管道试压方案docWord文档下载推荐.docx
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起重
其它
2015年9月20日-11月15日
10
2
6
2.工机具计划
序号
名称
规格、型号
单位
数量
备注
1
汽车吊
50
台
推式注塞泵
4
电焊机
ZS7-500
3
3.措施材料计划
名称型号
无缝碳钢管Ф89×
5.5
m
70
Ф60×
140
Ф27×
高压胶管22×
2S×
1W-25
200
每根50m，配接头。
5
阀门Z41H-25DN80
个
PN2.5DN80法兰
块
8
7
阀门Z41H-25DN50
PN2.5DN50法兰
16
9
阀门J61Y-320DN20
20
压力表1.6级0~1.0MPa
11
0~1.6MPa
12
0~2.5MPa
13
0~6.0MPa
14
0~10.0MPa
15
0~20.0MPa
压力表接头M20×
1.5
17
钢板δ=6mm
m2
24
Q235A
18
δ=10mm
19
δ=12mm
δ=16mm
21
δ=20mm
22
δ=22mm
23
δ=25mm
δ=30mm
26
中压橡胶石棉板
卷
50Kg/卷
4试压工作程序
4.1施工工艺管线系统的试压属装置的验收内容，需严格按照工作程序进行确认、试压工作程序如下图示。
吹扫
试压工作程序示意图
4.2施工工艺
4.2.1技术准备
1）试验介质选用
水压试验以工业用水为介质，当生产工艺有要求时可用其他液体。
不锈钢管道水压试验时水中的氯离子含量不能超过50㎎/L。
气体压力试验以空气或其他无毒、不可燃气体为试验介质。
2）试验压力确定
按设计给定值进行，如设计文件未给定，按规范要求确定。
水压试验为设计压力的1.5倍，设计温度高于200℃时，按下式计算：
Pt=KP0[б]1/[б]2
式中：
Pt——试验压力（MPa）；
K——系数，水压试验取1.5；
P0——设计压力（MPa）；
[б]1——试验温度下材料的许用应力（MPa）；
[б]2——设计温度下材料的许用应力（MPa）；
国内供货材料许用应力根据《金属管道设计规范》GB50316-2000选取，国外供货材料许用应力根据供货商提供的材料许用应力值表选取。
4.2.2试验（包）系统划分及流程图绘制
按工艺流程、管道索引表划分并确定试验（包）系统，绘制管道试验系统流程图，确定试验压力及试验介质；
系统流程图上标清系统起止点、系统隔离方式（试压盲板、切断阀）、试压盲板编号、压力表安装位置、上水点、排水点、试压介质、试验压力等。
4.3设备、人员准备
1）设备按试压方案要求准备，包括多功能试压棚、盲板、螺栓、垫片、压力表、阀门、接头水槽（2米*2米*1米）等。
2）人员培训：
根据各个装置特点及试压方案，对试压技术人员及作业层进行培训。
保证试压作业单位熟悉试压工作要求，掌握试压流程，熟练掌握试压设备性能、操作要领。
了解现场环境、上水点位置、排水管道等。
4.4现场及试压盲板准备
1）管道试验人员应按照试压包的要求，准备现场的临时管线连接、试压盲板和试验设备、测量仪表、检查用的脚手架和检验用的器具等。
2）试验临时盲板根据试压包统计出各种规格和数量后统一在预制厂内制作，插入式盲板做成带手柄的盲板。
试压盲板的选取
试压的盲板根据压力及管径按下表选取。
试压用插入式盲板最小厚度（毫米）
/试验压力
（Kg/㎡）
公称直径
40
80
100
125
150
250
300
350
400
450
500
600
28
34
25
38
32
36
30
45
64
90
110
根据试压流程图上水点的连接型式，统计出数量，统一制作几种与软管接头连接的短节，供试压时使用。
5管道系统试压
现场试压条件及试压包内容确认
1管道系统压力试验应在管道系统安装完毕，热处理及无损检测完成并合格后方可进行。
2管道系统试压前，应由建设单位、监理单位及施工单位共同对以下资料进行确认
2.1管道组成件、支承件、焊材的制造厂质量证明书
2.2管道组成件、焊材的验证性和补充性检查试验记录
2.3规定应填写记录的弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录
2.4不合格焊缝应进行返修，并应按原规定的检测方法检查合格。
焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不超过3次，其余钢种管道不超过2次。
2.5无损检测报告齐全
2.6弯管和焊接接头热处理记录及硬度试验报告齐全
2.7设计变更及材料代用文件是否齐全
2.8试压方案是否经过批准
3管道系统试压前，应由建设单位、监理单位及施工单位共同对以下条件确认
3.1管道系统全部按设计文件安装完成
3.2管道支吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，螺栓紧固，焊接质量合格
3.3金属波纹管膨胀节两端临时固定牢固
3.4焊接及热处理工作已全部完成
3.5焊缝及其他应检查的部位，除涂刷底漆外不得进行其他防腐和隔热工程施工。
但需进行敏感泄露试验的管道不得进行任何隐蔽工程施工。
3.6试压用的临时加固措施安全可靠
3.7管道系统内的阀门开关状态正确
3.8管道组成件的材质标志明显清楚
3.9试验用压力表不少于2块，经校验合格，压力表精度不低于1.6级，量程为试验压力的1.5～2倍。
3.10试压方案已经进行技术交底
3.11根据试压应予拆除或隔离的设备、仪表、安全阀、爆破片等均已处理完毕，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。
4试压前核对小型管道设备（如视镜、膨胀节、文丘里管等）的允许试验压力，因压力或其它原因不能参与系统试压的设备、仪表元件（流量计、调节阀、安全阀等）拆除，安装临时短管或加置盲板隔离，标识明显。
5试压用水水源及排水点已落实,试压用气气源已落实。
6如试压包根设备连接，需先将设备与管线相连的部位用盲板隔开，如无法隔开，需将管线与设备连接部位的焊口割开，试完压后再将该焊口恢复，并作100%RT。
7要求进行气压试验的试压包，试验压力不宜大于1.6MPa，并应符合以下条件：
7.1管道系统内现场施工焊接接头的焊接质量满足规范要求
7.2脆性材料管道组成件经液压试验合格
7.3试压方案中有切实的安全措施，经施工单位技术总负责人批准。
7.4气压试验的压力是设计压力的1.15倍，且试验压力不宜大于1.6MPa。
试压操作
试压包（系统）经项目部组织业主/监理审查批准试压后，即可进行上水升压，先打开系统管线中最高点压力表根部阀进行排气，当系统排尽空气，上满水后再安装压力表进行升压，升压时分级缓慢进行，达到设计压力时应对系统进行全面检查，确认无漏点后可继续升至试验压力。
对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过设备或管道组成件的试验压力。
试压过程中若有泄漏，不得带压修理；
缺陷消除后应重新试验。
管道系统试压合格后，应缓慢降压。
试验介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲作用力及安全环保要求。
试验检查合格后，及时填写试验记录，并请业主/监理等签字认可，然后按照试验包流程拆除试验用的临时盲板并在盲板记录上逐项消项。
未参与试压的焊口做100%RT无损检测处理。
气压试压时，需做预试验。
预试验的压力不应大于0.2MPa。
气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，稳压3MIN，未发现异常或泄露，继续按试验压力的10%逐步升压，每级稳压3MIN，至试验压力后，稳压10MIN，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统进行检查，无泄漏为合格。
试验合格标准
升压至试验压力后，稳压10min，然后降至设计压力，对系统进行全面检查，以不降压、无渗漏为合格。
气体压力试验时，应该步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。
系统复位
管道系统试压结束后，及时拆除与下道工序——吹扫无关的盲板及临时管线，吹扫时不需要拆开的法兰加置正式垫片并均匀紧固，吹扫时需要拆开的法兰，盲板拆除后螺栓全部带齐，正式垫片暂时不加并在试压流程图上详细标注，在管线吹扫后再加正式垫片并在试压流程图上消项。
泵出、入口法兰处盲板及吹扫需要隔离的设备管咀法兰处盲板可暂时不拆，参与吹扫的临时短节暂时不拆。
焊接盲板的位置应考虑布置在水平位置，试压结束后用火焰切割并将管内部氧化铁人工清理干净，经质检员检查确认合格后方可组焊连头。
垂直管线下部有拆卸法兰的，焊接盲板割除时可拆开法兰并在管线上部用软管通入压缩空气吹扫干净；
无拆卸法兰的（小管用砂轮机切割），作为系统管线吹扫、冲洗的重点部位考虑。
试压盲板管理
盲板按要求统一制作后，由作业单位设专人集中管理，实行借用制度，避免浪费。
盲板安装及拆除由作业单位试压负责人组织检查确认，谁安装谁拆除，记录经项目部确认后按序号保管好作为竣工资料的一部分。
6特殊管线的试压
6.1对于现场无法进行水压及气压试验时，与经建设单位协商，如同意可用下列方法代替。
6.1.1所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检验。
6.1.2对接焊缝用100%射线照相进行检验。
6.2风送管线根据设计提供的管道表要求，不进行压力试验。
6.3工艺管线的伴热管线试压时，采用分配缸与分配缸间作为一个试压试压系统进行。
试压完毕后，将系统内试压介质用压缩空气吹干。
7试压组织机构
7.1试压时成立专门的试压小组，试压小组设组长一人，试压时听从组长指挥，试压组织方块图见如下：
8质量保证措施
8.1试压前技术部负责组织完成试压方案的编制工作，并做好方案交底。
8.1.2试压前由作业单位施工员先行自检，自检合格后，将试压包报检资料交项目部。
8.1.2试压包报检资料含：
⑴试压包报验申请表；
⑵管道压力试压包目录
⑶管道系统耐压试验条件确认与试验记录；
⑷管道系统/泄露性真空试验条件确认与试验记录
⑸管道焊接接头射线检测比例确认表；
⑹射线检测结果确认表；
⑺管道焊接接头热处理报告（附热处理曲线）
⑻临时、8字盲板安装、拆除记录
⑼工程变更一览表
工艺流程图或试压流程图；
⑾试压包单线图附
⑿无损检测结果反馈单
⒀计量器具检定证书；
⒁不锈钢水质报告
⒂附尾项清单
（16）管道支架确认表
注：
材质证、阀门试压记录等材料质量证件，统一存放供应部备查。
试压泵必须符合公司设备管理程序的要求，并能满足试验压力的要求。
不能参与试压的仪表、设备必须拆除或隔离。
8.2试压条件确认：
管道试压为A级共检点。
由工程部组织与作业单位进行联合检查，对试压资料和现场条件进行确认，合格后由项目部向监理、业主报检并负责会签，会签完毕，通知作业单位进行试压。
8.3试压盲板标识要明确，并有记录，盲板两端均加垫片。
8.4压力试验完毕，不得在管道上进行修补等焊接作业。
8.5建设单位应参加压力试验检查，试验合格后和施工单位一同按规定的格式填写管道系统压力试验记录。
8.6待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
8.7合金钢管道的材质标识明显清楚。
8.8共检过程管理：
施工过程每一“共检点”作业单位应提前24小时以书面形式向项目部报检，检查合格后由项目部按程序统一对外报检。
8.9质量控制点
管道安装水平和垂直度检查
B
法兰与管道的垂直度检查
管道的法兰焊口检查
管道清洁度检查
A1
预制合格管道标识及移植检查
阀门、孔板、法兰、取压口角度安装质量检查
低点排污和高点排空位置检查
固定管架及弹簧支、吊架调整
管道压力等级和法兰匹配情况复审
管道与机器连接处无应力连接检查
A2
管道静电接地检查
法兰密封垫片检查（注意正式和临时）
管道补偿器安装
安全附件安装
管道焊缝热处理质量检验
管道焊接及无损探伤
重要压力管道验证性检验
管道试压前检查
管道强度及（严密性试验）
管道吹扫、清洗（脱脂）
管道试压全部完成后检查盲板拆除
管道隔热工程施工
工序过程控制
C
9安全技术措施及风险辨识
9.1管道系统试压时划定警戒区，并设专人负责警戒，非试压人员不得进入。
9.2管道系统采用液体介质进行试压时，环境温度不得低于5℃，否则必须采取防冻措施。
9.3进入施工现场，必须戴安全帽，高处作业时必须系挂安全带。
9.4试验过程中如果发现泄漏点，严禁进行带压修补和紧固。
9.5使用的电动试压泵及空压机的电源线必须绝缘良好，设备接地良好，且配置三防插座和触电保安开关，操作者应穿绝缘鞋。
9.6现场搭设脚手架必须牢固，检查合格后方可使用。
9.7现场使用的氧气瓶、乙炔气间距不得小于10米，且必须放置于室外，气瓶做好防晒，气瓶必须带防震圈。
9.8试压合格后，降压应缓缓进行，降压速度不宜超过0.5MPa/min，当系统高点表压为零时，应打开进气口，防止系统产生负压。
9.9施工中必须严格遵守劳动纪律，增强自我保护意识。
9.10试压时系统内的水不得随意排放，应排放至指定地点。
危险源辨识
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