何进行分析、解决这些问题。

混凝土的本色

混凝土的颜色主要是水泥颜色组成的，普通混凝土常以灰色为主，但由于水泥原材料有所不同，只是其灰色的深度稍微有所差异而已。

在评价混凝土颜色的时候，通常要设一基准点，即颜色变化前的“本色”。

设色的方法是在玻璃板上浇以混凝土，待干燥后，以从玻璃面所看到的颜色作为基准色；现场通过混凝土的本色来判断其颜色变化程度的大小。

混凝土外观质量控制预防措施主要有：

一、模板制作安装质量控制结构混凝土施工能否达到整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关。

若模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等，都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。

模板宜采用优质大平面组合钢模板，或自身没有色差高质量的竹胶模板，对使用的模板进行精密加工，可进行粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序的镜面加工，同时保证模板具有足够的强度、刚度。

模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂。

模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确。

对模板从设计到安装，必须严密策划、细化实施，在质量上达到苛刻标准。

二、混凝土浇筑工艺质量控制

1.混凝土配合比

（1）水泥用量。

延长混凝土的模内养护期或加大水泥用量，有利于混凝土表面的自然光洁度。

若混凝土浇毕24小时左右或3天后，当混凝土强度达到2.5MPa的短时内就要拆除侧模，可考虑采用比通常情况略为加大或维持一定的水泥用量，对无外加剂的混凝土也可略微降低水灰比来考虑，但在任何情况下都不宜以增大用水量（随意加大坍落度）来增大水泥用量。

（2）含砂率。

砂石骨料含砂百分率除与级配、孔隙率相关外，还与砂的粗细程度相关。

最佳含砂率是指在砂石骨料级配的规定条件下，选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求的砂最佳含量。

　　（3）坍落度。

对有外观质量要求的混凝土，坍落度较通常略减少1～2厘米，使混凝土拌和物稠一点粘一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。

　　2.混凝土搅拌必须达到3个基本要求：

计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。

否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀现象，给混凝土灌注带来先天性不足，会在混凝土表面留下“胎记”色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等非匀质现象。

　　3.混凝土浇铺与振捣

（1）分段分层，限时接茬。

混凝土浇筑，无论是按从一端开始向另一端，或从中部开始向两端对称的，呈斜面层次全断面而推进，还是按从下向上一层层呈水平层次，都必须分段、分层地进行浇筑作业。

（2）浇前振后，切莫早振。

混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行：

一是液化，二是振动，三是捣实。

为达到混凝土均匀密实性，首先是前面浇后面振的配合步骤，切忌早振。

“早振”有两种情况：

一是本层混凝土厚度未铺足或本层浇铺不到位或两侧模之间未全范围铺满（横向未到边，纵向不连贯），即混凝土拌和物层次不清、顺序零乱，往往出现中间高、两边低，或一边高、一边低的堆积或低洼现象。

此时，如果依然随浇就急于振捣，则称为早捣；二是对本层混凝土浇铺段前沿临空部分，不等下段混凝土浇铺衔接，就过早振捣。

　　（3）快插慢提，振速控制。

当振捣棒的棒头直径和振动频率一定，而施加于混凝土拌和物的振实力度，可按每一点插棒位置的振捣时间或上提速度来定。

一是模内看得见的混凝土，以现象观察为准，混凝土振实特征表现为：

混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不冒气泡而开始泛浆；二是对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒，即按本层混凝土厚度做振捣动作。

（4）混凝土砂浆，每次浇筑先要浇筑部分沙浆以利于施工缝处理，而沙浆没有做具体要求，并且振捣时，没有把沙浆全部振捣上来，沙浆的用灰量要远大于混凝土，所以产生色差。

    要避免这种情况，沙浆要用与混凝土配合比里沙浆相同，量要少，满足施工缝处理要求就行，同时加强接茬处振捣，使沙浆能够随振捣上升，容入混凝土中，避免集中。

    混凝土加工时搅拌时间也是产生色差的一个原因。

每盘搅拌时间或长或短，以及外加剂的使用，或多或少，都有可能产生色差。

模板锈斑污染

由于潮湿环境模板的涂刷不能很好组织局部氧化成锈斑，颜色多呈黄褐色。

根据铁锈产生的原因，防止表层锈斑的办法有：

（1）对施工用模板的涂刷应及时，并且使用质量好的脱模剂，如环氧树脂脱模剂等，以组织锈源的产生。

（2）一旦混凝土出现锈斑，应及时处理。

通常表层小面积可用刚刷刷除，范围较大采用1:

10的草酸溶液进行擦洗后再进行砂轮机打磨，以还原混凝土本色。

脱模剂污染

工地使用的脱模剂种类很多，质量也高低不一，常用的油质脱模剂，都具有一定的染色木业就是污染问题。

如采用柴油作脱模剂，混凝土表面颜色多发暗；采用机油（一般较粘稠，不易刷开）作脱模剂，表面颜色发白。

施工经验证明使用液压油是油质脱模剂中对混凝土表面颜色污染最小的品种。

针对脱模剂的污染，通常的办法有：

（1）采用优质脱模剂。

目前工地上使用的优质脱模剂主要为环氧树脂型脱模剂，不污染混凝土，表面光洁，色泽均匀，并且可多次倒用。

当使用液压油作脱模剂时，尽量选用质量好的品种。

（2）按比例配合使用。

由于柴油和机油作脱模剂，各自出现不同程度的色差，在使用过程中，如没有合适油质的脱模剂，可采用一定比例来掺配以调和其颜色，通常柴油和机油按1：

4的比例进行掺配，也可收到较好的颜色效果。

（3）由于低质脱模剂污染面积通常较大，表面处理的难度大。

小面积颜色较深可用磷酸配成溶液，对混凝土表面进行擦洗，再用刚刷刷除，使其先变成白色，后回复混凝土本色。

如颜色污染轻，可采用漂白剂进行擦洗。

外界环境污染

混凝土是一种极易受污染的物质。

在城市，工厂等烟尘和粉尘污水多的地方，污染最为严重，影响面积也广。

通常对外界环境污染造成混凝土表面色斑，如粉尘污染、青苔污染、污水污染等等，处理的技术难度不大，但重复污染的可能性大。

唯一有效的办法是尽量较少各种污染源，净化环境，以保护混凝土颜色不受或少受侵害。

深层型

混凝土深层色斑，不是污染造成的，而是混凝土的内部成分发生了变化，一旦混凝土表面形成色斑，基本上用简单的冲洗打磨等办法无法消除，从理论上说只能防止此类色斑的发生。

对混凝土深层色斑影响的原因很多，常见有：

水泥质量的变化

（1）水泥质量不稳定。

由于水泥厂家生产工艺较差，或者出现生产量小供应量大的情况，致使水泥质量不稳定，经常发生波动，水泥成分的剧烈变化，极易导致混凝土表面色斑的产生。

从某种程度上说，水泥的颜色基本上觉得了混凝土的颜色，混凝土深层色斑，主要来自水泥成分的变化（骨料的颜色对混凝土颜色的影响远没有水泥大）。

通常水泥的颜色随化学成分和生产条件变化而变化，其颜色主要由水泥成分中的氧化铁和氧化镁的含量以及它们的比例而定，一旦成分含量及比例失调，颜色就会急剧变化。

当然水泥熟料的烧成温度、冷却速度和水泥的细度也由一定影响，但影响程度小。

（2）不同种类不同厂家水泥混用。

工地施工时出现水泥备料不足，或者原由水泥生产厂家供应不及时，发生水泥混用的现象。

普通硅酸盐水泥一般为青灰色，矿渣水泥、粉煤灰水泥等是在硅酸盐水泥中掺入了灰颜色的高炉矿渣、粉煤灰等，虽基本成灰色但仍与普通硅酸盐水泥的颜色有所不同，另外相同品牌不同厂家水泥，由于生产差异，也不能混用，施工中一旦发生混用，混凝土产生色斑的机率会急剧增加。

为防止水泥发生变化，主要措施为：

（1）严格控制水泥来源，避免不同种类不同厂家水泥混用。

所用水泥尽量选用生产攻击先进，生产供应能力强的大厂，对水泥质量无法保证的厂家，要给予更换，一般来说，小厂由于生产条件限制以及供应能力有限，所产水泥很难保证其质量长期稳定及所有成分不发生剧烈的波动，特别是有些小厂在供应紧张时出现东拼西凑的现象，一但供应不上就将附近小厂家的水泥纳入自家的门下，进行临时替代供应。

（2）加强水泥颜色的检测。

工地上常有同种水泥不同批次的颜色却有很大差异的现象发生，有时呈灰色，有时呈青灰色，有时又呈黑色，这种现象在某些正规的大厂也没有很好的杜绝，从而要求工地每进一批水泥，就要对其颜色进行目测对比和混凝土本色的试验，如颜色发生较大的变化，应禁止使用。

拌合质量差

通常在混凝土使用的水泥不发生变化的条件下，拌合质量对混凝土表面颜色的影响占了主导地位。

其影响因素主要有：

（1）水灰比变化的影响。

由于对用水量掌握不准，搅拌的混凝土时干时稀，水灰比变化幅度大。

一般情况下，水灰比（坍落度小于40mm）的混凝土干硬后多呈青灰色，颜色相对较深，水灰比大（坍落度大于160mm）的混凝土干硬后多呈灰白色，颜色较浅。

施工中混凝土水灰比的变化常使结构物混凝土出现盘与盘之间颜色明显的差异。

（2）混凝土内部质地不均。

混凝土拌合质量不良影响了混凝土内部各处均匀性发生变化，极易造成颜色上的差异，这是为什么同以盘混凝土灌注的结构物表面颜色会出现明显差异的原因。

对混凝土拌合质量差问题的防治，主要有：

（1）工地混凝土拌合站应做到混凝土配合比各组分用量准确，特别是用水量的准确，确保水灰比在极小范围内波动。

（2）严格控制混凝土的拌合质量，适当延长混凝土的拌合时间，确保拌合质量稳定。

施工缝

在混凝土深层型色斑影响较明显的方面，除开混凝土本身质量原因外，那就是结构物上出现的施工缝。

通常施工缝的附近混凝土颜色深，且多呈条带状斑块，与混凝土浇筑的分层厚度基本一致，特别影响混凝土的外观形象。

其主要形成原因为：

（1）工地浇筑作业不连续，由于施工安排不当或者施工不方便等原因，导致混凝土施工出现长时间的中断，交界面处混凝土已出现初凝。

如果对初凝的混凝土实施强行振动，极易破坏混凝土内部硬化机制，导致水化反映变缓，使得颜色加深。

（2）混凝土凝结时间短，由于混凝土为掺缓凝剂或缓凝时间不够，在长途运输或温度较高的夏季，最易出现混凝土施工缝。

主要防治处理措施：

（1）合理安排施工，避免出现长时间的中断，确保工地浇筑作业的连续。

（2）改善混凝土的性能。

对运输距离远以及温度高的夏季，混凝土掺一定量的缓凝剂，适当延长混凝土凝结时间，以应对工地出现的各种突发时间发生。

关于混凝土颜色的几点见解

1、引言

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['`4E-n,];@$]0J　　混凝土已经在很多领域应用了很多年，对其的研究也是越来越深入。

对施工单位来讲也着重从外观质量上进行了许多年的不懈努力，但在混凝土施工和使用中仍然存在很多的误区，本文针对存在的诸多误区就使用普通水泥制造的混凝土，从它的表观颜色出发进行分析，提出几点意见，从混凝土构件外观质量出发得出几点其控制方法，希望对广大施工一线人员能予以参考和指导。

2、混凝土表面颜色形成机理

.S'a.R'F.t#m*U3g'v　　混凝土构件的制作过程不外乎为：

水泥（胶凝材料）加粗细骨料加水再掺加一定的外加剂经过拌和，拌和物经过浇筑、振捣、养生成型。

混凝土内起着填充作用的胶凝材料——水泥包裹着整个骨料，混凝土构件表面充满了水泥浆，因此水泥的本色就是混凝土构件表面的颜色，这是基色。

基色的深浅通过用水量、水泥的成分以及施工措施和环境的变化来实施。

　　混凝土除了基色外还充斥着其它的颜色。

混凝土内部存在着很多的毛细孔隙。

混凝土构件在脱离整个保护条件后，长期裸露于自然环境中，随着硬化过程的进行和多余水分的蒸发，在其表面渗及内部形成许多的、大小不一的毛细孔隙，通过光的折射、反射作用，从毛细孔内反射出骨料，主要是粗骨料的基岩颜色。

3、混凝土表面颜色形成的原因

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（一）基岩颜色的表观影响

　　这里将基岩按原始状态分为两种，一种是经过化学加工前的水泥原料基岩，一种是只经过物理加工的骨料基岩。

水泥制作原料基岩包括烧制前的生料和烧制后的熟料及外加掺合料。

由于受地理地质的影响，各地水泥的制作原料均存在差异性，原料中所含的矿物成分如铬、铁等含量不一，因此导致最终同等级的水泥内各种成分含量存在差异性。

这样最后形成的是混凝土表面基色存在根本的差异性：

白、灰、红、青等各种不同的颜色。

这里要指出的是这里指的水泥是广泛使用的普通水泥，而非特种水泥。

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p&J1O6Z　　作为混凝土的骨架——骨料，由于选用的材料有限：

粗骨料——石灰岩、花岗岩、石英岩等，细骨料——河砂、山砂以及岩石破碎的碎砂等。

同样由于地理地质条件的限制与影响，骨料的成分较为复杂，因此在混凝土内部通过光的折射、反射体现出来的颜色就不尽相同。

由于骨料受水泥浆的包裹，裸露面积小，通过毛细孔折射光的面积较小，因此在混凝土表面形成的颜色就只是淡淡的骨料基岩颜色。

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r#Q2Q#n　　这些由于受条件的限制，不可能做到为了混凝土基色的一致性，而耗费大量的人力物力进行选择，因此施工中只能认可这种现象。

（二）施工工艺颜色的表观影响

　　混凝土施工工艺颜色受模板、施工措施、水灰比、环境温度等的影响，下面逐一进行分析。

1.模板

　　混凝土成型必须使用符合要求的模板。

而施工中除了在模板上使用隔离剂外难免会依附其它各种物质，如：

污垢、粉尘、油漆以及金属部分的锈蚀等，但是在混凝土达到一定强度以后，这些物质也便依附于混凝土构件表面，形成各种难看的污点，严重者将直接影响构件的外观质量。

更为糟糕的是如果模板在使用前没有清理干净、光洁，在每次使用模板后，混凝土表面将形成毛面，同时模板上的污垢也越来越厚甚至发生台阶状的尘垢，致使混凝土构件表面形成难看的台阶状花纹，严重影响混凝土构件的外观质量。

当然在模板比较光洁的情况下，混凝土表面的颜色不仅表现为基色，而且由于受隔离剂的影响，在混凝土构件表面将同时突出地表现出来，因此对隔离剂的选用尤为重要。

　　各种模板之间很难做到整体性，因此模板之间也就存在接缝。

由于制造、使用、保养等原因造成模板之间的接缝不密贴，在混凝土浇筑过程中，透过不密贴的部位出现漏浆、漏水；由于水泥浆的流失和随着混凝土养生的进行水份的蒸发，在接缝不密贴部位就形成麻面、翻砂或在成青黑色或者是花斑毛面状（该处多为不密实状态）。

2.施工措施

-l&~$g;b$y2C#b）D　　混凝土在施工中，由于使用工具的不当，如振动棒接触模板振捣，将会在混凝土构件表面形成振动棒印，而影响构件外观效果。

由于混凝土的过振造成混凝土离析出现水线状，形成类似裂缝状影响外观，同时经常引起不必要的麻烦与怀疑。

　　由于混凝土的不均匀性或者由于浇筑过程中出现较长的时间间断，造成混凝土之间形成青白颜色的色差、不均性。

　　由于施工中振动过渡，造成混凝土离析或者形成花斑状（石子外露点），大面积的状态，不仅是外观质量差而且混凝土强度降低很多。

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B$b.d2E3.水灰比

　　为了便于施工，混凝土必须具有一定的施工坍落度，在不掺加外加剂的情况下势必增加用水量和水泥用量；即使掺加外加剂，在配置高强度混凝土时，如不掺加掺合料，同样需要较大的水泥用量。

但是随着水泥水化反应和强度的增长以及各种环境的变化影响，混凝土内的水分蒸发，在混凝土内形成许多毛细孔，而在形成毛细孔的同时，在毛细孔内析出Ca（OH）2等结晶，这样透过光的折射，在混凝土表面形成白或灰白颜色，析出的晶体越多则颜色越白。

　　硅酸盐水泥加水后不久，拌合水即变成氢氧化钙饱和溶液，确切地说就是碱和氢氧化钙过饱和溶液，氢氧化钙从过饱和溶液中结晶析出，同时从水泥中主要成分：

C3S和C2S与水的反应可以看出，生成了较多得氢氧化钙。

很明显将会有更多的Ca（OH）2晶体析出。

2（3CaO.SiO2）+6H2O→3CaO.2SiO2.3H2O+3Ca（OH）2

2（3CaO.SiO2）+4H2O→3CaO.2SiO2.3H2O+Ca（OH）2

2I&V2K!

B,L%s　　水泥用量越大，晶体越多，颜色越淡。

4.环境等外在条件

　　混凝土在施工中，水泥的水化反应受环境的影响较大，尤其是受温度德影响较大。

当环境温度较低时，混凝土的原材料：

粗细骨料、水的温度较低，同时受拌和机具、运输机具、容器、模型等的吸热影响，混凝土最终入模的温度亦较低，水化反应较慢，强度增长较慢，在混凝土达到较高强度则花费的时间较长，水化反应得充分，析出的Ca（OH）2较少，因此混凝土成型后的外观颜色就呈现青色。

相反，当温度较高时，混凝土原料吸热较多，温度较高，同时受拌和机具、运输机具、容器、模型的影响，造成混凝土入模温度较高，水化反应较快，较高的水化热致使混凝土内部