混凝土工程安全技术交底Word文档格式.docx
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8292.48
233.450
4
4#住宅
2326.76
12.90
226.700
5
5#住宅
6
5713.45
18.80
6#住宅
14734.01
23.750
7
7#住宅（20）
2或1
15208.82
8
8#住宅
1543.57
234.050
9
9#住宅
233.550
10
10#住宅
4919.23
15.00
232.750
11#住宅
231.950
12#住宅
2691.25
12.00
231.450
13
13#住宅
局部2
4763.57
18.00
230.950
14
14#住宅
局部1
9243.35
21.9
229.850
15
15#住宅（21）
9996.94
21.90
228.850
16
16#住宅
3992.72
230.500
17
综合楼17
1473.75
11.75
231.800
18
商业、影院
11538.17
20.15
19
地库
4926.57
三、混凝土概况
结构部位
强度等级
抗渗等级
地下部分
基础垫层
C15
墙柱
C30
P6
连梁
筏板、独立基础
基础梁、承台梁
地上部分
1层~顶层
梁、板
柱
楼梯、构造柱、圈梁、过梁
C20
四、施工部署
本工程全部采用商品混凝土，先施工墙、柱分项，后施工梁、板分项，柱、梁、板、墙体采用泵送。
混凝土工程施工管理流程如下图所示：
五、施工机具准备
规格
单位
数量
单耗量（KW）
总功率（KW）
进场时间
ZN-50型振捣器
台
20
1.1
4.4
2016.8
ZN-30型振捣器
0.8
1.6
平板振捣器
2.2
铁锹
把
50
铁抹子
个
60
木抹子
80
SY5502THB60V
磨光机
（以上机具数量视施工现场情况而定,满足施工现场要求即可）
六、混凝土施工缝留置
1、水平施工缝留置
柱、墙水平施工缝分两次，采用平口的接缝形式，第一次留在顶板底面以上5mm处（浇筑混凝土时，浇至顶板底面以上30～40mm，再进行剔除），第二次留在顶板顶面。
当采用墙、梁、扳一起浇筑时不留施工缝。
2、紧急状态下的施工缝处理措施
如果在施工中出现大雨天气而无法继续施工时，则留设施工缝。
在下次浇筑混凝土前将接搓处的混凝土凿掉，表面做凿毛处理，保证混凝土接槎处强度和抗渗指标。
有主次梁的楼板，宜顺着次梁方向浇筑，施工缝应留置在次梁跨度的中间三分之一范围内；
墙留置在门洞过梁跨中1/3范围内，也可留在纵横墙的交接处。
七、施工方法
1、准备工作
1）钢筋的隐检工作已经完成，并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误。
2）模板的预检工作已经完成，模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求，支架稳定，支撑和模板固定可靠，模板拼缝严密，符合规范要求。
3）由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。
4）混凝土浇筑前组织施工人员进行方案的学习，由技术部门讲述施工方案，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。
5）浇筑混凝土用架子、走道及工作平台，安全稳固，能够满足浇筑要求。
6）混凝土浇筑前，仔细清理泵管内残留物，确保泵管畅通，仔细检查井字架加固情况。
7）各流水段结合部位施工缝均采用多层板（根据钢筋保护层厚度及钢筋间距切口）分隔。
8）提前签订商品混凝土供货合同，签订时由技术部门提供具体供应时间、标号、所需车辆数量及其间隔时间，特殊要求如抗渗、防冻剂、入模温度、坍落度、水泥及预防混凝土碱集料反应所需提供的资料等。
2、主要措施
1）商品混凝土供应商编制预防混凝土碱集料反应的技术措施，必须确保20年内不发生混凝土碱集料反应损害；
浇筑每部位混凝土前预先上报配合比及所选用各种材料的产地、碱活性等级、各项指标检测及混凝土碱含量的评估结果。
2）为增强混凝土的可泵性，在混凝土中掺入适量的粉煤灰和减水剂，掺量必须经过实验确定。
为保证混凝土的缓凝时间到4~6小时，能够满足混凝土出机运至现场具有可泵送料条件，在混凝土中掺入适量缓凝剂。
严禁在混凝土中加水。
混凝土入泵坍落度控制在18±
2cm。
3）施工流水段划分
按部位和楼层进行划分。
4）流水段施工缝处理措施
所有施工缝均采用多层板（根据钢筋保护层厚度及钢筋间距切口）分隔，在下一流水段混凝土浇筑前，进行施工缝处理，施工缝浮浆层剔除后混凝土浇水湿润，施工缝处理必须待混凝土强度达到1.2Mpa后进行。
5）施工缝留置位置
基础上表面、梁下20mm、高低跨交接处。
6）混凝土浇筑
基础混凝土浇筑采用汽车泵连续浇筑。
在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净；
对模板的缝隙和孔洞予以堵严。
地下部分柱混凝土采用汽车泵浇筑，每四根柱为一循环单元，循环浇筑，每次浇筑高度根据现场使用振捣棒（50棒或30棒）而定，为其有效长度的1.25倍（50棒应为43.75cm，取40cm；
30棒应为33.75cm，取30cm），下灰厚度采用尺杆配手把灯控制。
地上部分框架柱采用汽车泵浇筑。
梁、板混凝土浇筑采用汽车泵浇筑。
7）施工顺序
清理：
在混凝土浇筑前先用一台12立方米空压机将模板内杂物吹扫干净。
混凝土浇筑和振捣一般要求
浇筑混凝土时为防止混凝土分层离析，混凝土由料斗、泵管内卸出时，其片面上倾浇高度不得超过2m，超过时采用串筒或斜槽下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板。
浇筑竖向结构混凝土前，底部先填以30-50mm厚的同配比减石子砂浆。
浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。
使用30、50插入式振捣棒要快插慢拔，插点呈梅花型布置，按顺序进行，不得遗漏。
移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（50棒应为52.5cm；
取50cm，30棒应为40.5cm取40cm）。
振捣上一层时插入下一层混凝土5cm以消除两层间的接缝。
平板振动器的移动间距，保证振动器的平板能够覆盖已振实部分的边缘。
振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。
八、混凝土工程主要施工方法
1、混凝土浇筑
1.1浇筑前的检查
模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合；
所安装的模板支撑体系是否稳定，支撑和模板的固定是否可靠；
模板的紧密程度；
钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝是否与设计符合。
在浇筑混凝土前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、铁皮等杂物，通过留清扫孔冲刷或用空压机吹出来清除干净。
模板应浇水加以润湿，但不能留有积水，湿润后，木模板中尚未封闭的缝隙应封严，以防漏浆。
检查安全设施、劳动配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。
1.2浇筑要求
在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。
混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即入模。
在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。
在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架；
混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，由于本工程竖向结构每次浇筑高度均超过2.5m，故浇筑时必须采取措施，用串筒或溜管等。
浇筑混凝土时分段分层连续进行，浇筑层高度应根据混凝土供应能力、一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。
本工程竖向结构每层浇筑高度控制在500mm以内。
当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，如底板、深梁等，可按1：
6～1：
10坡度分层浇筑。
浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过混凝土的初凝时间应按施工缝处理。
浇筑混凝土时应观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。
混凝土在浇筑及静止过程中，应采取措施防止裂缝。
在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h，使混凝土获得初步沉实后，再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。
1.3振捣要求
混凝土振捣工具采用插入式振捣器，使用时应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。
振捣上一层时应插入下层5～10cm，以使两层混凝土结合牢固。
振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。
较薄的混凝土楼板（120mm厚）可采用平板振捣器，平板振捣器的移动间距，应保证振捣器的平板覆盖已振实部分的边缘。
采用插入式振捣器时，振捣时间一般为15～30s，并且在20～30min后对其进行二次复振，以消除混凝土结构面层中的汽泡。
1.4泵送混凝土的浇筑顺序
采用混凝土输送泵输送混凝土时，按距混凝土输送泵的距离由远而近浇筑；
在同一区域的混凝土，应按先竖向结构（柱、墙）后水平结构（梁、板）的顺序，分层连续浇筑。
2.各种构件泵送混凝土的浇筑方法
2.1垫层混凝土浇筑
基槽验收合格后，钉控制桩用泵车进行混凝土浇注。
混凝土振捣采用平板式振捣器振捣，混凝土振捣密实后，以钢筋棍上标高及水平标高小棉线为准检查平整度，高的铲掉，凹的补平，用水平的刮械利平，表面再用木抹子搓平，最后用铁抹子压光。
2.2基础混凝土浇筑
2.2.1.基础混凝土采用商品混凝土，罐车运输，汽车泵浇灌输送混凝土的泵管采用Φ100的无缝直管。
2.2.2.基础商品混凝土标号C30，坍落度宜控制在180±
20mm。
2.2.3.尽量降低混凝土配合比中的用水量和水泥用量。
2.3后浇带混凝土浇筑
2.3.1.沉降后浇带：
在主体结构顶板浇筑14天后，提供沉降观测数据，经设计同意后浇筑。
2.3.2.收缩后浇带：
在两侧混凝土龄期达到60天，并经设计同意后浇筑。
3.3.3.后浇带应采用填充用膨胀混凝土浇筑，其强度等级比两侧混凝土提高一级，且C>
30。
浇筑时温度宜低于两侧混凝土浇筑时的温度。
在条件允许的情况下，后浇带应在低温时封闭。
2.3.4.后浇带未封闭期间，该处的钢筋应做好防腐保护。
后浇带到期封闭时，应先将断开的钢筋按要求进行连接，再浇筑混凝土。
2.3.5.后浇带的养护时间不少于28天。
后浇部位模板及支撑体系，在后浇带封闭且达到强度前，不得拆除后浇带相关区域的梁板支撑，且不应采用拆除后重新顶紧的方式（即严禁换撑）。
2.4柱混凝土浇筑
柱混凝土浇筑前要先填以3-5cm与混凝土同配比水泥砂浆。
柱、墙混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度根据现场使用振捣棒（50棒或30棒）而定，为其有效长度的1.25倍（50棒应为43.75cm，取40cm；
30棒应为33.75cm，取30cm），振捣棒插入点要均匀，防止多振或漏振。
浇筑厚度采用尺杆配手把灯加以控制。
振捣棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外下面要有人随时敲打模板检查是否漏振。
墙体浇筑时振捣棒每隔6m放一台，不得来回搬动。
柱分两层浇筑时，在浇筑上一层混凝土前必须用无齿锯将施工边缘用无齿锯切割以保证施工缝顺直，切割时严格控制切割深度，不得触动钢筋。
浇筑砼前，采用1:
3水泥砂浆封堵所有柱边模板，以免漏浆造成柱根蜂窝麻面现象。
2.5剪力墙砼浇筑
2.5.1由于墙、柱砼强度等级相同，墙、柱砼可同时浇筑。
外墙距底板300高处设置施工缝，在施工缝处设置300×
3通长的钢板止水带。
墙体砼一次浇筑到梁底（或板底），且高出梁底或板底3cm（待拆模后，剔凿掉2cm，使之漏出石子为止）施工缝处设置钢板止水带。
2.5.2墙浇筑砼前，先在底部均匀浇筑与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆。
砂浆放入2m3吊斗内，并用铁锹入模。
使接浆尽量粘结在水平钢筋上。
2.5.3浇筑墙体砼应连续进行，内外墙砼浇筑分别按照自身的浇筑顺序进行，每层浇筑厚度控制在50cm左右，上下层的间隔时间不应超过2h，预先安排好混凝土下料点位置和振捣棒操作人员数量、振捣插入点位置。
2.5.4振捣棒移动间距小于40cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣棒应插入下层混凝土5cm。
振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，振捣棒应距洞边30cm以上，下灰高度也要大体一致，大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。
2.5.5墙上口找平：
墙体砼浇筑完后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线添减砼，将墙上表面砼找平，高低差控制在10mm以内。
2.6梁、板混凝土浇筑
梁、板混凝土采用泵送布料方法。
测量员抄出楼层标高建筑1.0m控制线，并用红三角标记在钢柱上，浇筑人员用小白线在柱上牵出标高线。
板与地下室外墙相交处，由于抗渗等级不同，混凝土也应分开浇筑，先浇筑板墙交接处的抗渗混凝土，再浇筑普通混凝土。
振捣时，因此处钢筋很密，可采用直径较小的Ø
30的振动棒进行振捣。
振捣时插入点均匀梅花形布置。
梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
浇筑时，不得在同一处连续布料，应在2～3m范围内水平移动布料，且垂直于模板。
浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，楼板混凝土采用插入式振捣器及平板振捣器振捣，方法为：
浇筑时先用插入式振捣器顺浇筑方向边浇筑边振捣，借助标高线用卷尺随时检查混凝土厚度及表面标高。
振捣时振捣棒移动间距控制在400mm左右，振点应均匀排列、逐点移动、顺序进行、不得遗漏，第一次振捣后隔20～30min用平板振捣器进行二次复振（彻底消除构件四周面的水泡和缩水裂缝），平板振捣器移动方向应垂直于浇筑方向且压边至少100mm以上。
浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
对于预留洞较多的区域和钢筋太密的主次梁相交处、与钢结构构件相结合处浇筑时应经常观察、仔细振捣，发现不密实的应及时补浇。
对于截面高度大于1m的深梁，这部分梁分层浇筑。
浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前、推进，每层均应振实后再下料，梁底与梁侧部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。
振捣完毕后借助标高线用铝合金长刮杠找平，然后用木抹子细致找平、搓压2～3遍（在施工缝处或有预留洞、预埋件及墙体两侧等处用抹子应认真找平、搓压），最后一遍木抹子找平宜在混凝土吸水时完成。
为保证竖向混凝土结构根部支模时底部不漏浆、不烂根，要求在柱墙周边100mm范围内的顶板混凝土找平完后用铁抹子压光，其平整度控制在2mm内。
2.7楼梯混凝土浇筑
楼梯混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏跳位置后再与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。
2.8构造柱、圈梁混凝土浇筑
构造柱混凝土浇筑前，构造柱两侧的砌块墙要砌筑完毕，在构造柱其他侧面支设模板，再浇筑构造柱混凝土，构造柱混凝土应分层浇筑，每一层厚度控制在500mm。
构造柱振捣要密实，每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为度（为使上下层混凝土结合成整体振捣器宜插入下层混凝土5cm）。
要注意不要碰撞各种埋件。
2.9混凝土标高控制
地下墙混凝土标高的控制：
在墙暗柱钢筋上标出建筑1.0m控制线来进行控制。
板混凝土标高的控制：
在柱主筋上标出建筑1.0m控制线，然后在各柱之间拉线形成控网，用钢卷尺测量控制线到混凝土表面的距离来控制板混凝土表面的标高。
3.混凝土养护
本工程根据不同季节、不同构件采用针对性的养护工艺，包括蓄水养护、草袋薄膜养护等，确保已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度和耐久性，并防止产生收缩和温度裂缝。
在常温条件下，混凝土的养护一般采取洒水养护，水平结构的混凝土在浇筑2～3h后即行浇水养护，竖向结构的混凝土在拆模后即开始进行养护。
对柱墙竖向混凝土，拆模后用塑料薄膜进行外包浇水养护或刷养护液，对梁、板等水平结构的混凝土进行保水养护，必要时在其上面盖塑料布或麻袋，防止水分蒸发过快而使混凝土失水，同时在梁板底面用喷水养护。
混凝土的浇水养护时间，对普通混凝土，不得少于7d，对有抗渗性要求的混凝土，不得少于14d。
混凝土的养护要派专人进行，特别是前三天要养护及时，浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。
4.拆模强度的控制
墙柱模板以拆模不损坏混凝土表面及棱角控制拆模时间。
顶板拆模应在混凝土达到下表中强度以后方可拆除。
混凝土构件拆模强度要求
构件名称
设计强度等级百分率
板
跨度为2m及小于2m
50%
跨度为大于2m小于8m
75%
梁
跨度为8m及小于8m
承重结构
跨度大于8m
100%
悬臂梁板
根据同条件养护试压报告，混凝土强度达到要求时，经监理同意方可拆除。
由于在结构施工过程中，梁板构件除承受设计荷载外，还要承受施工荷载，即上部结构施工中的所有荷载，故在考虑梁板结构拆除时间时，除混凝土强度达到设计要求外，当上部施工荷载大于设计荷载时，要计算混凝土梁板承受上部施工荷载的要求，验算拆模后梁板的承载力从而确定拆模时间。
为了确保安全，悬挑楼板的模板及支撑架必须在混凝土达到设计强度并且不承受大于设计荷载以外的荷载时方可拆除。
6.其它预控措施
混凝土浇筑时，振捣要密实，以减少收缩量，提高混凝土抗裂强度。
并注意对板面进行抹压，可在混凝土初凝后，终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。
混凝土浇筑后，应及时进行喷水养护或用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风吹袭和烈日曝晒。
九、质量要求
1）商品混凝土要有出厂合格证，混凝土所有的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关试验报告。
2）混凝土的养护和施工缝处理必须符合施工规范规定及本方案的要求。
3）混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合规定。
4）混凝土振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。
5）在预留洞宽度大于1m的洞底，在洞底平模处开振捣口和观察口，避免出现缺灰或漏振现象。
6）钢筋、模板工长跟班作业，发现问题及时解决，同时设专人看钢筋、模板。
7）浇筑前由生产部门经常注意天气变化，如有大雨缓时开盘并及时通知搅拌站。
如正在施工中天气突然变化，原则是小雨不停，大雨采取防护措施。
其措施是：
已浇筑完毕的混凝土面用塑料薄膜覆盖，正在浇筑的部位采用搭设防水棚。
8）浇筑时要有专门的铺灰人员指挥浇筑，切忌“天女散花”，分配好清理人员和抹面人员。
楼板必须用1.5~4m刮杆刮平。
9）记好混凝土浇筑记录。
10）每次开盘前必须做好开盘鉴定，经理部技术人员与搅拌站技术人员同时签认后方开盘，并且随机抽查混凝土配合比情况。
11）允许偏差
允许偏差表
项目
允许偏差（m）
检验方法
高层框架
高层大模板
轴线
位移
柱、墙、梁
25
尺量检查
标高
层高
±
用水准仪或尺量检查
全高
30
截面
尺寸
基础
+15
-10
柱墙垂直度
每层
用2m托线板检查
H/1000
且不大于30
用经纬仪或吊线和尺量检查
表面平整
用2m靠尺和楔形塞尺检查
预理钢板中心线位置偏移
预埋管、预留孔中心线位置偏移
预留洞中心线位置偏移
电梯井
井筒长、宽对中心线
+25
-0
井筒全高垂直度
且不大开30
且大于30
吊线和尺量检查
一十、质量通病及防治措施
名称、现象
产生原因
防治措施及处理方法
蜂窝（混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成隙类似蜂窝状的窟窿）
（1）混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。
（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。
（3）下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。
（4）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。
（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失。
（6）钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。
（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土，造成水泥浆流失。
防治措施：
认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；
混凝土拌合均匀，坍落度适合；
混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽；
浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；
模板缝堵塞严密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆；
基础、柱、墙根部在下部浇完间歇1~1.5h，沈实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
处理方法：
小蜂窝：
洗刷干净后，用1:
2.5水泥砂浆抹平压实，较大蜂窝；
凿去蜂窝处薄弱松散颗
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