70+125+70施工方案改Word文档下载推荐.docx
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3.1跨信江河（70+125+70）m连续梁总体施工方法
跨信江河（70+125+70）m连续梁按照悬臂浇筑设计，现场0#块及1#阶段、边跨直线段采用搭设支架，然后在支架上分别设置底模和侧模施工，连续梁节段及合拢段利用挂篮施工。
桥墩施工完成后，拼装墩旁支架施工0#块及1#阶段，0#块、1#阶段施工完成后，拼装挂篮，对称施工完成2#~16#节段后，对称移动挂篮至16#梁段，安装中跨合拢段吊架。
中跨挂篮不拆除作为压重，注意保证T构始终处于受力平衡状态，浇筑中跨合拢段，待砼强度达到设计强度的60%时，拆除合拢段吊架，将中跨挂篮对称移动到13#梁段，然后解除中支座临时约束，张拉中跨部分纵向索2MB8、4BM4、2MB1、2MT1。
将中跨挂篮对称移动至中跨合拢段两端作为压重，对称悬臂浇筑边跨17#梁段，待砼强度达到设计强度的95%后张拉17#梁段的纵向预应力索T18及横竖向预应力索；
安装边墩永久性支座并临时锁定，在边墩支架上现浇S19梁段，对称移动边跨跨挂篮至17#梁段，保留中跨挂篮，安装边跨合拢临时刚接件，并在顶、底板上分别张拉4ST1、4ST2作为临时索，浇筑边跨合拢段砼，待强度达到设计强度60%是，解除边支座临时约束，张拉纵向SW3~SW1、SB4~SB1、4ST1、2ST2，拆除边墩支架依次张拉中跨剩余索MW5~MW1/MB7~MB1后拆除边跨合拢段吊架及中跨挂篮支架法连续梁施工流程如图3.1-1。
3.1-1跨信江河（70+125+70）m连续梁施工流程图
3.2挂篮悬浇箱梁具体施工方法
3.2.1施工流程
总体施工流程为：
0号块施工→1#阶段施工→挂篮悬臂浇筑2~16号节段（合理安排边跨直线段支架施工）→中跨合拢段施工→挂篮悬臂浇筑边跨17号节段→边跨合拢段施工→体系转换。
具体施工流程见图3.2-1
图3.2-1主跨125米连续箱梁施工流程图
3.2.20#块施工
本连续梁0#块长9米，根据桥墩高度较高的特点，0#块采用墩旁管柱支架施工，一次浇筑成型，施工流程为：
支架拼装（浇注临时支座）→安装支座→安装底模→安装外模及腹底板端模→安装底、腹板钢筋及预应力管道、竖向精轧螺纹钢→安装隔墙钢筋、隔墙精轧螺纹→安装腹板剩余钢筋→安装横隔墙侧模及人洞模板→拼装内模托架→上内侧模及顶板模板、端模→绑扎顶板钢筋→顶板预应力管道及预埋件→检查签证→浇筑砼→养护→张拉、压浆，0#块具体施工流程见图3.2-2。
图3.2-20#块、1#段施工流程图
3.2.2.1支架拼装
0#块支架采用在墩旁承台上设置钢管立柱，钢管柱上安装工字钢平台的结构体系。
承台及桥墩施工过程中，在承台及墩顶埋设预埋件，墩身施工完成后，安装钢管柱，将钢管柱分别与承台及墩身连接，然后安装平台及模板等。
根据施工辅助设计，桥墩顺桥向两侧各设置2排Φ529×
10mm钢管桩，每排14根，受承台尺寸限制，内侧一排垂直布置，外侧一排为斜撑形式，底端分别与承台连接，顶端与底模平台分配梁连接，钢管柱之间设置16号槽钢联结系，内侧钢管桩与墩身上预埋钢板用16号槽钢连接。
见“图3.2-30#块支架结构示意图”。
图3.2-30#块、1#阶段支架结构示意图
支架拼装前，抄平各预埋件标高，放出中线，在支架拼装过程中，对各受力杆件进行控制，禁止使用有明显缺陷的杆件。
支架拼装完成后，由安质部组织有关部门按大临设施要求检查签证，并进行荷载试验。
3.2.2.2支架荷载试验
荷载试验采用相当于0#块、1#阶段梁重及施工荷载1.2倍的重量预压，采用砂袋及砼预制块作压重荷载；
在预压前计算出不同单位横断面上荷载分布情况，砂袋堆放时按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟砼荷载，达到预压的目的。
见图3.2-40#块支架预压示意图，各部位荷载的具体布置经过计算确定。
预压前在支架底设沉降观测点，不少于3个横断面，每个横断面不少于3个观测点，预压前测出沉降观点标高，并在堆载过程中跟踪测量，砂袋及砼块堆放完后，测出沉降观点的标高，隔一天再测一次；
当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。
卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值。
根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同时也是对支架强度、刚度及稳定性的检验。
（见附件）图3.2-4连续梁0#块支架预压示意图（墩顶部分不压重）。
3.2.2.3支座安装
⑴永久支座：
连续箱梁采用球形支座，根据设计永久支座为GTQZ-
球形支座，101#墩左侧为GTQZ-
-60000HX,右侧为GTQZ-
-60000GD;
102#墩左侧为GTQZ-
-60000DX,右侧为GTQZ-
-60000ZX，101#墩GD/HX支座预偏量为0，102#墩DX/ZX支座42mm，方向向大里程。
支座采用地脚螺栓+套筒螺杆的连接方式，在墩台顶面支座垫石部位需预留孔，预留孔直径为底柱直径加60mm，深度为底柱长度加50mm，预留孔中心对角线位置偏差不得超过10mm。
在安装支座及地脚螺栓时，在下支座板四角用钢楔块调整，找正支座纵向中线位置，使之符合设计要求，用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层。
活动支座应根据收缩徐变值及合拢时的温度设置支座预偏量。
支座安装前复核垫石顶高程，并将支承垫石和锚栓孔清理干净，做到无泥土、浮砂、积水及油污等，然后将支座范围垫石凿毛，根据设计要求浇注垫层，安装支座。
支座安装前再次核对支座型号，及支座在各桥墩的布置，确保各固定支座、活动支座的位置和方向符合设计要求。
支座上、下座板与梁底及支承垫石之间、支座各层部件之间应密贴无缝隙，整孔桥梁的支座应均匀受力无“三条腿”现象，支座配件应齐全无损伤，螺栓螺母应拧紧无松动；
支座锚栓的规格、质量、埋置深度和外露长度，必须符合设计要求和相关标准，锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后及时进行施工，墩台锚栓孔填料种类及质量应符合设计要求，做到锚栓孔口平整，无裂缝及积水
支座安装允许偏差及检验方法见表3.2-1：
表3.2-1支座安装允许误差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
支座中心纵向位置偏差
20
测量
支座中心横向位置偏差
10
2
盆式橡胶支座
支座板四角高差
固定支座上下座板及中线的纵、横错动量
3
活动支座中线的纵横错动量（按设计气温定位后）
钢支座
下座板中心十字线偏差
下座板尺寸＜2000mm
下座板尺寸＞2000mm
1‰变宽
固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差
连续梁
固定支座上下座板中心线的纵向错动量
活动支座中心线的纵向错动量（按设计温度定位后）
支座底板四角相对高差
活动支座的横向错动量
⑵临时支座
为平衡连续梁在节段悬臂浇筑过程中的不平衡力矩，在各连续梁主墩设置临时支座，见“图3.2-6临时支座设置示意图”。
临时支座采用C50混凝土浇筑，与永久支座同高，在临时支座顶设置一层5cm厚M50硫磺水泥砂浆，硫磺砂浆层中夹电阻丝，便于临时支座的拆除。
按设计要求，临时锚固采用HRB335φ32螺纹钢筋（施工墩身上实体时注意钢筋预埋），施工0#块时，将其与主墩临时固结。
见附件图3.2-6临时支座设置示意图
3.2.2.4模板工程
0#块外侧模直接采用挂篮悬浇用模板体系，
内模采用钢木组合模板，面板采用竹胶模板，背面采用方木加紧，方木下设置型钢背带。
内侧模原则上以撑为主、以拉为辅，撑杆可用断面为5×
5cm、长度为内外模间垂直距离的C50砼杆，杆内预埋1Φ12钢筋以防振断，梅花型布置，间距约为80cm，位置要尽量置于外模加劲和内模横带处，内侧模底部可用钢筋或废钢料制成马凳承托。
内侧模在支座钢筋网片处距底板砼顶面1m处开洞，以便振捣；
端模：
端模用自行加工的钢模板，与内外模及其骨架连接牢固。
模板制作应严格按照设计要求进行，必须保证截面尺寸和板面平整、光洁。
0#节段内模较为复杂，制作前应进行仔细分块出图，经审核后制作；
底模制作应考虑精轧螺纹钢处的安装方式。
模板成品须经设计人员、质检人员检验合格后方可使用。
模板安装按下列顺序进行：
底模→外模安装→底腹板堵头（梁体底腹板钢筋安装、纵向预应力管道、竖向预应力筋等安装完毕）→内侧模板安装（先安隔墙及人洞模）→内顶模支架→内顶板安装→顶板堵头。
支座安装合格后，安装0#节段底模，底模安装应根据支架的弹性压缩量和模板与分配梁、分配梁与支架之间的非弹性变形，以及监控单位所提供的数据综合考虑底模预抬量，确保砼成型后，各部分位置准确。
底模安装后，绑扎部分钢筋，安装人洞模板、腹板内模、横隔墙侧模及顶模板、安装侧角模、基坑冲洗、安装外侧模。
模板安装允许偏差：
见表3.2-2。
表3.2-2预应力砼连续梁梁段模板安装允许偏差及检验方法
允许偏（mm）
梁段长
±
尺量
梁高
+10，0
顶板厚
尺量检查不少于5处
4
底板厚
5
腹板厚
6
横隔板厚
7
腹板间距
8
腹板中心偏离设计位置
9
梁体宽
模板表面平整度
1m靠尺测量不少于5处
11
模板表面垂直度
每米不大于3
吊线尺量不少于5处
12
孔道位置
13
梁段纵向旁弯
拉线测量不少于5处
14
梁段纵向中线最大偏差
尺量检查
15
梁段高度变化段位置
16
底模拱度偏差
测量检查
17
底模同一端两角高差
18
桥面预留钢筋位置
3.2.2.5钢筋加工、绑扎及预应力管道安装
㈠普通钢筋安装
每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以识别。
钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；
钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。
将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。
钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，同时安装定位网及预应力波纹管道，波纹管接头缠绕严密以防漏浆，再安装内模，最后绑扎顶板钢筋。
钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装（包括接地装置、通风孔、泄水孔、接触网支柱基础及人行道支架连接T钢等）。
钢筋绑孔顺序：
底板钢筋→横隔墙钢筋→腹板钢筋→倒角筋→顶板钢筋钢筋加工及安装允许偏差见表3.2-3、3.2-4：
表3.2-3钢筋加工允许偏差
名称
受力钢筋全长
弯起钢筋的弯折位置
箍筋内净尺寸
表3.2-4钢筋安装允许偏差
序号号
受力钢筋排距
尺量、两端、中间各1处
同一排中受力钢筋间距
基础、板、墙
柱、梁
分布钢筋间距
尺量，连续3处
箍筋间距
绑扎骨架
焊接骨架
弯起点位置（加工偏差±
20mm包括在内）
30
钢筋保护层厚度c
C≥35mm
+10,-5
+
尺量、两端、中间各2处
25mm<
c<
35mm
+5,-2
C≤25mm
+3,-1
㈡预应力管道安装
钢束管道位置用定位钢筋固定，定位网基本间距为50cm，在管道转折控制点处定位钢筋应加密，定位钢筋与梁体主筋牢固焊接，确保预应力钢束定位准确，同时，应采取措施防止灌注混凝土时波纹管上浮。
如管道位置与骨架钢筋发生冲突，应保证端到位置不变，将钢筋适当移动。
表3.2-5预应力管道的安装偏差
纵
向
距跨中4m范围内
尺量跨中1处
其余部位
尺量1/4,3/4跨各1处
横向
尺量两端
竖向
h/1000
吊线尺量
波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命。
因此，必须严格施工控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。
拟采取如下措施：
⑴波纹管使用前先检查其密封性和是否破损。
对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；
对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。
对密封性达不到要求的不使用。
⑵安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。
⑶波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动。
孔道平顺，孔道中心线与端部的预埋锚垫板垂直。
⑶孔道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管，其长度为被连接管道内径的5～7倍，连接时不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或移位，并缠裹紧密，防止水泥浆渗入。
对留作下次待接的一端，将该端5cm露出本次灌注梁段的混凝土外。
被连接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。
⑷电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；
灌注混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题；
灌注混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动。
⑸所有纵向预应力管道设置橡胶内衬软管后再浇筑混凝土。
内衬软管的外径比波纹管内径小5～10mm。
在混凝土初凝前将橡胶管来回抽动，在混凝土终凝后抽出。
⑹顶板和腹板预留施工窗口
模板安装后，0＃块中部形成全封闭状态，人员和混凝土无法进入，使施工不能很好进行。
为解决该问题，在顶板和腹板无预应力筋的部位开设施工通道，人员和混凝土借此通道进出，待混凝土灌注到接近该通道时，按设计要求连接钢筋和封堵模板。
窗口位置提前确定并在安装模板前预先开口。
㈢预埋件安装
钢筋安装过程中,注意不得遗漏梁体预埋件及预留孔洞，包括接地装置、泄水孔、通风孔、翼缘板下方滴水槽、人行道支架T钢，施工过程中，必须采取措施确保预埋件位置准确。
3.2.2.6混凝土施工
㈠原材料管理
所有混凝土原材料需满足《铁路混凝土工程施工技术指南》的规范要求。
材料进场后，及时组织物资、实验部门对其进行严格检验，杜绝不合格产品进场。
砂、石做筛分试验，符合级配要求，水泥做强度、安定性试验。
①水泥选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。
水泥比表面积≤350m2/kg，80μm分孔筛筛余≤10.0%，游离CaO含量≤1.0%，碱含量≤0.80%，熟料中C3A含量≤8.0%，cl-含量≤0.06%。
②粉煤灰选用Ⅰ级粉煤灰。
细度≤12.0%，需水量比≤100%，烧失量≤3.0%，cl-含量≤0.02%，SO３含量≤3.0%。
③矿粉选用比表面积350～500m2/kg，ＭｇＯ含量≤14.0%，SO３含量≤4.0%，烧失量≤3.0%，cl-含量≤0.02%，需水量比≤100%。
④细骨料选用级配合理，质地均匀坚固，吸水率低，空隙率小的洁净天然中粗砂。
细度模数为2.6～3.2，含泥量≤2.0%，泥块含量≤0.5%，云母含量≤0.5%，轻物质含量≤0.5%。
⑤粗骨料采用二级或多级级配，其松散堆积密度≥1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应＜2.0%，压碎指标值≤10%，坚固性≤5.0%，含泥量≤0.5%，泥块含量≤0.25%，针片状含量≤8.0%，最大粒径不应超过25mm。
⑥外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气能明显提高砼耐久性且质量稳定的产品。
减水率≥20%，常压泌水率比≤20%，含气量3.0%～4.0%，抗压强度比3d≥130%、7d≥125%、28d≥120%。
混凝土配合比通过设计和试验配制确定，充分考虑到施工条件与试验条件的差别，以保证配制的混凝土满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求，施工中严格控制水泥用量，防止因混凝土水化热过高引起开裂。
㈡浇筑前准备工作
梁体混凝土在混凝土拌合站生产，由混凝土搅拌车运输至现场，采用地泵泵送入模。
⑴浇筑混凝土前，仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度；
并重点检查钢筋保护层垫块的位置、数量及紧固程度。
构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，并对模板进行加固，适当洒水湿润，
⑵混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；
当大于2m时，准备好滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。
⑶混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。
⑷当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时应按冬期混凝土施工，防止混凝土受冻。
⑸混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±
20mm。
⑹混凝土拌合物的入模含气量应满足设计要求。
每拌制50m3混凝土或每工作班应测试不少于1次。
⑺在相对湿度较小、风速较大时浇筑混凝土，须采取挡风措施，防止混凝土失水过快。
㈢混凝土浇注及养护
混凝土浇筑从底板到腹板再到顶板，浇筑时按梁的断面水平分层、斜向分段进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。
在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。
派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。
每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。
混凝土灌注由底板到腹板到顶板，上下游基本对称进行，底板砼从顶板内模每隔5m开窗口灌注。
浇筑底板砼时留约1/3左右，由腹板砼下翻补充。
腹板砼浇筑上下游侧高度差控制在1m左右。
指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。
顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止出现裂纹。
本桥连续梁施工在春夏秋冬季节，混凝土浇筑后其养护采用表面覆盖土工布、洒水养护，保证混凝土表面湿润、不直接被日晒雨淋，冬季施工完必须覆盖土工膜保温。
浇筑混凝土前配备好养护设备、材料。
3.2.2.7预应力施工
纵横向预应力采用抗拉强度标准值为1860Mpa、弹性模量为195Gpa、公称直径为15.2mm的高强度底松弛钢绞线，竖向预应力采用抗拉强度标准值为830Mpa、弹性模量为200Gpa预应力混凝土用螺纹钢筋。
各梁段钢束张拉须在该梁段混凝土达到设计强度的90%、并达到相应的弹性模量，且龄期不小于5天后进行。
纵向预应力张拉时，先张拉腹板束后张拉顶板束；
横向预应力钢束、竖向预应力螺纹钢筋落后悬灌1~2个节段张拉，三向预应力张拉过程中，均应两侧对称进行。
㈠预应力材料
预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成可见的麻坑。
钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。
钢绞线直径偏差，不超过规定。
如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。
锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验。
检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用。
钢绞线宜分批进货，以免货多积压而生锈。
预应力钢绞线、锚具和夹具储存在清洁、干燥的地方，加以遮盖，做好防雨、防潮、防锈工作。
㈡张拉机具设备
张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉时进行调整。
张拉千斤顶吨位宜为张拉吨位的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05.校正有效期为一个月，且横竖束张拉不得超过500次、纵向束张拉不得超过200次张拉作业，拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常随时效验。
与千斤顶配套使用的压力表应选择防震型产品，表面最大读数应为张拉力的1.5~2.0倍，精度不应低于1.0级。
㈢预应力钢筋加工与安装
⑴钢绞线的下料严格按设计下料长度及根数进行下料编束，编号堆码，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。
⑵下料的切割采用砂轮机，禁止用电焊或氧气切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。
切断钢绞线之前，先在切割线左右两端各3-5cm处用扎丝扎一道，防止切断后散头。
⑶钢绞线下料按先长后短的原则进行，以节约材料。
下料时经确认长度无差错后再切割，避免出错。
下料时拉动钢铰线不宜太快，避免钢铰线散盘速度跟不上拉
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