8铸轧机列操作规程Word文档下载推荐.docx

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1.5.4、料嘴两边平行地伸入辊缝中，校正两边与轧辊位置一致，并检查嘴唇与轧辊辊面间隙。

1.5.5、迅速地将前箱和流槽装配好。

1.6、此时铸轧机具备启动条件

2、铸轧生产线准备工作

铸轧机运转前，以下工作必须完成：

2.1、当使用无氧化层的新辊或重新研磨过的轧辊时，启动前必须涂上一层均匀的炭黑，以防立板时粘辊。

2.2、若轧辊曾经使用过且有氧化层，需用细砂纸（360目）打磨轧辊表面，注意不要破坏氧化层。

打磨时要沿轧辊圆周方向进行并打磨整个轧辊表面。

若轧辊上有铝屑，如粘辊、铝屑要用细砂纸（240目）磨光。

若非必要，不要损伤氧化层，因为氧化层能防止带坯粘辊。

禁止横向磨辊，打磨后，用干燥而且干净的布条抹净砂粉。

若有必要，可用易挥发的溶剂清洗轧辊。

2.3、铸轧辊缝设定及调整

2.3.1、轧辊辊缝值设定通过调节轧辊轴承箱间的辊缝调节装置实现。

当轧辊修磨过且直径减小，通过辊缝调节装置补偿直径变化能使辊缝值稳定。

为保证轧制线标高恒定，可以在上轧辊轴承箱和机架窗口顶部之间增加垫片。

轧辊半径减小多少,垫片厚度就增加多少。

2.3.2、将块规放入轧辊两端辊缝内，使两辊与之紧密配合。

当用辊缝调节装置的垫片调节辊缝时，楔块应尽量位于可调范围的中点。

2.3.3、取下块规，施加预载力后再校核辊缝。

可用一个简单的方法校核。

驱动轧辊转动，在辊缝内两端塞入钛丝，用千分尺分别侧量轧出的厚度。

再根据两边厚度调整辊缝调节装置。

2.3.4、检查轧辊两端辊缝值，用合适的块规将辊缝值调至设定值，使之能轧出希望的带坯厚度。

通过调节辊缝调节装置能使辊缝变大或变小，也可按需要增减垫片。

当改变辊缝值时通常不施加预载力；

当用块规测辊缝值时，必须使预载力设定到最大值，若预载力不足，则测量值不准确。

在辊缝调节过程中，务必保证不能碰辊，否则会发生辊套损伤。

块规在不使用时应妥善保存。

不允许将塞尺放在地上或放在设备顶部。

每个块规的两端都应清楚的

作上标记，以便生产不同厚度带坯时辨认。

2.4、启动铸轧机，观察液压系统工作情况并检查以下工作情况

2.4.1、铝液温度和流量控制系统。

2.4.2、冷却水温度、压力和流量。

2.4.3、夹送辊下辊定位是否调整在要求位置。

并完成夹紧、驱动、张开、停止，转动一次工作循环。

2.4.4、主传动双行星减速箱、卷取机行星减速箱和主减速箱、钛丝送进器减速机、火焰喷涂减速机是否有足够的润滑油。

2.4.5、按下液压平动剪单次剪切启动开关，让剪刀完成一次剪切、平动工作循环。

2.4.6、涨开、缩紧卷取轴操作，并驱动卷取轴旋转，钳口处于预定位置时卷筒停止转动，然后升起导向板，检查是否在钳口预定位置。

检查卷取减速箱润滑油油位。

2.4.7、升起、降下运卷车，并完成开进、开出操作。

2.5、立板前必须完成以下检查点工作

2.5.1、乙炔-氧焊枪和其它浇注系统加热元件是否准备妥当。

2.5.2、手套和擦拭用碎布是否充足。

2.5.3、所需防护眼镜和安全帽。

2.5.4、准备好撬棍、1.5Kg榔头、扒渣铲、活动扳手、外六角扳手、内六角扳手。

2.5.5、天车和叉车是否在适当位置。

2.5.6、跑渣工具、渣箱、防溅挡板位置是否合适。

2.5.7、准备好放流钎、流口扩钻和堵钎。

2.5.8、前箱及流槽用耐火泥，氮化硼涂料是否准备好。

2.5.9、液位控制系统、前箱稳流器工作状态良好。

2.5.10、冷却水、压缩空气、液压泵阀站状况。

2.5.11、前箱和料嘴、流槽所有接合处是否紧密、装平。

2.5.12、前箱热电偶是否安装好及热电偶备件是否充足。

2.5.13、所有报警功能是否正常。

液压和电路显示灯是否正常。

2.5.14、夹送辊、剪床、导向辊、卷取机功能是否正常。

2.5.15、预载力、轧辊速度设定值是否为目标值。

张力设定是否为0。

2.5.16、轧辊是否清理完毕，备用砂纸是否合适。

2.5.17、喷涂系统是否准备妥当，是否准备好充足的燃气。

2.6、熔融铝液温度控制

2.6.1、利用静置炉使铝液温度达到设定值。

2.6.2、除气装置内的铝液温度由静置炉铝液温度，减去流槽系统中热量损失，加上除气装置电加热器补充的热量决定。

2.6.3、前箱铝液温度为除气装置铝液温度减去流槽和前箱热量散失，在流槽上盖上耐火材料板可将热量损失减至最小值。

2.6.4、以下提供常用的铝液控制温度。

它们可以根据铸轧合金牌号、工艺要求、浇注系统布置情况修改：

静置炉：

720℃-760℃

除气装置：

720℃-740℃

前箱：

685℃-710℃

浇注系统温度控制以保证前箱铝液温度为原则，立板跑渣前应高于前箱正常轧制时温度10-30℃。

2.7、熔融铝液流量控制

熔融铝液流量控制由静置炉流口箱流量控制系统和进入前箱铝液流量控制系统两级控制，以保证前箱内液面高度波动在±

1mm以内。

正常生产中应控制前箱铝液液面高度比轧制线标高高10-20mm，从而控制金属静压力和进入料嘴的铝液流量。

前箱内液面过高，容易发生漏铝的危险；

液面过低，容易发生断流的危险。

2.8、熔融铝液氧化物控制

2.8.1、保持除气箱中充足的惰性气体覆盖量。

2.8.2、禁止搅动除气箱出口端的液态金属。

3、料嘴和前箱的安装

3.1、料嘴准备

料嘴包括上下板、侧板和中间分流板，中间分流板的形状、尺寸和位置都已经布置好。

料嘴使液态金属沿料嘴宽度方向均匀分布，匀速流动，温度变化不超过±

2℃。

料嘴内腔及分流板一律经过氮化硼特殊处理，可有效保护铝液的融化侵害、增加耐磨擦性，使料嘴达到高性能，有效的杜绝铝板因硅铝反应出现的黑点、黑道，并增加了铝板表面的光洁度。

前箱和料嘴组件在大约200℃的烘干炉中烘干两小时，并在110℃左右贮存在烘干箱中。

3.2、料嘴位置调整

3.2.1、料嘴安装在铸铁结构的料嘴夹具上，料嘴夹具再固定在料嘴平台上。

3.2.2、在料嘴组件预热后并在其装配在铸轧机之前，应作好所有准备工作，并以最快速度装上料嘴，以避免热量散失和吸入水气。

在料嘴组件从烘干箱取出前铸轧生产线准备工作，应妥善完成。

3.2.3、当料嘴组件用悬挂臂杆从托架中吊起并放在料嘴平台上时，操作一定要小心，不要损坏料嘴，此时轧辊不能转动。

3.2.4、料嘴在平台上放好后，拧紧固定螺丝。

料嘴平台、料嘴夹具和料嘴外表面不允许有任何杂物，否则会造成料嘴位置不准确。

因此，在料嘴固定在平台上之前，应彻底清理干净。

3.2.5、料嘴平台可根据实际情况将料嘴调整在目标位置上。

料嘴平台由油缸驱动大行程进退；

确认料嘴平台水平方向调整的螺旋升降机的顶板在最大行程位置，油缸驱动料嘴以快速向轧机方向运动，当料嘴夹具侧板前端与轧辊中心线160mm时，料嘴平台的挡板与螺旋升降机顶板压靠。

然后用手动扳手对料嘴位置微调整，可以水平面方向左右调整，垂直面方向上下调整，可两侧同时调整，也可以单侧微调。

将料嘴向辊缝伸进，同时一个人用手电筒监视，料嘴位置不允许仅用目测设定。

将料嘴伸入辊缝内尽可能靠近轧辊表面，但不能与辊接触，按辊缝中心位置升起或降低料嘴平台，使料嘴上下嘴扇以辊缝中心线对称布置。

料嘴出口端与轧辊表面的距离大约为0.5-0.8mm。

然后，在轧机的出口端用直尺测量料嘴与两边两辊相切位置的距离，如果两边尺寸不同，调整一边料嘴位置使两边距离相同。

当工人在各个岗位工作熟练后，立板时几个岗位可互相调换，清辊人员和跑渣岗位人员可协助完成以上料嘴的安装和调整工作。

4、立板步骤

本轧机推荐跑渣型立板方式。

4.1、放流

4.1.1、在立板指令下达前，应确认生产线启动准备工作都已完成，除气箱和流槽系统应预热完毕，准备妥当。

4.1.2、立板指令下达后，启动铸轧机，并将轧辊转速设定在跑渣速度。

安装好前箱热电偶。

4.1.3、铸轧操作手用塞杆堵住前箱上下箱体的浇口，并固定住。

保证铝液不会流入料嘴。

4.1.4、打开静置炉流口箱流眼，让金属充满前箱。

前箱铝液沿着前箱放流槽流入已经准备好的渣箱中，进行浇注系统预热。

4.1.5、在此期间，熔炼操作手和铸轧机操作手应检查流槽是否渗漏。

所有裂口应用耐火泥封堵上。

4.1.6、熔炼操作手应在流口箱搅拌铝液并撇去局部凝固的金属，铸轧操作手在前箱搅拌铝液并撇去局部凝固的金属。

4.1.7、当铝液流过整个系统时，前箱金属温度将逐渐升高。

当前箱温度达到铸轧温度时（由前箱内热电偶测出），堵住前箱放流口，使前箱内铝液高度高出轧制线约50mm，以便铝液顺利流入料嘴。

立板时铸轧温度应比正常轧制阶段高10-30℃，除气装置铝液温度设定也应调到该值，在此后的两小时内在逐渐降至正常温度值。

4.1.8、拿掉前箱上的塞杆，让铝液流入料嘴。

铝液从料嘴流出流到下辊上并由边部耳子堵住。

4.1.9、放置前箱液位定位器，将前箱液面高度稳定在高于轧制线标高10-15mm位置。

4.2、立板

4.2.1、一旦金属流入料嘴，启动钛丝送进机构。

4.2.2、立板开始时轧辊线速度设定为正常铸轧时的1.2-1.3倍，在缓慢降低至正常速度的80%，以生产出固体带坯。

当金属流入料嘴，到下辊面结晶，半凝固的金属粘在下辊上，并在轧机出口侧轧辊上撕成碎片，故称“跑渣型立板”。

在一般情况下，两个人做破碎半凝固铝渣工作。

同时，带坯逐渐由中部向两边凝固，随着速度逐渐下降，半凝固带坯逐渐形成固体带坯。

在此期间，跑出的渣子要从辊面上清除，小心不要直接将之从料嘴拉出，并小心用干净的抹布降轧辊擦拭干净。

立板时，对前箱液位要求十分严格。

随着铸轧速度降低，前箱液位逐渐升高，在耳子处金属液面也增高。

应注意，不能让金属液面太高，否则在金属熔液压力下，金属从嘴唇与轧辊之间的缝隙渗漏出并凝固，在轧辊旋转带动下造成料嘴破损。

若金属有流出耳子的危险，必须提高速度直至控制住液面高度，而后再降低速度以铸轧出固体带坯。

若前箱液面太低，金属则可能在嘴腔内凝固，阻碍金属流动，尽可能在放流时就装好前箱液位报警装置。

4.2.3、在耳子处金属液位可从铸轧机出口侧用手电筒观察，从而控制适当的液位高度。

最有效的测量前箱液位高度是否太高的方法即是用直尺测量带坯的宽度。

根据铸轧区长度，带坯宽度应比料嘴孔腔长度宽12.5-30mm。

4.2.4、在立板期间，铸轧轧制力应保持接近于正常铸轧阶段数值（从主电机电流读数可知）。

若轧制力太小，可将料嘴后撇。

若轧制力增长过快，可提高速度以降低电流的升高。

若轧制力实在太大，会造成跳闸和铸轧机停车。

必须注意控制铸轧板电流，若电流值低于正常电流范围，可将料嘴后撇至电流达限定范围。

若电流值高于正常值，提高铸轧速度至电流达限定范围。

4.2.5、若认为立板跑渣效果达到，可降低铸轧辊线速度25mm/min。

随着速度的降低，金属的流量也相应降低，金属的冷却强度也就加大了。

此过程中，操作手应不停的检查前箱液面高度和温度。

4.2.6、最终，随着铸轧速度的降低和前箱温度降低，轧辊出口形成“硬”带坯。

“硬”带坯应完全凝固，表面光洁，不同于跑渣时粗糙的表面。

擦辊人员要注意辊面是否有粘铝，如果有应及时除去。

一旦在整个带坯宽度上形成硬带坯，跑渣任务完成，该岗位人员将带坯引入生产线。

4.2.7、合上导出辊和下辊火焰喷涂装置，带坯经导出辊进入生产线，并开始正常的石墨喷涂。

若带坯有热带缺陷，可将喷涂尽量设定至最小值。

4.2.8、当带坯出现2m左右后，打开轧辊冷却水进水阀。

铸轧辊温度通过调节冷却水流量和冷却水温度得到控制。

5、带材通过生产线

5.1、夹送辊、剪床、导向辊、卷取轴工作正常。

5.2、铸轧机操作手应将铸轧速度，金属温度和前箱液面调整到最佳状态。

该过程叫“稳定化处理”。

一旦铸轧参数稳定化处理完成后，操作手可离开岗位巡视，因为铸轧机能自动操作并且在出现问题时由警报蜂鸣唤回操作手。

5.3、带坯通过夹送辊时，合上夹送辊，带坯在夹送辊带动下继续向前移动，带坯到达剪床后，剪切下不规则的带坯头部，直至带坯平整，剪下的板条经剪床废料导辊导入渣箱中。

5.4、带坯经过导向辊进入卷取机。

6、卷取和卸卷

6.1、此时，卷筒钳口应处于预定位置，准备卷取。

6.2、带坯头部经过导向辊，导向板升起且对准涨缩卷筒钳口。

带坯头部在导向板导向作用下，进入钳口。

启动“涨开”按钮，带坯头部在钳口中夹紧，按下卷取张力接通开关，建立卷取张力，夹送辊自动松开回位，轧机进入正常工作状态。

6.3、运卷车应开至带卷下部。

当卷材达到目标卷径后，启动夹送辊夹送带坯，运卷车升起，托辊以一定的压力托住带卷外圈，剪床启动切断带坯。

当板带被剪断后卷取机快速卷取料尾。

当料尾接近托辊时，按下卷取停止按钮。

打开活动支撑的支撑臂，卷筒缩紧至φ470mm，带卷在推料装置推动下，由运卷车将带卷运出。

当带卷运至后极限位置后，记下带卷参数（包括合金牌号、带宽、板厚、卷重、卷号等），用钢带将之箍紧，天车将卷材运走。

运卷车托辊落到下极限位置，并开到卷筒下面的原始位置，等待下一次工作。

6.4、当带卷由运卷车运出卷筒，如果铸轧机连续产出带坯来不及卷取，应用剪床连续剪下几块板条以便再次卷取。

7、铸轧正常运转阶段

7.1、最初的带坯

最初的带坯表面可能会出现热带或宽度不足。

这可能是由于新的料嘴氧化或以下因素造成的：

7.1.1、料嘴中含水气。

由于料嘴中水气的分解，造成带坯表面出现不连续的热带。

7.1.2、轧辊线速度太高。

降低轧辊速度有助于消除热带。

7.1.3、前箱液面高度。

若板面出现细波纹或边部毛刺，这表明前箱液面高度相对于铸轧速度太高，应提高铸轧速度或降低液面高度。

7.1.4、料嘴及辊接触。

带坯表面出现楔形“∠”热带，可能是由于料嘴与轧辊接触造成的。

应将料嘴后撇。

7.1.5、金属温度太低。

金属温度偏低（无论是故意降低还是意外原因），其主要征兆是通过电流表可知轧制力增大。

若不注意，金属将先在嘴腔边部而后逐渐向整个嘴腔内凝固。

发现主电机电流增大，应立即通知炉台操作手，提高铝液温度，做出校正措施。

同时铸轧机操作手应试着消除料嘴内凝固金属，采用提高前箱液面高度和提高铸轧速度来消除嘴腔凝固。

当轧辊速度提高至高于正常值时，应注意板面，并准备擦净轧辊以防粘辊。

速度的提高又可能造成回到跑渣状态，在这种情况下，操作手要除去辊上的渣质。

当料嘴内金属凝固得以控制，铸轧机应调至正常速度和温度。

同时应尽快恢复火焰喷涂，以在降低速度后开始喷涂。

7.2、带坯厚度调整

当带坯厚度设定后，有时带坯一边的延伸大于另一边，并且有时会出现“波浪”。

这种现象叫“镰刀弯”，它会造成带坯两边加工率不同。

调整方法是将延伸小一边的料嘴位置后撇些。

7.3、带坯速度

为精确测出带坯铸轧速度，可用一秒表按下列操作测速：

7.3.1、用一支水笔或铅笔在带坯边部某点做一记号。

7.3.2、在做好标记后立即按下秒表。

7.3.3、一分钟后，以原来做标记位置做参照在带坯边部做上记号。

7.3.4、用尺测量出两个标记之间的直线距离，即可得出每分钟铸轧速度。

7.4、稳定料嘴内金属流量

前箱液面高度提高则造成金属流量增大，降低则造成金属流量减小。

前箱液面高度提高，则要提高铸轧速度。

金属流量相对铸轧速度太大则会造成带坯热带缺陷。

前箱液面高度波动应控制在±

流槽系统中液面高度波动应控制在±

3mm以内。

7.5、铸轧辊温度

通常铸轧辊入侧温度应在82℃至88℃之间。

铸轧辊温度，由铸轧时金属释放出的热量和冷却水带走的热量决定。

实际生产中，铸轧辊温度主要由冷却水决定。

操作手可用手触摸轧辊来判定轧辊温度是否合适。

当然，这样做要十分小心，而且只能在轧辊的入侧触摸。

注意不要使轧辊在正常温度以下工作。

若轧辊太冷，会造成温度交变值增大，使得轧辊在短时间内又需磨辊。

7.6、轧辊冷却水温度和流量

冷却水通过内环沟槽冷却轧辊，在内沟槽内进行热交换，通过冷却水将热量带至冷却塔。

操作手通过触摸屏设定轧辊入口水温目标值。

经由冷却塔出口处的温度传感器反馈冷却水实际温度，通过PID调节器控制电控膜片三通分流控制阀，保证水温的恒定，冷却水温度稳定精度±

冷却水温度和流量根据辊套壁厚和铸轧工艺决定。

铸轧速度提高，必须增大冷却水流量。

在正常铸轧阶段，通过进水口流量传感器来检测冷却水流量是否为目标值。

若差值较大，可通过调整冷却水泵电机参数来改变进水流量，保证冷却水能流往辊芯沟槽的每一部分。

8、停车

8.1、当发现料嘴损坏或其它原因铸轧机需要停车，召集人员协助着手以下工作：

8.1.1、卸下自动液位控制装置和炉子警报器。

8.1.2、拆下静置炉流口箱控流杆。

8.1.3、堵上静置炉流眼。

8.1.4、停止钛丝送给，并将钛丝从流槽中撤出。

8.1.5、需更换合金牌号或停车4小时以上时就需要打开除气箱、过滤箱放流孔，放干除气箱、过滤箱内金属。

8.1.6、移开前箱液面报警浮标。

8.1.7、取走前箱稳流器。

8.1.8、取走前箱热电偶。

8.1.9、尽可能将金属铸轧完。

若不能，在前箱浇口处堵上挡板，打开前箱及流口箱放流（槽）孔，将剩余金属排放至渣箱。

8.1.10、停止火焰喷涂，停止铸轧辊驱动和卷取机卷轴旋转。

8.1.11、关闭轧辊冷却水进水阀。

8.1.12、移开流槽，放干剩余金属，尽可能将半凝固金属在完全凝固前除净。

8.1.13、移开前箱，放干剩余金属，尽可能将半凝固金属在完全凝固前除净。

8.1.14、将料嘴完全退出。

8.1.15、扭开料嘴固定螺丝。

8.1.16、用料嘴悬臂吊具移开料嘴夹具（含料嘴）。

8.1.17、手动控制卷取机卷取铸轧停机后剩余的带坯（将带坯尾部剪断一部分，使其尾部平整）。

8.1.18、将带坯打包箍紧，并做上适当标志，并取样做质量控制分析和最终化学成分分析。

8.1.19、再次检查静置炉流口赌紧无泄露。

8.1.20、清理所有溅出的金属。

8.1.21、放空所有渣箱。

8.1.22、清洁卫生。

搞好工作场所卫生和设备清理，以提高工作效率和提高产品质量。

应经常擦拭设备，保持设备各部件工作状态完好，用拖把擦净油迹或其它渍痕。

8.1.23、准备下次立板。

9、换辊装置操作

9.1、将准备好换用的轧辊部件，放置在适当位置，并将重磨后的轧辊部件装配。

9.1.1、把重磨好的铸轧辊放置在一个V型支架上，托住辊面悬出辊径部位，准备装配轴承箱。

重磨后的铸轧辊直径应一致，相配对的两根轧辊直径允差1mm，且上下辊要做好记号，不要互换。

9.1.2、新轧辊部件的轧辊轴承的轴向游隙已调整在0.5-0.6mm范围内，且添加好了润滑脂。

需要换辊时，应拆下轴承端盖和轧辊轴承，清洗干净，重新确认轴向游隙值，并重新添加极压锂基润滑脂，填充量为轴承内部空间的1/3-1/2。

然后把轴承端盖、轧辊轴承装回轴承箱（注意不要磕碰装在轧辊端盖里的密封圈）。

9.1.3、用天车吊起装有轧辊轴承的轴承箱，使轴承孔对准轧辊轴颈滑进去，直至轴承内侧靠在辊芯轴肩上。

将键固定在辊芯键槽内，把轴套对准键槽套在辊芯上顶住轧辊轴承内圈。

把调整螺套卡在辊芯上相应的槽里,旋转调整螺母将轴套压紧之后再将调整螺母反转1/7到2/7圈，使调整螺母与轴套间留有0.5mm-1mm的间隙。

然后用锁紧螺钉将调整螺母与轴套固定，防止调整螺母松动。

9.1.4、完整的装配好一对轧辊得重复4次上述步骤。

9.1.5、水冷却旋转接头装到轧辊操作侧上。

注意端面垫上橡胶密封垫。

然后通水做保压试验，试验压力1.0MPa，保压30分钟，不得有渗漏。

9.1.6、把装配好的下轧辊放置在地平台上，将辊缝调节装置放在下轧辊轴承箱上，根据轧辊直径和辊缝选用适当厚度的辊缝调节装置垫片。

再把定位销固定在下轧辊轴承箱上，吊来上轧辊，以定位销为定位点，把上轧辊正确的放在下轧辊上。

根据轧制中心线标高和辊径，调整上轧辊轴承箱两侧的垫板厚度。

9.2、停机后，将旋转接头连接的金属软管与冷却水管路连接的活节螺栓旋转90，轧辊冷却水管路与轧辊脱离。

9.3、将机架固定座上的活节螺栓松开，并旋转180°

，轧辊部件与机架脱开。

9.4、压上油缸操作按钮打到下降位，轧辊部件落至机架内侧轨道上。

9.5、操作手手动螺旋升降机将万向联轴器与轧辊连接端托住，换辊油缸打到“退”位，万向联轴器与轧辊驱动端脱开。

9.6、机架锁紧油缸打到“出”位，倾翻油缸打到：

“退”位，机架沿销轴旋转15°

，呈换辊状态。

9.7、打开机架与操作侧轴承箱锁紧的锁紧板。

9.8、将操作侧下轴承箱上把合的拉杆转至水平位置，与换辊小车连接好，换辊电机通过链轮链条驱动换辊小车把轧辊部件拉出。

换辊小车原始位置和拉出位置均有接近开关检测。

9.9、用天车将需要重磨的轧辊部件吊走，并将准备好的轧辊部件吊到换辊轨道的拉出位置，同样将换辊小车与操作侧下轴承箱的拉杆连接好，然后启动换辊电机，沿拉出时的相反方向将轧辊部件重新推到工作位置。

9.10、手动扳动锁紧板，将机架与操作侧轴承箱锁紧。

9.11、倾翻油缸无杆腔给油，机架重新倾翻至工作位置；

锁紧油缸重新推出到工作位置。

9.12、换辊油缸无杆腔给油，将主传动装置推至工作位置，快到工作位置时注意观察轧辊驱动侧的扁与万向联轴器是否对正。

轧辊传动端已重新插进万向联轴器中，手动把接轴支架的螺旋升降机落下。

9.13、压上油缸活塞压上，将轧辊部件顶起至机架窗口顶部。

将固定座的活节螺栓旋转下来，把上轧辊与机架锁紧。

9.14、最后将冷却水管路与旋转接头金属软管重新连接好，结合端面必须垫上橡胶密封垫。

9.15、换辊完毕。