基床表层级配碎石作业指导书Word文档格式.docx
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同时应控制混合料颗粒中细长及扁平颗粒含量不应超过20%,黏土团及有机物含量不超过2%,粒径小于0.5mm的细集料的液限应小于25%,塑性指数应小于6。
(3)级配碎石的拌合采用稳定土厂拌设备集中拌和,设备配备自动计量装置,并经过标定合格,准确控制材料配合比。
拌和场堆料场地应进行硬化,并按照不同粒径将碎石料进行分类堆放,同时设置隔墙分隔。
(4)级配碎石运输采用自卸汽车进行,运输过程中应设置帆布进行覆盖以减少混合料的水分蒸发,保证其控制在最佳含水量范围。
(5)混合料的摊铺根据基床表层总厚度和混合料松铺系数合理分层进行,分层填筑时上下两层填筑接头错开不小于3m。
底层根据作业线路长度选择摊铺机或推土机配合平地机进行摊铺,面层尽可能采取摊铺机作业。
摊铺机摊铺作业:
a根据现场工作量和进度安排配备相应生产能力的稳定土摊铺机,摊铺机配备相应的辅助设施。
b根据设备能力可以采用单幅全宽一次摊铺或整幅一次摊铺,摊铺速度和拌和、运输能力相协调,尽量避免停机待料。
并在摊铺机后设专人清除粗细料离析现象,并用新拌混合料填补
c经常检验控高钢丝和调整传感器,防止标示桩移位。
d保持整平板前的混合料的高度不变,保持螺旋分料器80%的时间处于工作状态,防止粒料离析。
e减少停机/开机次数,避免运料车碰撞摊铺机,设有专人指挥卸料,在摊铺机料仓中余半仓料时,运输车及时缓慢接上仓,慢速将料卸入料仓,卸完后立即开走。
f摊铺机后有专人负责,清除粗细集料“窝”,防止粒料离析。
推土机配合平地机摊铺:
g根据松铺系数、每车运量,采用石灰画出卸料网格,专人指挥卸料。
h采用推土机按挂线高度进行除摊铺、平整,压路机静压1~2遍。
g平地机进行精平。
(6)混合料摊铺完成后及时进行碾压施工,具体工艺参考A、B组填料施工碾压方法进行。
(7)检测试验及修整养护
a试验人员在拌和厂对混合料质量进行检验控制,合格混合料允许运往施工现场;
在现场对混合料进行含水量及质量控制,不合格混合料应清除出场。
b随分层填筑碾压完成后及时进行压实质量、几何尺寸检验,及时采取措施处理不合格的地方。
3.2填筑施工
(1)基床表层的填筑宜按验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测修整“四区段”和拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护“六流程”的施工工艺组织施工。
摊铺碾压区段的长度应根据使用机械的能力、数量确定。
区段的长度一般宜在100m以上。
各区段或流程只能进行该区段和流程的作业,严禁几种作业交叉进行。
(2)基床表层级配碎石应分层填筑,每层的最大填筑压实厚度不得大于30cm,最小填筑压实厚度不得小15cm。
(3)级配碎石的摊铺可采用摊铺机或平地机进行,顶层应用摊铺机摊铺。
每层的摊铺厚度应按工艺试验确定的参数严格控制。
用平地机摊铺时,必须在路基上采用方格网控制填料量,方格网纵向桩距不宜大于10m,横向应分别在路基两侧及路基中心设方格网桩。
用摊铺机摊铺时,应根据摊铺机的摊铺能力配置运输车,减少停机待料时间。
(4)在摊铺机或平地机摊铺后应由人工及时消除粗细集料离析现象。
(5)整形后,当表面尚处湿润状态时应立即进行碾压。
如表面水分蒸发较多,明显干燥失水,应在其表面喷洒适量水分,再进行碾压。
用平地机摊铺的地段,应用轮胎压路机快速碾压一遍,暴露的潜在不平整再用平地机整平和整形。
(6)碾压时,应采用先静压、后弱振、再强振的方式,最后静压收光。
直线地段,应由两侧路肩开始向路中心碾压;
曲线地段,应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
沿线路纵向行与行之间重叠压实不应小于40cm,各区段交接处,纵向搭接压实长度不应小于2m,上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。
(7)横向接缝处填料应翻挖并与新铺的填料混合均匀后再进行碾压,并注意调整其含水率,纵向应避免工作缝。
(8)碾压后的基床表层质量应符合设计要求,局部表面不平整应补平并补压。
(9)已完成的基床表层应采取措施控制车辆通行,并做好基床表面的保护工作,防止表层扰动破坏。
严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
4技术要求和检测
(1)级配碎石原材料技术性能指标
采用碎石的粒径及材料性能符合铁道部现行《铁路碎石道床底碴》的规定,并满足设计要求。
颗粒级配通过级配试验进行确定,级配曲线应圆顺,并符合《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》中的规定。
每2000m3对颗粒级配、颗粒密度、黏土团及其他杂质含量、大于22.4mm的颗粒中带有破碎面的颗粒含量等项目作1次检测。
(2)填筑压实指标及检测频率见表1。
(3)填筑完成后对基床表层路肩高程、中线至路肩边缘距离、厚度、宽度、横坡、平整度进行检查和整修,检查标准、频率和方法如表2:
5质量控制
(1)混合料控制
a混合料材料的级配必须经室内试验及现场填筑试验确定。
表1基床表层压实标准
填料类别
压实指标
细粒土黏砂土、粉砂土
细砂、中砂
粗砂、砾砂
砾石类
碎石类
Ⅰ级
Ⅱ级
压实系数Kh
—
0.91
地基系数K30(MPa/cm)
0.9
1.0
1.5
1.2
相对密度Dr
0.75
孔隙率n(%)
28
33
表2基床表层压实质量的检验数量、检测方法
填料种类
检验数量
检验方法
各种土类
每填高0.9m,纵向每100m检查2个断面4点,距路基边缘2m处2点、中间2点。
不足0.9m亦检查2个断面4点
K30平板载荷仪
细粒土和黏砂土
每层沿纵向每100m等间距检查2个断面6点,每断面左、中、右个1点,左、右点距路基边缘1m处
核子密度仪、环刀法
粗粒土、细粒土
灌砂法、气囊法
粗粒土、细粒土、碎石类、最大粒径小于60mm的块石类土
灌水法
表3路基基床表层中线高程、路肩高程、中线至路肩边缘距离、宽度、横坡允许偏差及检验方法
序号
检验项目
允许限差
检验频率
1
中线高程
±
20mm
每100m等间距检查3点
水准仪测量
2
路肩高程
每100m等间距检查6点
(左、右各3点)
3
中线至路肩边缘的距离
路堑:
+100,0mm
路堤:
不小于设计值
每100m等间距检查3个断面
尺量
4
宽度
5
横坡
0.5%
坡度尺量/水准仪测量
b混合料粒径与上部道床及下部填土之间应满足D15≤4d85的要求。
c混合料采用集中厂拌。
d对进入拌和厂的混合料原材料材质、粒径要进行严格控制。
不加水进行混合料试拌,对拌和的混合料进行筛分检测,调整拌和参数,使其混合料颗粒符合规定要求,当原材料发生变化时,重新调试拌和设备。
混合料级配符合规定后,加水进行试拌,测定含水量,拌和后的混合料含水量,视天气情况,如果气温较高应比最佳含水量高1%~2%,以补充混合料的运输和摊铺过程中的水份散失。
拌和好的混合料堆放时间不能过长,当天拌成的混合料必须铺筑完毕,以免含水量发生变化。
e在混合料拌和生产过程中,随时检查混合料级配,发现问题及时进行调整。
(2)运输、摊铺控制
a混合料装车时,控制每车料的数量基本相等。
b由于级配碎石材料的特殊性,容易在装料、运输、和卸料过程中产生粗细料离析,因此装料时,拌和机的出料口距离车箱的高度应尽可能的小;
如车辆载重量小,可按一层装料,载重量较大时按二层装料,以避免装料和运输途中发生粗细料离析。
c运输过程中应采取措施防止混合料失水过多,含水量发生大的变化。
d运输车辆在已经摊铺碾压好的填层上走行时,控制运行线路,速度不宜过大,不得在上面紧急刹车、调头。
e混合料的摊铺、找平、碾压三道工序区段不宜拉得过长,尽量控制在100m范围内。
施工中随填随压,避免过度作业。
摊铺完成的混合料及时进行静压封面,避免高温时水分散失,避免因遇到降雨而污染、破坏混合料。
f根据混合料含水量,合理选择作业时间。
含水量稍高时选择在日照较强的时间碾压;
含水量稍低时选在夜间碾压。
g机械施工完成后,采用人工对局部凹坑和集料窝进行处理。
h严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和“急刹车”,停车时要先减振,再使压路机自然停振,以保证表层不受破坏。
6主要机具设备
摊铺机(或平地机)、自卸汽车、推土机、压路机。
7劳动力组织
现场负责1人、技术(兼安全及质量)3人、机械操作人员5~15人、辅助人员5~10人。
8安全、环保措施
(1)从事特种作业人员及各种机械的操作人员及机动车辆驾驶人员,必须经劳动部门专业培训和考试并取得合格证后,方准独立操作。
(2)施工现场设立安全标志。
危险地区必须悬挂“危险”或者“禁止通行”“严禁烟火”等标志,夜间设红灯示警。
(3)保种机械设备视其工作性质、性能的不同搭设防尘、防雨、防砸、防噪音工棚等到装置,机械设备附近设标志牌、规则牌。
(4)土石方运输时防止遗撒、飞扬,减少对生产人员和当地居民造成危害,必要时进行洒水。
9基床防水层施工
路堑基床底层表面铺设一层经编复合土工膜。
1)施工方法
(1)下承层准备
下承层表面用PY180型平地机精平,做成向路基外侧不小于4%的排水坡。
路基表面不得含有尖锐杂物及碎石。
(2)铺设底层砂垫层
(3)铺设复合土工膜
A)运输和储存。
不得玷污、雨淋、破损,不得曝晒。
应放置在干燥处,周围不得有酸、碱等腐蚀介质。
注意防水、防潮。
B)铺设准备。
(A)厂家提供的土工膜自动爬行机;
电动塑料焊枪;
手提缝纫机。
(B)20cmX400cm木板;
220V交流电源。
C)铺设顺序。
横向铺设、切割、焊接及缝合、纵向卷起(以便运输上层砂垫层)。
D)铺设施工。
复合土工膜的铺设应选择在干燥无雨的天气进行。
关键工序为接缝处理。
焊缝搭接宽度不小于10cm。
焊接前要调整好两幅复合土工膜边上的PE膜,使之满足搭接宽度,且平整无折皱,接缝处的PE膜上不能有油污、水份、尘土等杂物。
调整好自动焊接爬行机的速度、温度,保证接缝密实牢固,强度要满足设计要求;
保证无缝隙,抗渗性达到设计要求;
焊接不慎造成的熔洞必须用焊枪修补好;
注意施工人员用电安全。
每20m为一联,将复合土工膜从一端沿纵向卷起,以利于上层砂垫层的摊铺。
(4)上层砂垫层摊铺
A)运输方法。
将卷起的复合土工膜纵向展开4米,小型自卸汽车运砂,在复合土工膜卷外侧停车,向展开的复合土工膜上倾倒中粗砂。
横向均匀卸料,然后人工平整被汽车轮胎破坏的底层砂垫层,再将卷起的复合土工膜展开4米,在卷侧向展开的复合土工膜上倾倒砂子,依次循环,直至将20米的复合土工膜完全展开并堆好中粗砂。
B)摊铺方法。
人工摊铺,严禁铁锹等锐器磕碰复合土工膜,严禁穿带钉鞋作业。
纵向20米铺设以后,依次循环作业铺设下一联。
全部铺设完后,复测砂垫层的尺寸及质量,应满足设计要求。
(5)基床表层第一层级配碎石摊铺
第一层级配碎石厚约30cm,用小型自卸汽车运料,在复合土工膜一端外侧停车,向砂垫层上倾倒级配碎石。
横向均匀摊铺级配碎石,然后用推土机从起始端向另一端摊铺。
然后运料车在摊铺好的级配碎石上行走,并停在摊铺好的级配碎石的边缘,倾倒级配碎石,用推土机继续向前摊铺,依次循环,直至将级配碎石全部摊铺完毕。
基床表层第二层级配碎石的上层铺设按常规方法进行。
(6)与接触网基础、集水井接触部位的处理
1)在摊铺接触网基础、集水井周围砂垫层时,使基础周围砂垫层厚度比其他地方高10cm,向周围平缓减薄至正常厚度。
铺设复合土工膜时,先在接触部位涂上一层粘接剂,然后把接触部位的复合土工膜剪成十字形,套在基础周围并粘牢,然后用铁丝绑扎结实,最后在接触部位连涂三层防水涂料,以达到防水的目的。
2)技术指标及检测
项目
允许偏差
下承层平整拱度
符合设计要求
全工点检查
搭接宽度
+3,0cm
横向铺设宽度
每边±
5cm
砂垫层厚度
+2,0cm
接缝处的抗渗性
不允许渗漏
3处/100m
3)技术质量保证措施
(1)加强复合土工膜的质量控制,严格查对材料性能报告单、出厂合格证,并根据设计要求的各项指标对进场材料进行抽检,严禁不合格材料进入施工现场。
(2)复合土工膜应设置专门的料棚,保持料棚通风干燥。
根据材料性能采用相应的方法妥善堆放,作好防晒、防雨等措施。
根据现场施工进度需要量向现场运送材料,运送到现场的材料要及时用完,并采取措施遮盖,避免阳光长时间照射引起老化。
(3)复合土工膜铺设时,根据其材料种类采用相应的搭接、粘接方法,其搭接、粘接指标要符合设计要求。
材料铺设方向、范围应符合设计要求。
(4)铺设复合土工膜前下承层应通过验收,其砂垫层中不得含有尖石,树根等杂物,其中中粗砂含泥量不超过5%。
(5)复合土工膜铺设时应绷紧、拉挺不得褶皱和破坏。
铺好后应及时摊铺上层砂垫层。
(6)已经铺设完毕的复合土工膜上应设置禁行标志,任何重型机械不得驶上未覆盖的复合土工膜上,尤其是履带式走行机械。