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2.2原材料

⑴石灰：

必须符合Ⅲ级或Ⅲ级以上石灰各项技术指标的要求，石灰要分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放；

应尽量缩短从生石灰消解到消石灰使用的时间，如存放时间稍长应予以覆盖，并采取封存措施，妥善保管；

对长时间存放的石灰在使用前必须对有效钙和氧化镁含量进行测定，不符合要求的不得使用。

⑵土：

开挖取土坑取土，取土深度根据设计文件要求结合现场土质情况确定。

表层耕植土、淤泥、强膨胀土不得作为路基填筑材料，作弃土处理；

中、弱膨胀土须掺灰处理后方可作为路基填料；

CBR值符合设计要求的普通粘性土、砂性土等可直接作为路基填料。

（3）水：

沿线河水和地下水均可使用；

遇有可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。

2.3标准试验

标准试验的取样方法与施工取土方法一致。

路基填筑多采用掺灰土，掺灰量一般在5-8%。

击实试验采用重型击实标准，对每个取土坑分别做掺灰量为0%、2%、4%、6%、8%、10%的掺灰土标准击实试验，确定最佳含水量和最大干密度，并绘制灰剂量与灰土最大干密度的关系曲线。

EDTA滴定曲线；

由于石灰与土拌和后，有效钙与氧化镁含量随时间逐渐降低，还须确定石灰剂量测定值与龄期的关系曲线。

本工程标准试验拟使用外委形式。

2.4机具保养

必须配备齐全的施工机具和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量故障。

2.5测量放样

测定中线，放出坡脚线（包括两侧施工加宽）。

2.6临时排水沟

在坡脚线外侧1m左右开挖临时排水沟。

2.7清表及原地面平整

采用机械的方法清除地表耕植层；

沟塘河渠清表及处理按相关文件执行。

2.8原地面处理

清表后按图纸要求进行碾压处理。

2.9试验段

路基、底基层施工必须先做试验段，通过首件认可后方可正式施工。

试验段应决定以下主要内容：

⑴摊铺的松铺厚度；

⑵标准的施工方法：

①铺筑方法和适用机具；

②翻晒破碎的机械、方法和遍数；

③整平和整形的合适机具和工艺方法；

④压实机具的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数；

⑶确定每一作业段的合适长度；

⑷确定施工组织及管理体系；

⑸质量检测结果及施工控制要点、注意事项。

第三节路基、底基层施工

3.1改良土制备

按设计掺灰量掺入生石灰打堆闷料、在取土场开辟晒土场晾晒湿土等方法降低土的含水量。

3.2运土摊铺

上土前先对下层进行培肩并设置急流槽，急流槽间距30-50m；

根据试铺段确定的松铺厚度均匀上土，以便平整。

3.3翻晒破碎

路基土进行初步整平后，用多铧犁与旋耕机配合进行翻晒和破碎，直至含水量降到比最佳含水量大3%左右。

3.4整形压实

⑴整形：

灰土拌和均匀后，压路机稳压一遍，再进行整平；

整平由平地机从两侧向路中心进行刮平，直至路拱和平整度满足要求。

⑵压实：

平整后，根据试验段确定的碾压工艺进行压实，达到表面平整、无明显轮迹。

⑶收面：

为消除路基表面失水引起的松散、起皮、起灰等质量通病，必要时应洒水用合适的压路机碾压1-2遍收面，确保表面密实、成型。

3.5试验检测

⑴检测程序：

压实成型后先自检，并放出路基中桩和边线；

自检合格后报监理组和管理处抽检，抽检合格后可上土覆盖养护。

⑵过程检查：

主要内容有含水量、压实度、灰剂量、宽度、厚度、平整度、区顶高程等。

⑶中间检查：

检查内容见附表。

3.6养护复压

抽检合格路段如不能及时覆土，必须养护；

如遇雨天，雨后必须复压、复检。

3.7注意事项

⑴石灰消解要充分，禁止未消解透的石灰上路；

⑵严禁过湿土上路；

⑶布灰拌和要均匀，翻晒禁止留夹层，破碎粒径要小于5mm；

⑷应尽量缩短从掺灰拌和到碾压成型的时间；

⑸边坡被雨水冲刷后要及时进行修补、夯实；

必须用水泥砂浆或塑料布做成急流槽；

⑹必须确保排水沟畅通，要有专人负责清理疏通；

⑺加强取土坑排水，降低地下水位，降低土的天然含水量；

⑻必须在路基底层调整好路基的纵坡，施工横坡宜为2%-4%，以利于路基表面排水；

⑼已上土但未能及时碾压的路段遇雨时，必须采取封压措施，封压时应注意表面平整，适当加大横坡，使表面不积水；

⑽管道沟槽回填应快于正常路基施工，压实度标准不小于路基、底基层压实度标准；

⑾路基施工的横向接缝必须分层挖台阶，台阶的宽度、坡度应符合规范和设计要求；

接缝必须错位；

⑿施工中路基两侧碾压遍数要比正常碾压多1-2遍；

⒀管道回填实行监理旁站。

第四节质量检验标准

4.1控制项目

包括路基、底基层的标高、横坡、纵坡、平整度、厚度、宽度及压实度、石灰剂量等。

4.2检测方法

压实度检测采用灌砂法，石灰剂量检测采用滴定法，测量采用全站仪和水准仪。

4.3外观控制

表面无起皮、无明显轮迹、无弹簧、无松散，边坡、急流槽修整及时、齐整，排水沟畅通。

第五节质量通病与防治

5.1路基、底基层碾压出现“弹簧”形成原因

①碾压时土的含水量超过最佳含水量将多；

②高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果；

③翻晒、拌和不均匀；

④碾压层下存在软弱层。

防治措施：

①低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压；

②高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化”；

③对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。

5.2路基、底基层压实度不够形成原因

①碾压遍数不够；

②压路机质量偏小；

③松铺厚度过大；

④碾压不均匀，局部漏压；

⑤含水量偏离最佳含水量超过规定值。

防治措施：

①确保压路机的质量及碾压遍数符合规定；

②采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀；

③压路机应进退有序，前后应有重叠；

④路基土应在接近最佳含水量时进行碾压。

5.3路基、底基层积水严重形成原因

①路基、底基层表面不平整；

②路基、底基层表面未设横坡或出现倒坡。

①路基、底基层压实前应平整；

②路基、底基层表面应设2%-4%的横坡。

5.4路基边坡冲刷形成原因

①过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上；

②未设临时急流槽和拦水埂；

③每次雨水冲刷后未及时修补路基；

④边坡未植草防护。

①削坡后边坡防护工程应及时跟上；

②应设临时急流槽和拦水埂和排水沟；

③应及时填平冲沟。

5.5压实层表面松散形成原因

①施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足；

②粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多；

③压实层土的含水量低于最佳含水量过多。

①确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内；

②适当洒水后重新进行拌和碾压。

5.6路基、底基层表面网状裂缝形成原因

①土的塑性指数偏高或为膨胀土；

②碾压时含水量偏大，且未能及时覆土；

③压实后养护不到位，表面失水过多。

①采用合格的填料，或采取掺灰处理；

②选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层土的含水量接近最佳含水量；

③加强养护，避免表面水分过分损失；

④认真进行施工组织安排。

5.7路基、底基层表面起皮形成原因

①压实层土的含水量不均匀且失水过多；

②为调整高程而贴补薄层；

③碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。

①确保压实层的含水量均匀且与含水量差在规定范围内；

②认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。

5.8路基、底基层表面出现放炮形成原因

石灰消解不充分。

石灰应在使用前7-10天进行充分消解，并过10mm筛。

5.9路基、底基层压实度超密形成原因

①未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大；

②路基、底基层填料不均匀；

③采用重型压实机械，压实功偏大。

①在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验；

②选择均匀的填料。

5.10路基、底基层灰土灰剂量不均形成原因

①路基、底基层土的砂化不充分；

②拌和不均匀。

①液限较大粘性土应充分砂化；

②增加翻拌次数。

5.11路基、底基层灰土灰剂量不足形成原因

①施工单位偷工减料；

②石灰堆放时间过长；

或拌和碾压不及时；

③较长时间堆放的石灰未覆盖。

①确保石灰的掺量；

②石灰消解后要在7-10天内及时用完；

③堆放时间过长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量；

④洒灰后应及时拌和碾压。

5.12路基、底基层边缘压实度不够形成原因

①压实机具未走到边缘；

②路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。

①路基按设计要求超宽填筑；

②控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。

第六节监理组织管理机构

6.1驻地监理组根据土方路基施工的特点，建立完善了此分项工程的组织管理机构，并明确了相应的职责与分工。

监理组织管理框图

路基工程监理工作流程图

二灰碎石基层施工监理实施细则

路面基层是沥青结构的主要承重层。

在路面基层的施工中，必须层层把关，严格要求，进一步优化施工工艺，将路面基层施工质量提高到新的水平。

在施工中要防止在二灰碎石基层中出现原材料质量不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、粗集料离析、碾压不密实、接缝不平整等质量问题，避免形成起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆、强度不合格等质量缺陷，确保路面基层的工程质量。

第一节细则编写依据

1.《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）；

2.《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）；

3.《城市道路路基施工及验收规范》CJJ-44-91；

4.《公路土工试验规程》JTJ051-93；

5.《市政道路工程质量检验评定标准》JTJ071-96；

6.滨江开发区2号路工程项目施工设计图；

7.监理服务合同文件；

8.江开发区2号路工程项目施工合同。

第二节施工准备工作

2.1施工机械

必须配备齐全的施工机械和配件，做了开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。

路面基层施工，一律要求采用集中厂拌、摊铺机摊铺，按层次施工，要求各施工单位配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。

每层最大压实厚度不大于20cm，以确保基层施工质量。

二灰碎石施工要求单幅分两层梯队摊铺作业，因而必须配备以下主要机械。

1.拌和机根据公路的技术要求和摊铺日进度，必须配置一定产量的拌和机，要保证其实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10-15%。

拌和机必须采用定型产品，并在多个工程中应用，且用户反应良好。

为使混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。

至少要有五个进料斗，料斗口必须安装钢筋网盖，筛除超过粒径规格的集料及杂物。

拌和机的出水应配有大容量的储水箱。

所有料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，所有电子动态计量器应经有资质的计量部门进和计量标定后方可使用。

2.摊铺机应根据路面基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。

根据江苏省实际，基层施工应采用两台摊铺机梯队作业。

但要求两台摊铺机功能一致，最好为同一机型，而且机型较新，功能较全，以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。

3.压路机至少应配备12T左右轻型压路机1-2台，18-20T的稳压用压路机2-3台，振动压路机2-3台和胶轮压路机2台。

压路机的吨位和台数必须与拌各机及摊铺机生产能力相匹配，保证施工正常进行。

4.自卸汽车数量应与拌设备、摊铺设备、压路机相匹配。

5.装载机

6.洒水车

以上机械数量至少应满足每个工点，每日连续正常生产及工期要求。

2.2质量检测仪器

1.重型击实仪

2.二灰碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备

3.标准养护室

4.基层密度测定设备

5.标准筛（方孔）

6.压碎值仪

7.针片状测定仪器

2.3底基层的检查与验收

1.底基层外形检查

底基层外形检查内容有高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。

2.底基层压实度检查、修补与验收

底基层应进行压实度检查，凡不符合要求的路段，应分别采用补充碾压、填换好的材料等，并按附表一的规定进行检查与验收。

3.底基层沉降检查

底基层的表面沉降速率应达到连续两个月小于5mm/月才可铺筑基层。

第三节混合料组成设计

二灰碎石是由几种材料混合而成，为了确定各种材料组成比例，充分发挥材料的特性，获得性能优良的稳定材料，必须进行混合料的组成设计。

二灰碎石材料的组成设计包括：

根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适细集料和石灰；

确定合理的集料配合比例，石灰剂量和混合料的最佳含水量。

合理的二灰碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较小），施工和易性好（粗集料离析较小）。

3.1材料要求

1.石灰

2.碎石

碎石的最大粒径为31.5mm，轧石场轧制的材料应按不同粒径分类堆放，以利施工时掺配方便，采用套筛应与规定要求一致。

基层用级碎石备料建议按粒径9.5-31.5mm、粒径4.75-9.5mm、粒径2.36-4.75mm和粒径2。

36mm以下四种规格筛分加工出料。

二灰碎石混合料碎石压碎值就不大于28%，针片状含量宜不大于15%，集料中小于0.06mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数≤9。

集料的颗粒组成应符合

表1的规定。

表1二灰碎石混合料中集料的颗粒组成

级配

通过下列筛孔（mm）的重量百分率（%）

31.5

26.5

19

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

范围

100

90-100

72-89

47-67

29-49

17-35

8-20

0-7

（3）水凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。

3.2混合料组成设计

委托南京市市政工程检测中心进行配合比设计。

第四节试铺

正式开工之前，应进行试铺，试铺段应选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为300-600m左右，每一种方案试验100-200m。

二灰碎石混合料采用中心站集中拌各（厂拌）法施工。

试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）进行。

4.1试铺段要决定主要内容：

1.验证用于施工的集料配合比例

①检查混合料含水量、集料级配、石灰剂量、7天无侧限抗压强度。

2.松铺系数（约为1.20-1.30）

3.确定标准施工方法

①混合料配比的控制

②混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离，一般5-8m）

③含水量的增加和控制方法

④压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和偏数

⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合

⑥密实度的检查方法，初定每一作业段的最小检查数量

4.确定每一作业段的合适长度（一般建议50-80m）

5.严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间

检验标准见附表二，其中试铺段的检验频率应是标准中规定正式路面的2-3倍。

当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试铺总结》，经总监理工程师审查、报工程部确认批准后，即可作为中报正式路面施工开工的依据。

第五节施工

5.1一般要求

1.消除作业面表面的浮土、积水等，并将作业面表面洒水湿润。

2.开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺宽度与传感器间跨，一般在直线上间隔为10m，在增曲线上为5m,做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制，（测量精度按部颁标准控制）。

用于控制摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应小于800N。

5.2混合料的拌和

1.开始拌和前，拌和场的备料应满足3-5天的摊铺用料。

2.每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。

3.每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配比，含水量是否变化。

4.拌和机出料允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。

一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

5.3混合料的运输

1运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。

运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。

2.应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。

车上的混合料应覆盖，减少水分损失。

如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难时，车内混合料必须转车。

5.4混合料的摊铺

1.摊铺前应将底基层或基层下层适当洒水湿润。

2.摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

3.调整好传感器臂与导向控制线的关系，严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。

4.摊铺机宜连续摊铺。

如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。

根据经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在1m/min左右。

5.基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保证速度一致，摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。

6.摊铺机的螺旋面料器应有三分之二埋入混合料中。

7.在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

5.5混合料的碾压

1.每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压。

次碾压长度一般为50-80m。

碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。

2.碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺，注意稳压要充分，振压不起浪花，不推移。

压实时，可以先稳定（遍数适中，压实度达到90%）开始轻振动碾压，再重振动碾压，最后胶轮稳压、压至无轮迹为止。

碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。

碾压完成后用灌砂法检测压实度。

3.压路机碾压时应重叠1/2轮宽。

4.压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初压稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别臃包时，应专配工人进行铲平处理。

5.压路机碾压时的建议行驶速度，第1-2遍为1.5-1.7km/h，以后各遍应为1.8-2.2km/h。

6.压路机停车要错开，而且离开3m远，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。

7.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证碎石层表面不受破坏。

8.严格控制碾压含水量，在最佳含水量±

1%时及时碾压。

9.拌好的混合料要及时摊铺碾压。

。

10为保证二灰碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。

第六节养生及交通管制

6.1每一段碾压完成经压实质检查合格后，应立即开始养生。

6.2养生方法：

应将草袋或麻布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面，覆盖2小时后，再用洒水车洒水。

在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护。

不得用温粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。

上一层路面结构施工时方可移走覆盖物、养生期间应定期洒水。

养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

6.3用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构。

6.4基层养生期不应小于7d，养生期内洒水车必须在另一侧车道上行驶。

6.5在养生期间应封闭交通。

第七节质量管理及检查验收

7.1一般要求

1.石灰剂量的测定用料应在拉和机拌和后取样，并送到工地试验室进行滴定试验。

2.石灰用量除用滴定法检测石灰剂量要求外，还必须总量控制检测。

即要求记录每天的实际石灰用量、集料用量和实际工程量，计算对比石灰剂量的一致性。

附表一二灰碎石基层质量标准

检查项目

质量要求

检查规定

备注

要求值或

容许误差

频率

方法

压实度（%）

代表值≥98

符合技术

规定要求

4处/200m/层

每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用重击实标准

平整度（mm）

8

平整、无起伏

2处/200m

用三米直尺连续量10尺，

每尺取最大间隙

纵横高程（mm）

+5，-10

平整顺适

1断面/20m

每断面3-5点，用水准仪测

量

厚度（mm）

代表值-8

均匀一致

1处200m/车道

每处3点，路中及边缘任选

挖坑丈量

极值-15

宽度（mm）

不小于设计

边缘线整齐顺适，无曲折

1处/40m

用皮尺丈量

横坡度（%）

±

0.3

3断面/100m

用水准仪测量

石灰剂量（%）

0.5

每2000m26个以上样品

EDTA滴定及总量校核

拌和机拌和后取样

符合规范要求

每2000m21次

水洗筛分

强度

≥0.8

符合设计要求

2组/每天

7天浸水抗压强度

上、下午各一组

含水量（%）

2

最佳含水量

随时

烘干法

外观要求

1、表面平整密实，无浮石，弹簧现象；

2、无明显压路机轮迹。

人员机构框图

沥青路面下封层施工监理实施细则

下封层是为封闭基层表面空隙、防止水分浸入基层，并增加基层与面层沥青混合料粘接而铺筑的沥青混合料薄层，一般采取层铺法施工。

本工程工期紧迫、施工难度大、技术要求高，因而在路面施工中，必须层层把关，对下封层质量及施工工艺进行严格要求。

江苏地区全年雨量丰沛，从我省修建公路的历史经验来看，沥青下封层的作用不可忽视，为使下封层有效地发挥基层顶面封水及增加沥青面层与二灰碎石基层粘结的作用，就必须将下封层的施工质量提高到新的水平。

在施工中要严格控制下封层材料的选择，对基层表面要下大力气进行清扫，要严格控制石屑的粒径范围、粉料及泥土含量，并保证沥青及石屑洒布的均匀性，严格控制下封层施工完毕开放交通的时间，并尽可能减少车辆通行次数。

结合我省已建公路的施工经验，对沥青路面下封层施工，提出如下监理实施细则。

1.1本细则编写依据

1.《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ032-94）；