6隧道施工技术交底Word文档格式.docx

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3.二次衬砌

对于初期支护表面存在的外露钢筋头予以齐根切除，并用1：

2的水泥砂浆抹平，以防顶破防水板。

隧道二次衬砌模筑凝土采用衬砌台车整体浇注，一次衬砌长度8-12M。

施工采用全断面液压衬砌台车。

大块模板，台车与模板各成独立系统，二次衬砌在初期支护和围岩收敛变形基本稳定后施做。

衬砌前应做好防水板的铺设及各类预埋件、预留孔沟槽、管洞的设置。

4.路面及附属设施

1）水沟电缆槽

有仰拱地段水沟侧端与隧底填充同时灌注，仰拱与衬砌边墙间的工作缝在灌注砼时先凿毛，并在水沟内侧工作缝处凿毛后用M10水泥砂浆勾缝。

无仰拱衬砌地段水沟侧墙在铺底前完成。

2）洞内路面

在隧道衬砌完成后,砼路面的施工,采用HBT型辊轴式水泥砼路面摊铺整平机2台，由中间向洞口方向,分幅分块进行。

纵缝间设拉杆，横缝间设传力杆。

另配置HQV自行式路面切纹机2台，自行式切缝机2台，灌缝机2台配合施工。

三.隧道进、出洞口的施工

1隧道进口

隧道进口采用斜交环框式洞门,洞门采用C25钢筋混凝土整体灌筑，洞口边仰坡采用锚网喷防护，厚度为10cm。

k9＋485—k9＋490间洞口段，采用Ⅳ级复合（T1）衬砌，k9＋490—k9＋495间的洞口段，采用Ⅳ级复合（A）衬砌，k9＋495—k9＋505间的洞口段，采用Ⅳ级复合（B）衬砌。

洞口Ⅳ级围岩T1、T2型衬砌段采用部分开挖，锚网喷支护，同时辅以拱墙钢架（1.0m一榀）及拱部超前小导管（φ钢花管，每根长处3.5m，环间距0.4m，纵向间距2.0m）加强支护，全断面衬砌。

2隧道出口

隧道出口采用斜交环框式洞门,洞门采用C25钢筋混凝土整体灌筑，厚度为10cm。

四.隧道洞身施工

1.洞身为Ⅲ级围岩的施工

复合式衬砌无路面超高地段,洞身开挖后,应随即进行锚网喷初期支护，喷混凝土厚10cm，拱墙锚杆采用两种形式：

拱墙为φ22砂浆锚杆，拱顶为φ25中空锚杆，每根长度2.5m，纵、环向间距1.2m，呈梅花型布置,在围岩局部破碎部位还要设置φ8钢筋网片进行加固，网格间距为25cm×

25cm。

随后布设复合防水板,然后进行洞身二次衬砌，二次衬砌为35cm厚的C25砼。

2.洞身为Ⅳ围岩的施工

1）洞身Ⅳ级围岩无超高地段，洞身采用采用台阶法开挖、复合式衬砌，锚网喷初期支护，喷混凝土厚15cm，拱墙锚杆分两种形式：

拱墙为φ22砂浆锚杆，拱顶为φ25中空锚杆，每根长度3.0m，纵、环向间距1.0m，呈梅花型布置,拱墙还要设置φ8钢筋网片进行加固，网格间距为20cm×

20cm。

随后布设复合防水板,然后进行洞身二次衬砌，二次衬砌为40cm厚的C25砼。

2）洞身Ⅳ级围岩复合式（A）衬砌断面，路面无超高时，喷混凝土厚25cm，拱墙锚杆分两种形式：

拱墙为φ22砂浆锚杆，拱顶为φ25中空锚杆，每根长度3.5m，纵向间距1.0m，环向间距为0.8m，呈梅花型布置,拱墙还要设置φ8钢筋网片进行加固，网格间距为20cm×

随后布设复合防水板,然后进行洞身二次衬砌，二次衬砌为55cm厚的C25砼，拱墙设置型钢架，1.0m/榀。

3）洞身Ⅳ级围岩复合式（B）衬砌断面，路面无超高时，二次衬砌厚度为45cm，其它与（A）衬砌断面设计相同。

4）洞身Ⅳ级围岩复合式（B）衬砌断面，路面2%超高时，断面衬砌与（B）衬砌断面相同。

5）洞身Ⅳ级围岩复合式（T1）衬砌断面，当衬砌外围岩厚度小于4.0m时，取消该部分的系统锚杆。

本段衬砌应与相连的Ⅳ级复合式（A）衬砌整体一次灌筑，衬砌边墙与桥台间的空隙应用M7.5浆砌片石回填密实，其它与Ⅳ级围岩复合式（A）衬砌断面相同。

6）洞身Ⅳ级围岩复合式（T2）衬砌断面，洞内衬砌设计与Ⅳ级围岩复合式（T1）衬砌断面相同。

3.洞身掘进及衬砌施工

1）开挖方法：

洞身采用上弧导预留核心法施工。

①施工工序：

见上弧导预留核心法施工示意图及上弧导预留核心法施工程序框图。

②施工方法：

上部弧导坑及边墙导坑以人工风镐或隧道挖装机开挖为主，辅以弱爆破，开挖后及时采取支护措施。

上弧导出渣由隧道挖装机扒至下半断面后，装入自卸车运走，上断面扒渣用人工配合，核心土开挖采用控制爆破，核心开挖后立即施作仰拱，衬砌采用全断面液压衬砌台车，砼输送车配砼输送泵灌注。

③循环图表：

见上弧导预留核心法掘进作业循环图。

上弧导预留核心法掘进循环图

作业名称

作业时间（分）

循环时间（分）

120

240

360

480

600

720

840

960

1080

1300

1230

上弧形导坑核心土开挖

测量放线

60

开挖

架格栅、模筑砼

420

超前锚杆

180

下台阶核心土深开挖

150

仰拱砼浇注

便桥架设

边墙导坑开挖

锚杆

④施工注意事项

a.导坑开挖需进行爆破时，必须经工程师同意，反复检查支护安全可靠后，方可进行弱爆破。

b.左、右边墙导坑必须交错施工，不得两边同时开挖。

边墙围岩较差时分两层开挖。

c.上部弧导坑比下断面开挖超前5-7m，两工序可平行作业。

d.核心土必须在初期支护封闭成环后再开挖，开挖时采用控制爆破措施以免损坏初期支护。

e.施工中认真进行围岩量测工作，根据对围岩变化的观测及量测数据，考虑高速支护参数。

2）深埋Ⅱ类围岩段和车行横洞采用正台阶开挖法施工。

①施工工序：

见正台阶开挖法施工示意图及正台阶开挖施工程序框图。

上台阶开挖采用凿岩机钻眼，塑料导爆管非电起爆系统、毫秒微差有序起爆，预留光爆层爆破。

下半断面采用液压钻孔台车钻眼，光面爆破，上台阶由ITC-312H隧道挖装机装渣，下台阶由CAT973侧卸式装载机装渣，自卸车运渣。

施工中合理调整工序，实行“钻爆、装渣、运输”机械化一条龙作业。

隧道开挖后及时施作初期支护，下半断面开挖后仰拱紧跟。

③循环图表

根据隧道围岩、断面和配备机械情况，综合分析施工中每道工序的先后顺序及所需时间，绘制出形象直观的循环图表来显示此方法工序循环情况。

见正台阶开挖作业循环图。

正台阶开挖法掘进作业循环图

1150

40

上台阶超前支护

上台阶打眼

爆破

上台阶通风排烟

30

上台阶出碴

上台阶初期支护

下台阶打眼、爆破、通风

下台阶出渣

下台阶初期支护

3）光面爆破设计

①爆破方法：

光面爆破采用直眼掏槽，小直径药卷间隔装药，见掏槽方式布置图及光面爆破装药结构图。

起爆方式采用毫秒微差塑料导爆管有序起爆，采用合理的炮眼布置及光面爆破参数。

②施工流程：

光面爆破施工流程见光面爆破施工工艺流程框图。

4）装渣运输

①施工机具、机械设备配置：

上半断面出渣采用ITC-312H隧道挖装机装碴，3台5T东风自卸汽车运渣。

全断面开挖及下半断面开挖CAT973侧卸式装载机、CAT320反铲挖掘机或隧道挖装机装渣，3-4台20T自卸汽车或4-5台15T太脱拉自卸汽车运渣。

②出渣调度安排

洞内开挖1Km以内时，出渣运输过程中在洞内安排2台车，1台装渣，1台等待；

洞外1台驶往弃渣场，1台在洞口等待。

洞内开挖1Km-1.5Km以内时，出碴运输过程中在洞内安排3台车，1台装渣，1台等待，1台行驶；

洞外1台驶往弃渣场，1台在洞口等待循环有序在进行，形成快速装运出渣线。

洞内所有弃渣均运往路基作填料。

③装渣运输循环时间：

钻孔台车钻爆，每循环进尺4m，开挖量按平均80m3/m计算，考虑松散系数1.3，出渣量416m3，沃尔沃自卸车容量按15m3计，约需要30车运完，按1台装载机装4台自卸车计，约需8趟出完渣。

装渣与运输比较，运输速度为时间控制点，按每循环车辆运行需15-20分钟计算，出渣共需120-150分钟，考虑工序衔接，机械维修保养和装渣数量差异等情况，装渣运输循环时间平均按180分钟计算。

5）初期支护

①支护类型：

本隧道初期支护共包括R32注浆锚杆、格栅钢架等型式，依据围岩类别及地表覆盖层厚度的不同而分别设置。

施工支护紧随开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，控制围岩变形，防止围岩在短期内松驰。

②施工工序：

见初期支护施工流程图。

施工准备

是否符合标准

否

处理欠挖

清理危石

通风排烟

调整

是

冲洗岩面

打超前锚杆并焊接

检查断面超欠挖

是否挂板打混凝土

超挖是否＞10cm

挂板灌注200#混凝土

模筑混凝土到设计厚度

有无质量问题

围岩量测

有否

改进

反馈、确定支护参数

无

施工放样

安装格栅钢架

初期支护施工流程图

③R32注浆锚杆施工：

锚杆将注浆管和锚杆的功能合二为一，实现了注浆与锚固的一体化，在止浆塞的作用下，利用锚杆的中心孔注浆使浆液极其饱满，在一定的注浆压力作用下浆液可充分地充填围岩孔隙和裂缝，进一步改良围岩，锚杆外表的可联结螺纹，增加了锚杆的抗拨力，有利于各种配件的使用，垫扳、螺母、的安装较为简捷，R32锚杆由锚头、全螺纹中空杆件、止浆塞垫板、螺母组成。

锚头：

由特种工程塑料制成，尖头开口便于注浆，锚头体中后部有倒刺便于悬挂锚杆，尾部有螺纹与锚杆联接；

锚杆体：

由优质天然钢管作基材，中空杆体可作注浆管，表面加工成连续螺纹，便于安装锚头、垫扳、螺母，同时表面连续的螺纹提高了杆件与砂浆的握裹力；

止浆塞：

注浆时封堵锚孔，实现有压注浆，改良围岩；

垫扳：

可将杆承受的载荷均匀地传递到围岩上；

螺母：

将杆体与垫板锁定在一起，将杆体承受的载荷经过垫扳传递到围岩。

技术参数：

（见下表）

型号

直径（mm）

壁厚（mm）

锚固力（KN/m）

重量（Kg/m）

螺纹方向

R32

32

5

4.1

左旋

其操作步骤如下：

a用型凿岩机钻眼用高压风清孔。

b将安装好锚头的R32锚杆体插入锚孔，锚头上的倒刺将锚杆挂住。

c在锚杆尾端安装止浆塞，垫扳和螺母。

d通过快速注浆接头将锚杆，尾端和万通高效压力注浆泵联接。

e开始注浆，如需有压注浆改善围岩结构，只需压力达到设计压力即可。

④格栅拱架施工：

⑤模筑砼施工：

模筑砼在在锚杆、钢拱架安装后立即进行，尽快支护围岩。

钢拱架间用砼填平，并按设计有足够的保护层。

6）围岩监控量测

①量测的目的：

现场监控量测是施工的重要组成部分。

为了掌握围岩在开挖过程中的动态和支护结构的稳定状态。

必须进行现场监控量测，通过对量测数据的分析和判断，对围岩支护体系的稳定状态进行预测并据此确定相应的施工措施，以确保围岩结构的稳定。

②量测项目：

根据隧道的地质条件，围岩特点，设计考虑进行如下项目的量测：

拱顶下沉量测、围岩周边收敛量测、锚杆抗拨试验、围岩内部位移量测、地表沉降观测和掌子面地质支护状态观测，施工中根据具体情况增加其它量测项目，以满足施工需要。

③施工监控流程：

见围岩施工监控流程框图。

④监控量测方法：

隧道开挖支护时，及时埋入观测计或锚固件。

拱顶下沉用精密水准仪悬挂钢卷尺进行量测，水平收敛用成都大地岩土工程技术开发公司研制的ZW-3型围岩收敛仪量测，锚杆抗拨试验用锚杆抗拨计，洞口浅埋段地表沉降观测采用精密水准仪，洞内外观察由有经验的工程师用地质罗盘、钢尺、地质锤等工具。

量测方法及仪器见附图，量测断面测点布置见附图。

⑤测点布置及量测频率：

洞内拱顶下沉与水平收敛量测点布置在同一断面内，断面间距：

II类衬砌地段平均为5m。

量测频率依据开挖后的时间、测点距开挖面的距离以及设计要求进行。

⑥数据整理：

在取得量测数据后，将同一断面的各种量测数据互相印证，以确认量测结果的可靠性：

对位移等物理量随时间变化的时态曲线进行回归处理，监视时态曲线的变化规律，利用电子计算机进行数据处理，分析围岩变形的空间分布规律，了解围岩的稳定性特征。

⑦信息反馈：

用经验对量测情况进行信息反馈。

通过对目测和位移量测结果的分析，对围岩稳定状态，施工方法和支护措施的安全情况进行评判，将评判结果反馈到设计和施工中，确定二次衬砌和仰拱施工时间，及时调整施工方法和支护设计参数。

五.洞内砼路面施工

隧道洞內及洞外与桥、路基分界范围内，设水泥混凝土路面，面层厚度为24cm，路基分界范围及衬砌无仰拱地段内设C20混凝土整平层，厚15cm。

六.洞内附属设施

1.隧道内设置双侧水沟，双侧电缆槽，并按电力、消防等专业要求预留孔洞及预埋件。

2.隧道内每隔50m设置灭火器箱，两侧交错布置。

3.隧道内过渡段1采用100w高压钠灯间隔5m沿隧道两侧上方对称布置；

过渡段2采用100w高压钠灯间隔10m沿隧道两侧上方对称布置；

中间段采用100w高压钠灯间隔10m沿隧道两侧上方纵向交错布置。

七.施工注意事项

1.洞口开挖应做好边仰坡防护，及早修建洞门，以策安全。

2.施工中应逐段核实围岩级别，安设监测仪器，随时检测围岩的稳定性，发现问题，及时采取应对措施。

八.隧道施工进程安排

1.隧道工程计划从两端进洞施工，进口段计划于2010年3月25日进场，施工布置10天，4月5日开始进口段洞口成型施工，2010年4月20日成孔进洞；

隧道出口段计划2010年4月5日进场，施工布置8天，4月13日开始出口段洞口成型施工，2010年4月28日成孔进洞。

2.根据现有围岩地质资料及掘进经验，预计月进尺120m,两端共进尺240m，计划于2010年8月15日隧道贯通，加上地面及附属设施，计划2010年10月20日完成全部隧道工程施工。