电动车事业部参展车质量控制文件Word文档格式.docx
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表4气割、等离子切割板材、型材零件尺寸的极限偏差mm
型材高度
＞20-30
＞30
≤100
＞100-200
＞200-300
＞300
5.0
3、全部零件须按图纸尺寸和上述要求的检验合格后方可装配，有装配工装的要用工装装配。
4、装配时两个焊件（焊边）的相互位置偏移量按机械标准《工程机械焊接件通用技术条件》图4、图5和表13执行。
5、装配时角度偏差按下表的A级精度等级控制。
角度偏差表
精度等级
尺寸
A
B
C
D
≤315
315～1000
>
1000
20＇
15＇
10＇
45＇
30＇
1°
35＇
13
9
18
28
22
6、定位焊要求按下表执行。
定位焊焊点尺寸mm
焊件厚度
高度
长度
间距
＜4
4～12
＞12
<
3～6
＞6
5～10
5～20
15～30
50～100
100～200
100～300
7、焊接时有焊接工装的要求使用工装焊接，焊接电流要求在250～340A之间，以便能在焊接的时候形成喷射过渡，确保焊道表面质量。
原则上角焊缝采用船形焊形焊接。
外露焊道和关键焊缝表面质量按附表一、二中优等焊缝的要求执行，其它焊缝表面质量按附表一、二中一级焊缝的要求执行。
焊接完成以后必须经过检验合格后方可进入下道工序。
8、结构件零件或焊接完成以后的组件工艺上要求有抛丸或喷丸处理的，要按照工艺要求进行抛丸或喷丸处理，要求除锈等级按GB8923-88Sa2.5级执行，处理后钢材表面无可见的油脂、污物、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
附表一对接焊缝表面质量评定等级
缺陷名称
图例
优等焊缝
一级焊缝
合格焊缝
裂纹
不允许
气孔
100焊缝长度内，允许直径不大于2，气孔1个
100焊缝长度内，允许直径不大于2，气孔二个
夹渣
允许单个点状夹渣
未焊透
允许局部未焊透，其长度总和
≤0.1L
飞溅
不易清理处允许少量的飞溅
咬边
允许局部咬边深e≤0.5其长度≤0.1L
允许连续咬进深允许e≤0.5
局部咬边深e`≤1其长度≤0.2L
弧坑
允许深度e`≤1
8
单面焊错边
m≤0.1δ且≤2
m≤0.15δ且≤3
双面焊错边
m≤0.2δ且≤5
10
余高
h≤1+0.05c
且≤3
h≤1+0.10c
h≤1+0.15c
且≤5
附表二角焊缝表面质量评定等级
100焊缝长度内，允许直径不大于2，气孔一个
允许局部咬边深e≤0.5其长度≤0.1e
局部咬边深e`≤1其长度≤0.2e
凸度
b-a≤1+0.10a且≤3
b-a≤1+0.15a且≤4
b-a≤1+0.20a且≤5
凹度
a-b=0.3+0.05a不大于1只是局部地
a-b=0.3+0.05a不大于2只是局部地
二、车辆涂装：
2.1涂料的要求
2.1.1涂料的粘度、固体含量、漆膜性能见表1、表2；
电泳漆性能见表3；
表1原漆粘度、固体含量
油漆类型
粘度，s
固体含量，％
透明漆
≥60
≥46
底漆
≥70
≥53
罩光漆
AC≥50
PU≥58
本色漆
AC≥45
PU≥70
PU≥46
光固化清漆
≥20
≥95
表2漆膜性能
项目
参数
外观
平整、光滑、丰满，无桔皮、流挂等缺陷
颜色
与标准版一致
光泽（60度）
高光表面＞95，45≤平光表面≤95，哑光＜45。
表3电泳漆性能
固体含量
色膏，%
45±
树脂，%
36±
PH值
色膏
6.5～7.5
树脂
6.0～7.0
（原漆）
黑色
乳白色
2.2预处理要求
2.2.1涂漆零部件的表面应光滑平整，无明显腐蚀、碰伤、刮伤、凹痕和变形等缺陷。
2.2.2黑色金属零部件在涂漆前需进行除油、除锈、除氧化皮以及其他不良附着物，并进行磷化处理；
有色金属需进行钝化处理。
2.2.3除油后的零部件不应有油脂、乳浊液等污物，其表面应能被水完全润湿；
除锈后的零部件不应有目视可见的氧化物、锈迹、过腐蚀现象，其表面应色泽均匀；
喷丸处理后的零部件不应有漏喷、磨料粘附、氧化皮及油污，其表面应露出金属本色或浅灰色，且色泽均匀一致。
2.2.4经磷化处理后的黑色金属零部件表面颜色为浅灰色至深灰色，膜层应结晶致密、连续和均匀，其膜厚应为2um～6um。
经钝化处理的有色金属零部件表面应均匀细致的附着一层均匀彩色氧化膜，其膜厚应为4um～5um。
2.2.5经磷化处理后，零部件不允许出现下列缺陷：
a）疏松的磷化膜层；
b）有锈蚀或绿斑；
c）局部无磷化膜（焊缝的气孔和夹渣处除外）；
d）表面严重挂灰。
2.2.6磷化膜的耐蚀性能按GB/T6807-2001规定，浸泽1h后基体金属不应出现锈蚀点，磷化与涂漆时间间隔不应超过24h。
2.3涂装外观性能及等级
2.3.1金属零部件外观性能及等级要求见表7。
表7金属零部件外观性能及等级
外观项目
E
色差
目视无色差
目视不明显
不严重
—
色斑
在1000Lx光照度下，距离0.5m处不能有
在500Lx光照下，距离0.5m处不能有
在500Lx光照下，距离1m处不能有
光泽差异
2%以内
不明显
失光,发白
不能有
云斑
碰伤,刮伤
起皱
在500Lx光照度下，距离0.5m处不能有
在500Lx光照下距离0.5m处不明显
在300Lx光照下距离1m处不能有
不平整
桔皮
起泡,膨胀
凹陷,针孔
流挂
不能有，在弯曲部位不明显。
积聚物
异色斑点
在1000Lx照明度下，距离0.5m处不明显。
在100Lx光照下距离、0.5m处不明显
在500Lx光照下、距离1m处不能有
色的渗透
脏污,麻点
毛坯伤痕
在300Lx光照下距离2m不明显
纤维状尘埃（mm）
长度3以内
距离100mm以上不能有
距离25mm以上不明显
3～5
距离30mm以上不明显。
5以上
注1：
人造光源：
300Lx相当于40W标准的白积的光通量，500Lx相当于60W标准的白积的光通量，1000Lx相当于100W标准的白积的光通量；
注2：
自然光源；
晴朗的夏日，采光良好的室内光照度为400Lx～500Lx，太阳下直接照射的露天地面的光照度为1000Lx～100000Lx，正午露天地面的光照度为100000Lx；
2.3.2塑料件涂装前要进行脱脂、去应力、除静电等处理。
涂装后外观性能及等级要求见表8。
表8塑料件外观性能及等级
等级
——
在1000Lx光照度下，距离0.5米处不能有
失光
发白
碰伤
刮伤
起泡
膨胀
凹陷
针孔
没有，弯曲部位不明显
在1000Lx照明度下，距离0.5m不能有
在500Lx光照下距离0.5m不能有
在500Lx光照下距离1m不能有
脏污
麻点
在500Lx光照度下，距离0.5m不明显。
在300Lx光照下距离0.5m不明显。
在300Lx光照下距离1m不明显。
变形
砂纸纹
粒子状尘埃（mm）
长度≤0.3
2个以内
4个以内
6个以内
0.3～0.5
0.5～1.0
1.0～1.5
1个以内
1.5以上
长度≤3
距离25mm以上不能有
距离30mm以上不能有
三、外购件要求：
3.1整车装配所采用的外购零件，均应按规定的图样和技术文件制造。
所有零件的材料应符合图纸的规定。
材料的性能应符合相应的标准规定。
3.2不得有渗漏和零件损坏等不合格现象。
所有铸件必须按规定进行清沙处理，通道和容腔的各处不允许有任何残留物，不允许涂漆。
3.3电镀件表面外观检验标准如下表：
检验项目
检验要求
判定标准
检验判定
Cr
Maj
Min
OK
表面镀层颜色不能超过所签样板
①在40w日光灯或自然光下，视力在1.0以上，物件放置于人体视角45°
处，无明显差异
麻点砂粒
物件表面不能有明显麻坑点或砂粒
①Ø
≦0.5mm,在10c㎡内，不能超出3pcs
②Ø
≦1mm,在10c㎡内，不能超出2pcs
镀层表面不能有汽泡及镀层脱落
≦0.5mm,在10c㎡内，A级面不能有起泡。
镀层脱落
物件表面的电镀防护层，不能有脱落现象
①物件A级面及B级面，不能有镀层脱落现象
②C级面镀层脱落面积≦1m㎡
表面脏污
①物件表面不可擦拭的污渍面积≥2m㎡，不可接受
②物件A级面不能残留有不可擦拭污渍或其它不明液体
物件中加工处理后，其基体及孔位不能有局变形现象
①物件表面加工后，其A级面在自然光下或在40w日光灯下,视力在1.0以上，于人体视角45°
距离50cm处观察，无明显凹凸现象。
附着力
物件表面镀层结合牢固
在10c㎡内，利用尖刀刻成1mm×
1mm的小方格，使用胶纸粘贴，呈45°
角撕扯，无镀层脱落
刮花
划伤
物体表面镀层，无明显的刮花、擦花、划伤现象
1物件表面刮花：
A级面：
轻微刮花面积≦1m㎡，严重刮花：
≦3m㎡
物件表面经处理后，不能有明显的碰伤痕
①物件A级面碰伤，不可接受
抛光砂痕
电镀件表面处理后，不能有明显的砂痕
①表面抛光粗糙，在50cm远的距离，视力1.0以上，在自然光或40w日光灯下，与人视线水平位观察，无明显砂痕
电镀生锈
电镀件内外表面不能有生锈现象
①电镀件外表面生锈，不可接受
未镀上
表面不允许有镀层未镀上的情况
①电镀件表面不允许有镀层未镀上的现象
②电镀件电极点周围未镀上的痕迹，其大小在组装后可遮盖或其内部在组装后在不折御的情况下，看不见为准
四、车辆装配
4.1装配前，应确保车厢件要有专用工位器具转运,不能掉漆,碰弯。
b、机加工件分类转运保存,避免磕碰划伤。
C、标准件应清洁,不能有污脏现象。
d、工量具保持干净,有效,不能使用失效工、量具。
e、结构件避免野蛮装卸,应清理焊渣,螺丝孔,必要时清洗。
4.2装配技术要求：
4.2.1零件装配必须严格按照图纸要求和技术文件的规定进行。
所有零件必须有技术检验部门的合格标记。
4.2.2外购件必须有合格证。
对于因保管或运输不当造成的变形、摔伤、擦伤、划痕、锈蚀等影响产品质量的零件，不得用于装配。
4.2.3零件在装配前必须按规定清洗干净，不允许有任何污物（如铁屑、毛刺、纤维杂质等）存在，并严禁用棉纱、纸张等纤维易脱落物擦试元件内腔及配合面。
4.2.4密封件如有刮伤、切边、带飞边、气泡、老化及超过生产厂提供的使用有效期等情况，不得用于装配。
4.2.5装配时零件间的接合面应平整，相对错边不得大于规定值，见表1。
公称尺寸
规定值
≤50
＞50-120
＞120-260
＞260
0.8
4.3装配检查要求：
4.3.1装配环境整洁，必要时配置专用作业区，保持干净，零部件不落地。
4.3.2装配过程清洁度，包括使用洁净工具，标准件清洁。
4.3.3验证上道工序零部件的符合性，保证转序零件的防护、防尘。
4.3.4检查确定本工位零部件齐全完整，装配完成应归零。
4.3.5作业文件准备齐全，严格按照图纸、工艺操作。
4.3.6关键部件检测，操纵系统及有关功能件动作应灵活、准确。
4.3.7应使用、配置必要工具、工装、设备进行操作。
4.3.8螺纹拧紧力矩必须满足，同时保证力矩拧紧均匀性，保证不超出力矩范围。
4.3.9整机布管应美观，不得随意布置，不能相互纠缠、干涉，并使用正确的零部件。
五、电气部分
5.1外观方面：
仪表、控制器，接线盒壳体等涂层表面不得有磕碰、气泡与划痕，箱盒里面干净整洁，无铁屑，无线头等杂物。
其他电器件外观也应干净整洁无油污，无划伤，保持其原外观状态。
5.2所有导线加工、插接头压接、必须严格符合电气工艺规范，导线剥开的铜丝必须全部插进接线排，压进冷压端子，铜丝剥断或剥伤根数不能超过总根数的５％，导线绝缘皮无破损，插接端头导线无铜丝外裸露（防连电、扎手），导线不能有拼接现象。
5.3接线正确、可靠，对于接线排上插接的导线，用6公斤的力量手拽，应拽不下来；
对于冷压接头压接的导线，用9公斤的力量手拽，应拽不下来。
整机布线合理美观、安全、牢固，避免留线过长或过短，线缆应用线束或管卡固定，不能有线缆、导线垂悬耷拉现象；
线缆导线不能固定在活动的或温度过高的零部件上。
5.4对于核心电气组件，如驱动电机、控制器、DC-DC等应提高防护等级，如防水、防高电压、防错接、防输出短路等能力，不成熟的、没经过工业性考核的控制器、电器件不能配置参展车。
适量增加电器易损件配备的种类和数量。
5.5在生产调试运输的各个环节，均要严格按照施工规范作业，对电气系统采取必要的保护措施，如防水、防烧伤、电焊冲击、防油污等等。
六、整车完成要求:
6.1整车外观要求
6.1.1整车内外应清洁、整齐，不得有油污、脏物及各种装配附料，车内不得留有异物，零部件装配完整、正确、可靠、无错装及漏装。
6.1.2车身油漆涂层应符合有关规定，颜色应均匀、光泽明亮，无裂纹、分层、气泡、桔皮、堆积、磕碰、流痕、麻点及刮蹭等现象。
6.1.3仪表安装牢固，表面无破损及任何刮伤、擦痕，皮纹及颜色应符合设计（色板）要求。
6.1.4仪表应灵敏、可靠、读数清晰，观察方便，各开关及功能部件工作正常、可靠。
6.2装配、调整要求
6.2.1各零部件紧固连接要求
a）凡在产品图样、技术文件中，对紧固件连接有紧固扭矩要求的部位，应全部按要求进行紧固。
b）整车行驶时，不得有自行制动现象。
车辆的行驶制动、驻车制动应满足技术文件的要求。
6.2.2照明、信号装置和其他电器设备的调整
a）所有灯具和信号装置的安装、配置、光色应符合GB4785的规定，灯光与操纵件及信号装置的显示一致。
b）车辆的灯具应安装牢固、完好有效。
不得因车辆振动而松脱、损坏、失效或改变光照方向，橡胶护套安装到位；
所有灯光的开关应安装牢固，开关自如，不得因车辆振动而自行开关。
c）电池的安装时，应在接线柱上涂润滑脂，接线牢固可靠。
6.3.3电器及仪表
a）线束与灯具、仪表及各种电器应连接正确、插接器与插接器之间应插接牢固，不得因行驶振动而松脱、损坏、接触不良、失去作用或改变光照方向。
与电控,电机相连接的线束插接件均为防水接插件。
线束插接件必须装防水堵。
b）电喇叭应工作正常，其装车性能应符合规定。
c）各种灯光、信号、仪表、电器的开关应工作正常，其标志应符合GB4094的规定。
当启动每个开关时，相应的电器装置应立即工作。
6.3验收检查:
6.3.1每辆电三参展样车在进行下列项目例行检验并且全部合格后，才能由公司授权部门开具产品合格证。
a）电三参展样车档案是否和实物相符，各种装备是否齐全，各部分运转是否正常；
b）外观质量检查；
c）照明、信号装置及仪表检查；
d）制动性能检验；
6.3.2行驶检查
每辆电三参展样车出厂前，必须进行不少于2km的行驶例行检查，行驶中应检查：
a）仪表工作状况及显示数值是否正常，车速表指示应符合规定；
b）各种灯光、信号、指示器显示是否正确、灵敏；
c）加速系统操纵应灵活，无卡阻、滞后现象；
d）制动系工作正常，应符合3.4.4.3的要求；
e）传动系、行驶系应工作正常，不得有异响、共振等异常现象；
轮毂、制动鼓及主传动轴承，不得有过热现象。
七、入库、运输、贮存
7.1入库
7.1.1电动车入库前，应做好如下工作：
a）对电动车外观进行检查，保证其外部情况良好；
b）总开关处于关闭状态；
c）检查并调整轮胎气压至有关规定。
7.1.2电动车随车文件应包括：
a）合格证；
b）使用说明书；
c）随车工具清单；
d）保修卡；
e）其他必要的技术文件。
经检验部门检验合格的电三参展样车方可入库和开具产品合格证。
其装配记录及调试记录留检验部门存档。
7.2运输
7.2.1电动汽车在铁路、公路或水路运输时，应以自驶方式上、下车（船）。
当必须使用吊装方式装卸时，应使用不损伤电动汽车的专用吊具。
7.2.2运输中应做好如下工作：
a）切断电源；
b）驻车制动器处于制动状态；
c）所有车辆均应固定；
d）尽可能避免日晒、雨淋。
如果条件允许，可用篷布遮蔽；
e）将电动车紧固于运输工具上。
7.3贮存
7.3.1电动车应贮存于清洁、防雨、防晒、通风、干燥处，并应远离火源，避免酸、碱、油及有害物体的腐蚀。
7.3.2贮存期间，总开关和电锁应处于关闭状态。
7.3.3贮存期间，应每三个月一次对蓄电池进行补充充电。
充电时，总开关和电锁开关应处于关闭状态。
7.3.4电动车应进行必要的防锈措施，保证在正常的贮存条件下，六个月不发生锈蚀现象。
7.3.5电动车长期贮存应按使用说明书的规定进行维护与保养。
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