常用物资进货检验作业指导书.docx

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常用物资进货检验作业指导书

封皮

常用物资进货检验作业指导书

1.目的

为规范常用物资进货检验，使采购物资质量得到有效控制，特制定本作业指导书。

2.适用范围

适用于公司常用物资进货检验。

3.主要依据

3.1相关产品标准、理化试验方法标准、非标物资图纸、订货合同、技术协议、质量检验作业指导书。

3.2集团公司、油田公司相关制度及程序。

4.通用部分检验要求

4.1常用物资检验一般分三个阶段进行：

入库检验、出库检验及试运行检验。

4.1.1入库检验

物资到货后，检验验收人员根据《到货通知单》及相关质量要求和检验方法对该批物资（同一生产厂、同规格、同型号、同材质、同炉批号、同时到货的为一批）的规格、数量、型号、质量证明文件（质量证明书、合格证、产品说明书等）是否齐全有效进行验证。

并根据其批量大小对外观质量进行抽样检验（抽样比例一般为5%-10%，但不得少于2件），确认符合规定要求后办理相关入库手续，同时填制《质量检验报告单》、《到货记录》、《验收台账》等资料。

如抽检发现不合格，可扩大抽检，扩大抽检仍发现不合格，则该批物资不得验收入库。

4.1.2出库检验

经入库检验以合格品入库的物资，在出库时应核对其相关证件是否齐全，质量证明文件应同实物一并出库，并在领料单据上注明附质量证明材料。

4.1.3试运行检验

除外观质量检验处，需对某些物资、设备内在质量进行检验，但在其试运行前无法检验的，可根据使用单位试运行情况对其质量状况进行判定，并在《质量检验报告单》上注明其试运行情况。

4.2物资验收程序

4.2.1接货

4.2.1.1资料交接

业务部门提供证件：

业务部门负责向检验验收部门出具《到货通知单》，并根据合同或技术协议，在到货通知单中注明检验要求及检验标准等检验信息。

供应商提供证件：

业务部门在签订合同时，要求供应商需随货物提供证件材料，包括运单、检重检尺单、质量证明文件（质量证明书、合格证、各种检验试验报告、产品说明书等）、非标件图纸、装箱单、发货明细表、商务或普通记录等。

4.2.1.2实物交接

检查实物及其包装有无破损、污染、受潮、件数是否短少，包装方法和包装标志是否符合标准规定。

如发现问题，应在《到货记录》上作出记录，由交货人签认。

铁路整车卸货时，应按车号分别卸货、码垛和标识，以防不同等级，不同炉号、批号、不同规格的物资混淆，有利于发现问题后的清查和处理。

4.2.2验收准备

4.2.2.1标准准备。

根据所验收物资准备有关物资标准或技术协议等检验资料，作为验收的依据。

4.2.2.2货位准备。

准备好验收后存放的货位。

4.2.2.3工具准备。

准备好验收所需使用的计量器具，并向交货人员出具检定合格报告，避免发生计量纠纷。

4.2.2.4材料准备。

准备好码垛、苫垫所需材料。

4.2.2.5设备人力准备。

准备好验收所需要的车辆、设备和人力。

4.2.3核对资料及实物标识

4.2.3.1质量证明资料的核对

检验验收人员对照物资相应标准和《到货通知单》注明的检验要求，查验供方提供的质量证明文件，如无质量证明文件的或质量证明文件不合格，则不具备验收条件。

检验验收人员及时将有关信息反映到公司质量检验部，由质量检验部通知业务部门向供方索取。

无质量证明文件不具备验收条件的物资不得入库。

4.2.3.2实物标识的核对

查看实物包装和标识是否符合标准规定，是否与质量证明文件内容相符，如符合，则质量证明文件有效，如不符，则终止检验，将有关信息反馈到公司质量检验部，由质量检验部通知业务部门向供方索取与实物一致的质量证明文件。

实物与质量证明文件不符的物资不得入库。

4.2.4确定检验方法

4.2.4.1全检和抽检的确定

a.进行全检的物资

1）首批样品检验；

2）问题多的物资。

如高中压阀门。

3）实物材质混淆、混批或质量证明文件和实物标识不清楚的物资。

b.抽样检验的物资

分为放宽、正常、加严抽样检验三种方式。

1）对质量证明文件齐全，供货质量稳定的供方物资可采取放宽抽样检验方式进行检验（抽样比例控制在5%以上）；

2）对质量证明文件不全，供货质量不稳定，较差，近期发现问题的供方物资采取加严抽样检验的方式进行检验（抽样比例提高到15%-20%）；

3）正常检验抽样比例控制在5%-10%之间，如发现问题，可根据情况采取加严检验或全检。

5实物检验

5.1一般钢材检验

5.1.1外观检验

5.1.1.1几何尺寸检测

按照相应标准或图纸规定的公称尺寸（标准或图纸规定的名义尺寸值）、定尺和允许公差（标准或图纸规定的公称尺寸允许上下偏差的范围）等要求，选择相适应的计量器具，对实物的实际尺寸，按规定方法进行检测。

当实际检测值在允许偏差范围内时，则判定该批物资为合格，当超过允许正负偏差范围时，则判定该批物资为不合格。

检验验收人员在检测时做好相关检测原始记录，必要时需摄像或拍照，作为综合判断处理的依据。

抽检比例、定尺测量、测量部位和测量工具如下：

a.抽检比例。

抽检几何尺寸、定尺尺寸比例为抽检批总件数的1%-2%，或每捆、包中的1-2件。

如发现问题，再扩大抽检比例，直到按标准规定可判定该批物资是否合格为止。

b.定尺测量。

定尺料是指供方按需要要求的某一长度或宽度尺寸交货的材料。

验收收，将实测尺寸与标准、合同、技术协议规定尺寸进行比较，在规定范围内的为合格，超差者为不合格。

验收时如发现短尺料，应对短尺料全检，如短尺料比例超过标准或订货合同规定的比例，则判定该批产品为不合格品。

c.测量部位。

金属材料的测量部位在标准中未作明确规定，一般执行如下规定：

1）管材外径测量在距管端500mm处，如管端有丝扣、加厚、卷口等则在距丝扣、加厚、卷口末端300mm处测量。

内径测量在管端或用卡钳适当深入管端内部。

壁厚可直接测量，直径应在同一断面相互垂直位置各测量一次。

2）圆钢直径测量在距端面500mm处，互相垂直方向各测一次。

3）方钢、扁钢在距端面500mm处的同一断面上，测其相邻两边的宽度。

4）六角钢、八角钢在距端部500mm处，各测两组对边距离。

5）工、槽、角钢在距端部不少于300mm处测量。

6）钢丝绳、钢绞线在距端部500-1500mm之间的任意位置上测量两处以上。

7）板材测量部位

板材种类

距顶角最小距离（mm）

距边缘最小距离（mm）

钢板

100

20

铜及铜合金板

100

10

铝及铝合金板

115

25

铅及铅合金板

100

40

d.测量工具。

测量钢板、钢管厚度时，使用测厚仪进行测量，如无测厚仪，可使用游标卡尺或千公尺；测量型钢厚度时，可使用游标卡尺、钢格尺。

测量钢材直径时使用游标卡尺；测量钢材长度、宽度时，可用钢卷尺、钢板尺，不允许使用皮尺。

5.1.1.2形状缺陷检测

钢材常见的形状缺陷有弯曲，波浪弯、镰刀弯、瓢曲、扭转、厚薄不均、椭圆度脱矩、飞翘、剪切偏斜、剪切宽展，钢板的卷边、缺角、锯齿形边，钢管的凹面，工字钢的外缘斜度、弯腰挠度等。

发现上述缺陷后经测定和计算后，在验收记录中填写出开关缺陷名称、程度、件数和重量等内容。

5.1.1.3表面缺陷的检查

表面缺陷是指经肉眼可以在物资表面观察、鉴别、检查、测量和计量到的缺陷。

GB8163标准规定钢管的内外表面不得存在裂纹、拉裂、折叠、结疤、发纹和离层等。

GB3274标准规定，在钢板表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂、分层和压入的氧化铁皮，并规定不允许凹凸度不得超过钢板公差范围的50%。

a.裂纹：

指金属材料表面或棱角处呈现连续或断续的横向或纵向的开裂，呈直线或曲线状。

裂纹严重时则成为裂缝、裂口。

允许对表面裂纹进行清除，但清除后其厚度不得低于标准允许的负偏差。

因此在检查裂纹、裂缝时，需测量其深度值（mm）。

b.拉裂：

指拉拔金属型材时所产生的横向裂缝。

c.折叠：

指金属材料表面的局部金属重叠，有明显的折叠纹。

d.结疤：

又称重皮、翘皮，是指金属材料表面粘结的金属薄片呈“舌状”或“鳞状”，像疤痕一样，其外形轮廓极不规则，有闭合与不闭合现象，有生根与不生根的，有翘起和不翘起的。

e.发纹：

又称发裂，指开裂的宽度和长度都较小，一般呈直线状。

f.离层：

又称分层，指金属材料断面上的裂缝，有明显的结构分离，分成两层或多层。

它是钢锭中的裂纹、气泡，轧制后而形成的。

g.麻面、麻坑：

指金属材料表面粗糙不平。

面积较小且数量较多时叫麻点；聚集较多的麻点时，称为麻面，麻面有局部的、周期性的或连续分布的，严重时类似柑桔皮状，再严重时就形成麻坑。

需对麻坑深度进行测量，去除麻坑深度值后钢材厚度如低于负偏差，刚判定该批钢材为不合格。

h.夹杂：

指嵌在金属表面的点状、块头或条状非金属夹杂物。

i.刮伤：

又称刮痕，是指在金属材料表面呈直线或弧形的沟痕，通常可以看到沟低，在管材上的刮伤叫“划道”，在钢丝绳上的刚叫拉痕。

j.锈蚀：

根据锈蚀程度可分为重锈、中锈、轻锈。

金属材料锈蚀程序及锈蚀等级的划分见附录A。

（原SY/T5548.2石油工业常用金属材料验收一般规定标准，附录A）

重锈，又称层锈，是指严重锈蚀，锈层凸起或呈片状，一般为暗褐色或红黄色，除锈后钢材表面呈麻坑状，存在重锈的钢材为不合格品。

中锈，又称迹锈，是指较重锈蚀，部分氧化膜脱落，呈红褐色或淡赭色，锈蚀物呈现堆积状粉末，用钢丝刷可以去除，去锈后表面粗糙。

存在中锈的钢材，一般应降级使用。

轻锈，又称浮锈，是指轻微锈蚀，呈黄色或淡红色，锈蚀物呈粉末状。

用粗麻布或棕刷可以去除，去锈后表面光滑，无麻坑，一般不影响正常使用。

5.1.2理化试验

需要进行理化试验的，由检验人员按要求取样，填写取样记录，交具有检验资质的检验部门进行理化性能检验，检验报告由质量检验部留存，检测结果通知业务部门。

5.1.3数量验收

金属材料的数量验收分为三种情况：

称量计重，理论换算计重和点件验收。

5.1.3.1称量计重物资

a.属于裸装或用铁丝、铁腰捆扎的金属材料逐件称量过秤；

b.带有包装的金属材料，采用抽测的方法，拆装称量毛重、皮重、净重，然后作出判断，抽测比例为5%-10%。

c.金属材料称量计重物资的允许偏差，黑色金属2/1000,有色金属1/1000。

5.1.3.2理论换算计重

理论换算计重的物资验收在检尺后进行，定尺的金属材料按5%-10%比例抽检，非定尺（乱尺）的金属材料需全检，换算一般以金属材料的单位长度质量乘以金属材料的长度。

5.1.3.3点件验收

点件验收的金属材料可采用定量码垛的方法清查件数。

5.1.3.4金属材料数量综合判断

材料数量验收后需综合计算实际验收总量，并与《到货通知单》数量进行核对，存在短少的需在《质量检验报告》中注明短少数量。

5.2常用机电产品、配件、设备到货检验

5.2.1包装和外观质量验收

执行4通用部分检验要求

5.2.2外观质量验收具体要求

验收产品名称或部位

验收的具体要求

漆层

应光洁均匀，色调一致，应无剥落，起皮、流痕、皱纹、粘附、气泡、龟裂、杂物和漏喷等现象。

电镀层

应光滑明亮，应无锈蚀、斑点、起皮、剥落，氧化泛白以及任何缺陷。

镜头、反光镜及玻璃制品

应平整光洁，透视和观测清晰无暇，应无裂痕、波纹，破碎、发乌等现象，镜头的水准泡应不影响观测的曲线。

焊缝

应无开焊、裂缝、变形、损伤、锈蚀、焊穿、焊渣、溅渣、夹渣和气孔等现象。

金属件及铸件

应无划伤、损伤、锈蚀、变形，毛刺、裂纹、裂痕、裂口、龟裂、扭曲、扁瘪、斑痕凹陷、砂眼、型砂、缩孔以及氧化皮等现象

绞线及钢丝绳

应紧密绞合，应无压扁、散股、松散、断丝、硬伤、擦伤、凹陷、锈蚀、层迭以及扭曲现象。

转动部分

应灵活、应无杂声、跳动、卡住、滞涩、过松、过紧以及失灵等现象。

塑料及橡胶

表面应光滑，均匀有光泽，无气泡、裂痕、斑点、破裂、凹凸不平、粘合不严密、畸形、龟