钢筋工程技术交底Word格式文档下载.docx

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1．根据设计要求，工程所用钢筋种类、规格必须符合要求，并经检验合格。

2．钢筋及半成品符合设计及规范要求。

3．成型钢筋必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量，并应有加工出厂合格证。

4．钢筋绑扎用的铁丝可采用20～22铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝），其中22#铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。

交底人：

年月日

接底人：

年月日

1．3主要机具

1．钢筋绑扎工具

铅丝钩、小撬棒、起拱扳子、绑扎架、钢丝刷子、粉笔、石笔、手推车、尺子、墨斗、油漆等。

2．钢筋电渣压力焊接机具

（1）手工电渣压力焊设备包括：

焊接电源、控制箱、焊接夹具。

（2）自动电渣压力焊设备（应优先采用）包括：

焊接电源、控制箱、焊接夹具、操作箱、焊接机头等。

1．4作业条件

1．钢筋进场后经检查有出厂质量证明、复试报告，并按施工平面图中指定的位置，按规格、使用部位、编号分别将垫木堆放。

2．钢筋绑扎前，对有锈蚀的钢筋，除锈之后再运至绑扎处。

对于钢筋套筒及钢筋挤压部位的锈污、砂浆等杂物已清除干净。

3．熟悉图纸、按设计要求放样，下达钢筋加工任务单，检查已加工好的钢筋规格、形状、数量全部正确。

4．做好抄平放线工作，弹好水平标高线及柱、梁外皮尺寸线。

5．模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。

6．按要求搭好脚手架并验收合格。

7．机具设备应符合使用要求。

焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。

焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。

电压表、时间显示器应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。

8．电源应符合要求。

当电源电压下降大于5％时，不宜进行焊接。

9．作业场地应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。

10．钢筋端头已用无齿锯切割，且端头要平；

第一组接头距楼地面≥500mm；

第一、二组接头相互错开≥35d，且≥500mm。

11．对于钢筋焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面必须洁净。

12．焊工必须持有有效的焊工考试合格证。

参加挤压接头作业的人员必须经过培训，并经考核合格后方可持证上岗。

13．挤压机的挤压力已经过标定。

14．挤压操作时采用的挤压力、压模宽度、压痕直径或挤压后套筒长度的波动范围以及挤压道数，均应符合经型式检验确定的技术参数要求。

15．检查挤压设备是否正常，并试压，符合要求后方准予作业。

16．应对套筒作外观尺寸检查。

钢套筒表面沿长度方向标有压接标志。

17．钢筋与钢套筒试套，如钢筋有马蹄、飞边、弯折或纵肋尺寸超大者，应先矫正或用手砂轮修磨，禁止用电气焊切割超大部分。

18．钢筋端头应有定位标志，以确保钢筋伸人套筒的长度。

钢筋端头离套筒长度中点不宜超过10mm，定位标志距钢筋端部的距离为钢套筒长度的1／2。

19．液压油中严禁混入杂质。

施工中油箱应遮盖好，防止雨水、灰尘混入油箱。

在连接拆卸超高压软管时，其端部要保管好，不能粘有灰尘沙土。

二、施工工艺

2．1钢筋绑扎

1．基础钢筋绑扎

（1）工艺流程

1）基础底板为双层钢筋绑扎

（2）操作工艺

1）按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为50mm，在底板上用石笔和墨斗弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）和墙、柱插筋位置线。

2）利用塔吊将钢筋运送到指定位置。

3）先铺底板下层钢筋。

根据设计和规范要求，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，设计无指定时，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。

（如果底板有集水坑、设备基坑，在铺底板下层钢筋前，先铺集水坑、设备基坑的下层钢筋）。

4）根据"

七不准绑"

的原则对钢筋进行检验，钢筋绑扎时，若单向板靠近外围两行的相交点每点都绑牢，则中间部分的相交点可相隔交错绑牢但必须保证受力钢筋不产生位移；

双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。

如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不产生位移。

禁止跳扣，避免网片歪斜变形。

5）检查底板下层钢筋施工合格后，放置底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，有防水要求的底板保护层厚度不应小于50mm。

垫块间距1m按每1m左右距离呈梅花型摆放。

如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小。

6）底板中若有基础梁，可事先预制或现场就地绑扎，对于较短的基础梁、门洞口下地梁，可采用事先预制，施工时吊装就位即可，对于长的、大的基础梁采用现场绑扎。

如基础梁高大于1000mm时，应搭设钢管绑扎架进行绑扎。

7）将基础梁的架立筋两端放在绑扎架上，画出箍筋间距，套上箍筋，按已画好的位置与底板梁上层钢筋绑扎牢固。

穿基础梁下层纵向钢筋，与箍筋绑牢。

当纵向钢筋为双排时，可用短钢筋（直径不小于25mm并不小于梁主筋直径）垫在两层钢筋之间。

抽出绑扎架，将已绑扎好的梁筋骨架落地。

8）基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，搭设钢管支撑架（绑基础梁），摆放钢筋马凳（间距以1m左右一个为宜），以保证钢筋位置正确，钢筋马凳下铁应垫在下片钢筋网上。

在马凳（间距以1m左右一个为宜），以保证钢筋位置正确，钢筋马凳下铁应垫在下片钢筋网上。

在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下摆放次序及绑扣方法同底板下层钢筋。

9）底板钢筋的连接：

板的受力钢筋直径大于或等于18mm时，宜采用机械连接或焊接，小于18mm时，可采用绑扎连接，搭接长度及接头位置应符合设计及规范要求。

当采用绑扎接头时，在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，不宜大于25％，可不考虑接头位置，钢筋搭接长度及搭接位置应符合设计及规范规定。

钢筋搭接处应用铁丝在搭接处的中心及两端分别绑扎。

当采用机械连接或焊接时，接头应错开，其错开间距不小于35d（d为受力钢筋的较大直径），且不小于500mm。

任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，不宜大于50％，接头位置下铁宜设在跨中1／3区域、上铁宜设在支座1／3区域。

10）由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计和规范要求。

11）根据在防水保护层上弹好的墙、柱插筋位置线和底板上层网上固定的定位框，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，并在主筋上（底板上约500mm）绑一道固定筋，墙插筋两边距暗柱50mm，插入基础深度要符合设计和规范锚固长度要求，甩出长度和甩头错开百分比及错开长度应按设计及规范要求施工，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。

同时要考虑搭接长度、相邻钢筋错开距离。

12）钢筋基础板网的弯钩应朝上，不要倒向一边；

双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。

13）独立柱基础为双向弯曲时，钢筋网的长向钢筋应放在短向钢筋的下面。

14）现浇柱与基础连接用的插筋下端，用90°

弯钩与基础钢筋进行绑扎，其箍筋应比柱的箍筋小一个柱筋直径，以便于连接。

插筋的位置可采用钢筋架成井字型固定牢固，以免造成柱轴线偏移。

15）对厚片筏上部钢筋网片，可采用钢管临时支撑体系。

在上部钢筋网片绑扎完毕后，需置换出水平钢管，为此可另取一些垂直钢管通过直角扣件与上部钢筋网片的下层钢筋连接起来（该处需另用短钢筋段加强），替换了原支撑体系。

在混凝土浇筑过程中，逐步抽出垂直钢管。

此时，上部荷载可由附近的钢管及上、下端均与钢筋网焊接的多个拉结筋来承受。

由于混凝土不断浇筑与凝固，拉结筋细长比减小，提高了承载力。

2．柱钢筋绑扎

1）套柱箍筋：

按图纸要求间距，计算好每根柱子箍筋数量（注意抗震加密和绑扎接头加密），先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。

如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45°

角，中间钢筋的弯钩应与模板成90°

角。

3）画箍筋间距线：

在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画箍筋间距线（或使用皮数杆控制箍筋间距）；

并注意抗震加密、接头加密、机械连接时尽量避开连接套筒。

4）柱箍筋绑扎

①按已画好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上而下绑扎，宜采用缠扣绑扎。

②箍筋与主筋要垂直和密贴，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。

③有抗震要求的地区，柱箍筋端头弯成135°

。

平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。

如箍筋采用90°

搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于10d。

④柱基、柱顶和核心区（梁柱交接处）箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸和抗震规范要求。

如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋，见图5-2。

⑤凡绑扎接头，接头长度内箍筋应按5d；

≤1OOmm（受拉），10d;

≤200mm（受压）加密。

当受压钢筋，＞φ25时，应在搭接接头外1OOmm范围内各绑两箍筋。

⑥柱子钢筋保护层厚度应符合设计及规范要求，主筋外皮一般为25mm，箍筋外保护层一般为15mm，垫块应绑扎在柱筋外皮上，（或用塑料卡卡在外竖筋上）注意避开十字交叉处，间距一般为1000mm，以保证主筋保护层厚度准确。

当柱子截面尺寸变化时，柱应在板内弯曲或在下层就搭接错位，弯后的尺寸要符合没计和规范要求。

⑦为控制柱子竖向主筋的位置，一般在柱子的中部、上部以及预留筋的上口设置三个定位箍筋（定位箍筋用高于柱子箍筋一个规格的钢筋焊制，呈"

井"

型定位箍筋，顶在模板内，比柱断面小2m）。

4.梁钢筋绑扎

1）模内绑扎

2）模外绑扎<

先在梁模板上口绑扎成型后再人模内）

1）在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

2）先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开。

穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋。

放主次梁的架立筋。

隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固。

调整箍筋间距使间距符合设计和规范要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。

3）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计和规范要求。

框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计和规范要求。

4）绑梁上部纵向钢筋的箍筋，宜用套扣法绑扎，如图5-10。

5）箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°

，平直部分长度为lOd，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为lOd。

6）梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。

梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计及规范要求。

7）在主、次受力筋下均应绑上垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。

受力筋为双排时，可用直径≥25mm的短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

8）梁筋的搭接：

梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，宜采用焊接或机械连接接头。

小于22mm时，可采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。

搭接长度末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。

接头不宜位于构件最大弯矩处，受拉区域内HPB235级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（HRB335级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。

接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，接头长度、错开百分比、错开长度按工程设计要求施工。

在规定搭接长度的任一区域内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面积百分率，受拉区不大于25％。

5．板钢筋绑扎

1）单层钢筋

2）双层钢筋

1）根据图纸设计的间距，算出顶板实际需用的钢筋根数，在顶板模板上弹出钢筋位置线，让靠近模板边的那根钢筋距离板边为50mm。

2）按弹出的钢筋位置线，绑扎顶板下层钢筋。

先摆放受力主筋，后放分布钢筋。

分布钢筋的作用是将受力钢筋在横向连成一片，保持受力钢筋的位置不致因受外力作用而产生位移，同时将集中荷载分散给受力钢筋，并将混凝土的收缩与温度变形引起的应力分散承受。

3）单向板受力钢筋布置在受力方向，放在下层。

分布钢筋布置在非受力方向，放在上层。

双向板在板中双向都配受力筋，在受力大的方向受力钢筋布置在下层。

4）检查顶板下层钢筋施工合格后，放置顶板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，可按1m左右间距呈梅花型布置，在下层钢筋上摆放马凳（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋。

然后绑扎顶板负弯矩钢筋。

5）安放水平定距框，调整墙、柱预留钢筋的位置，将墙、柱的预留筋绑扎牢固，筋甩出长度、甩头错开百分比及错开长度应满足设计及规范要求，按本工程施工。

6）如果顶板为双层钢筋，下层钢筋绑扎完成后，放置马凳垫块，铺设上层下部钢筋，再铺设上层上部钢筋，绑扎上层钢筋，最后安放水平定距框调整墙、柱预留钢筋的位置。

7）绑扎板筋时一般用顺扣（如图5-11所示）或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。

如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋撑脚，负弯矩钢筋每个相交点均应绑扎。

6．楼梯钢筋绑扎

1）在楼梯底板上画主筋和分布筋的位置线。

2）根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎；

如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。

板筋要锚固到梁内。

3）底板筋绑完，待踏步模板吊帮支好后，再绑扎踏步钢筋，并垫好垫块；

主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定。

4）其他可参照梁板钢筋安装控制内容。

①板式楼梯钢筋安装

板中纵向受力钢筋按设计要求配置，并应有弯起钢筋。

踏步板内横向分布筋，每踏步至少1根φ6钢筋。

②梁式楼梯钢筋安装

a．踏步板内横向分布钢筋要求每个踏步范围内不少于2根，且应沿垂直于纵向受力钢筋方向布置，间距≤300mm。

b．梯段梁的纵向受力筋在平台梁中应有足够的锚固长度。

c．边梁配筋参照梁钢筋安装。

2．2电渣压力焊连接

1．工艺流程

（1）施工流程

（2）电渣压力焊的施焊过程

2.操作工艺

（1）检查设备、电源，确保始终处于正常状态，严禁超负荷工作。

（2）钢筋端部检查

钢筋安装之前，应将钢筋焊接部位和电极钳口接触（150mm区段内）位置的锈斑、油污、杂物等清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予矫直或切除，但不得用锤击矫直。

（3）选择焊接参数

1）钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：

焊接电流、焊接电压和焊接通电时间。

2）不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约10％。

（4）安装焊接夹具和钢筋

1）夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1／2焊剂罐高度偏下5mm～lOmm，以确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。

2）上钢筋放人夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。

注意常规应钢筋棱对棱，同时要考虑顶层钢筋拐尺的方向也能满足要求。

不要到顶层时顾了拐尺，顾不了对棱。

3）钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。

4）不同直径钢筋焊接时，上下两钢筋轴线应在同一直线上。

（5）安放引弧用的铁丝球（也可省去）。

安放焊剂罐、填装焊剂。

（6）试焊、做试件、确定焊接参数

在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。

合格后，方可正式生产。

当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。

（7）施焊操作要点

1）闭合电路、引弧：

通过操作杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。

引弧过程力求可靠，引弧后，应控制焊接电压值为40～50V。

2）电弧过程：

引燃电弧后，应控制电压值。

借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使其达到全部焊接时间的3／4，其间焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。

3）电渣过程：

随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使其为全部焊接时间的1／4，使钢筋全断面加速熔化。

4）挤压断电：

电渣过程结束，迅速送上钢筋，使其断面与下钢筋端面相互接触，趁热排出熔渣和熔化金属。

同时切断焊接电源。

5）接头焊毕，应停歇20～30s后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。

以免接头偏斜或接合不良。

（8）质量检查

在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并应查找原因，及时消除。

切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1．1倍钢筋直径的长度范围内部分应切除。

2．3机械连接

3．1主控项目

1．钢筋、焊条的品种和性能以及接头中使用的钢板和型钢，必须符合设计要求和有关标准的规定。

2．钢筋带有颗粒状和片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。

钢筋表面应保持清洁。

3．钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。

4．钢筋焊接接头机械性能试验结果，必须符合焊接规范规定。

5.电渣压力焊接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能检验。

6．钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋和接头进行工艺检验；

钢筋接头强度必须达到同类型钢材强度值，接头的现场检验按验收批进行。

7．挤压连接钢套筒的材质、机械性能必须符合规范规定，表面不得裂缝、折叠等缺陷。

8．在正式施工前应进行现场条件下的挤压连接工艺检验。

对每一验收批，均应按设计要求的接头性能等级进行抽检。

3.2一般项目

1．钢筋网片和骨架绑扎缺扣、松扣数量不超过绑扣数的10％，且不应集中。

2．钢筋焊接网片钢筋交叉点开焊数量不得超过整个网片交叉点总数的1％，且任一根钢筋上开焊点数量不得超过该根钢筋上交叉点总数的50％。

焊接网最外边钢筋的上的交叉点不得开焊。

3．弯钩的朝向应正确。

绑扎接头应符合施工规范的规定，其中每个接头的搭接长度不小于规定值。

4．箍筋间距、数量、弯钩角度和平直长度，应符合设计要求和施工规范的规定。

5．钢筋点焊焊点处熔化金属均匀，无裂纹、气孔及烧伤等缺陷。

焊点压人深度符合钢筋焊接规程的规定。

6．绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。

7．钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，结果应符合下列要求：

（1）四周焊包，凸出钢筋表面的高度不得小于4mm。

（2）钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷。

（3）接头处的弯折角不大于3°

（4）接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径0．1倍，且不得大于2mm。

8．钢筋螺纹丝头牙形检验：

牙形饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙形规的牙形吻合，牙形表面光洁的为合格品。

9．钢筋直螺纹套筒用专用塞规检验。