空心墩墩身施工作业指导书Word格式.docx
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在承台混凝土强度达到2.5MPa后，对墩身与承台接触面进行凿毛，清除原有砼表面杂质，人工凿除混凝土表面的浮浆，使原有砼粗骨料外露，并且均匀分布，并用水将表面冲洗干净，增强新旧砼粘合力，提高整体稳固性，墩身保护层外周边2cm保留收光面不凿除。
5.2测量放样
按设计图纸，放样空心墩中心点和内外模边线，用水准仪测量立模底面四周标高，如四周不在一水平面，采用砂浆将立模底面标高调整到同一高程，注意砂浆调整层确保不漏水泥浆为标准，同时砂浆垫层内侧不侵占墩身保护层。
5.3搭设脚手架工作平台
钢管采用ф48×
3.5mm，标准节长6.0m，材质Q235-A级钢。
扣件采用十字扣件、旋转扣件，材质须符合《钢管脚手架扣件》（GB15831-2006）的规定，其螺栓拧紧扭力矩达65N/m时，不得发生破坏。
脚手板采用冲压钢脚手板的材质应符合《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235-A级钢的规定，木质脚手板应符合《木结构设计规范》（GB5005-2003）中Ⅱ级材质的规定。
每块脚手板质量不宜大于30kg，脚手板端部采用马钉或铁丝固定牢固，防止探头板。
脚手架立杆基础须落在已浇筑承台混凝土上。
当承台不够搭设脚手架宽度时，还要进行地基处理，使地基承载力满足要求，保证支架稳定。
脚手架立杆纵距、横距、步距须经过验算确定，及时安装缆风绳，防止脚手架倾覆。
5.4钢筋制作、安装
5.4.1钢筋制作
钢筋接头全部采用搭接焊方式，单面搭接焊的焊缝长度不小于10d，双面搭接焊的焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径），焊缝应平顺、饱满，焊渣清除干净。
搭接接头钢筋的端部要预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表的规定。
表5-4-1钢筋加工允许偏差和检验方法
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±
10mm
总数的30%抽查
2
弯起钢筋各部分尺寸
20mm
抽查30%
3
箍筋、螺栓筋各部分尺寸
3mm
检查5～10个间距
制作工艺要求：
a所有钢筋均应有生产厂家的质量保证书和出厂合格证，且经工地试验室抽样检查合格。
b钢筋在钢筋加工场内下料、弯曲成形。
下料前，对施工图中各种规格的钢筋长度、数量进行核对，无误后方可进行下料。
c钢筋弯曲采用数控弯曲机成型，钢筋加工弯制前，其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等应清除干净，钢筋的末端弯钩应按设计要求做成标准弯钩。
d钢筋连接：
钢筋接头采用焊接接头。
加工成型的钢筋应按规格类型堆放整齐。
用垫木垫起时，需安放足够的垫木，保证钢筋不被压弯变形。
e半成品钢筋的运输保护：
钢筋装车前应按设计要求编号并打捆，并做好钢筋的管理，防止在运输过程中发生变形和污染；
卸车时禁止乱抛钢筋，以防止钢筋变形。
钢筋需堆放时，注意上盖下垫，下垫高度应不小于30cm，钢筋须及时用帆布覆盖，防止钢筋锈蚀。
5.4.2钢筋安装
钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合下表的规定：
表5-4-2钢筋安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
受力钢筋排距
5
尺量两端、中间各1处
同一排中受力钢筋间距
20
分布钢筋间距
尺量连续3处
4
箍筋间距
10
弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）
30
尺量
6
钢筋保护层厚度
+10
尺量两端、中间各2处
墩身钢筋安装施工：
a首先对墩身预埋钢筋进行清理，将钢筋上的浮锈用钢丝刷刷干净，把弯曲的钢筋调直。
b在承台顶的墩身范围内搭设钢管脚手架，脚手架每层高2m，向外安装可伸缩的顶托，用于墩身钢筋绑扎。
钢管脚手架按要求设置剪刀撑，确保稳定。
c在脚手架外侧顶托上层间距2m设置定位钢筋，定位钢筋采用φ16mm钢筋按竖向主筋内侧净间距制作，预先在定位钢筋上按竖向主筋间距用石笔画好标记。
d钢筋安装应选用2根主筋（Φ不小于16mm）或设置2根（直径不小于16mm）钢筋作为综合接地钢筋，施工时设置明显标识，并与承台预埋接地钢筋进行焊接，墩顶处注意与接地端子连接，接地电阻值不大于1欧姆。
e竖向主筋安装完成后，按设计间距绑扎箍筋。
钢筋的交叉点采用扎丝扎牢，必要时可采用点焊固定。
f安装钢筋保护层垫块，垫块数量不应少于4个/㎡。
g待墩身模板安装完成后，自制定位钢筋与将脚手架外侧顶托之间连接的铁丝解除，顶托回缩，采用25t吊车将钢管脚手架整体吊出。
h按设计位置与数量绑扎墩身内的水平钢筋。
i主筋接头采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d（钢筋直径），接头应错开不小于35d（钢筋直径）且不小于500mm，同一截面钢筋接头不大于25%。
主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。
绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象，钢筋位置的偏差不得超过规定。
5.5模板制造及安装
模板制作需按墩身尺寸进行设计，报监理工程师审核后进行生产。
模板分为外模和内模，均采用厚6mm钢模板，按墩高度制作整个墩身模板。
外模截面分6块制作，直线段长度5米，圆弧段按照1/4圆弧设置，标准高度2.25m，同时根据墩身设计高度，配置0.5m~2.0m调节段。
内模与外模等截面高度配置，同一截面制作8块整块模板，数量根据墩身高度确定。
内外模板之间采用直径32精轧螺纹钢筋拉杆连成整体，拉杆在内外模板之间套硬塑料管，便于循环使用。
由于内模空间较小，内模不设固定施工平台，采用钢管和木板架设临时施工平台。
外模板设固定施工平台，施工平台在每层模板上设一层，施工平台采用80×
80×
5mm的角钢加工，施工平台与外模板竖肋焊接固定。
外侧施工平台沿四周焊接栏杆，设防护栏杆，栏杆外侧设封闭安全网，施工平台上满铺厚5㎝脚手板，且与施工平台固定牢固，脚手板端部固定，防止探头板。
施工平台提供施工人员操作空间和摆放小型机具，严禁集中堆载。
墩身、顶帽模板安装要求：
a依照墩身边缘墨线组拼模板，第一节模板底口用水泥砂浆堵严，防止漏浆；
模板安装前应打磨除锈、涂刷脱模剂等，以便模板拆除。
b墩身、顶帽模板分节安装完成，采用吊车分块吊装，按从中央向两侧拼装顺序逐层进行拼装。
c安装模板时应支撑稳固，所有连接的螺栓必须上满拧紧，以保证模板在浇筑混凝土过程中不致变形和移位，竖缝螺栓采用正反向交错布置。
d安装、紧固模板的拉杆，并测量、纠正模板的竖直度吉结构尺寸、平面错台。
e从模板顶的四个方向拉设缆风绳进行固定，测量组使用GPS检查模板顶的平面位置，采用3～5t手拉葫芦收紧缆风绳调整模板顶的平面位置偏差。
f空心墩身施工时采用大块成套钢模，分段支立、浇灌，在不同墩位间倒用。
g空心墩内模采用定型钢模板，采用螺栓连接。
支立时同外模一样采用吊车支立。
内模与外模采用32精轧螺纹钢连接。
施工时在墩身内部搭设脚手架作为作业平台，内脚手架立于实心段砼之上。
5.6混凝土施工
墩身模板钢筋、模板及预埋件安装完毕后，经检查合格，填报《墩身检查记录表》，经现场监理检查合格后，方可进行下步工序施工。
5.6.1混凝土拌制
⑴混凝土在混凝土工厂拌制，混凝土工厂生产能力要能够满足现场混凝土浇筑速度的要求，保证混凝土所有原材料均合格。
⑵混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。
⑶配置混凝土拌和物时，所使用的称料衡器应经过检验校正。
水、水泥、外加剂及粉煤灰用量应准确到±
1%，粗、细骨料的用量应准确到±
2%。
⑷混凝土工厂拌制的混凝土应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。
⑸采取措施控制混凝土拌制温度。
拌制混凝土时，应根据当时的气温条件，调整拌和用水温度，气温低时采用热水拌和，但水温不应高于80℃，混凝土的入模温度不宜低于5℃；
气温高时采用低温水拌制，并采取对骨料进行遮盖、用凉水冲洗石料降低石料温度，对混凝土运输机具防晒等降低混凝土拌和温度的措施，控制混凝土的入模温度不高于30℃。
5.6.2混凝土运输
⑴根据混凝土凝结速度、浇筑速度及混凝土运输距离选择混凝土搅拌运输车数量，使浇筑工作保持连续，并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。
⑵采用混凝土输送泵输送混凝土时，泵管应有可靠的支撑，减少泵管抖动造成泵送动力的损失，同时防止泵管接头处混入空气产生阻塞。
⑶采用混凝土泵车输送混凝土时，泵车支腿的地基承载力应满足要求，四个支点应尽量在同一水平面内。
泵管展开或缩回时应防止触碰墩身模板的揽风钢丝绳。
⑷墩身支座垫石混凝土采用料斗运输，料斗结构应满足受力要求，出料口阀门应便于调节投放混凝土的数量。
5.6.3混凝土浇筑
⑴浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查，并作好记录，检查人员签认表签字确认，符合设计要求后方可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
⑵混凝土运输到工地后进行现场检查监控：
按要求做坍落度试验，严格控制塌落度在160mm～180mm范围内，并观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规范要求才能使用；
现场制作混凝土试件，以便测定混凝土强度。
⑶采用泵送混凝土浇筑，在浇筑过程中应严格按照混凝土泵送工艺进行，分层均匀布料，分层厚度0.4m，合理布置下料口。
⑷混凝土入模以不发生混凝土离析控制为度，控制混凝土自由倾落高度不超过2m，超过2m时应设置串筒、溜管，防止混凝土离析。
⑸采取措施控制混凝土的入模温度。
新浇筑与已浇筑混凝土界面的温差不大于15℃，选择室外气温较高时浇筑混凝土，混凝土浇筑完成后应用麻袋加彩条布或覆盖保温。
⑹墩身混凝土采取分层浇筑，合理分层，分层厚度不大于40cm，全断面连续浇筑，一次成型。
施工中应控制混凝土浇筑速度，尽量减少上下层新老混凝土的温差和间歇时间，防止出现冷缝现象。
⑺混凝土振捣采用插入式振动器，振捣深度超过下一层的接触面5～10cm为宜，保证上下层接触面振捣到位。
振动棒操作要快插慢拔，上下移动，混凝土表面平坦不再下沉且无气泡冒出为宜，缓慢拔出振动棒。
水平移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍。
振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振（过振砼易离析，导致表面出现沙沟等，漏振则易出现蜂窝满面），振动棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。
混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛浆为度，振捣时不得靠近模板、钢筋、拉杆或预埋件进行振捣，保证离以上部位距离15～20cm左右。
⑻混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的允许可重塑时间。
⑼当工地昼夜平均气温低于+5℃、最低气温低于-3℃，混凝土施工应按冬季施工办理。
5.6.4混凝土养护及接缝处理
⑴混凝土浇筑完成后，墩顶外露面应及时休整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。
墩身以上有墩帽时，墩身和帽梁的结合部按施工缝处理。
⑵混凝土终凝后即开始养护,一般混凝土浇筑完毕后的1h内应覆盖养护。
⑶拆模前的墩身采用洒水养护，保持墩身始终处于湿润状态；
在任意养护时间内淋于混凝土顶面和模板上的养护水与混凝土表面之间的温差不得大于15℃。
养护期混凝土内部最高温度不宜超过65℃，混凝土表面与环境之间的温差不宜大于20℃，养护用水与混凝土表面温差不得大于15℃。
拆模时混凝土表面与环境温差不得大于20℃。
⑷拆模后的墩身可采用洒水养护或塑料薄膜密封包裹养护。
洒水养护利用环绕墩身的水管钻小孔，压力水喷洒养护；
采用塑料薄膜养护时可不洒水养护，养护周期为14天。
⑸冬季混凝土采用保湿蓄热法养护，即在模板四周覆盖篷布，喷涂保温隔热材料等,形成良好的保温层。
拆模后，喷涂养护液，并用透明塑料布等保温材料包裹。
⑹混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受施工人员、运输工具、钢筋、支架及脚手架等荷载。
⑺墩身混凝土应按规范要求的频率制作试件，并在同等条件下随墩身进行养护，采取相同的养护措施。
以便准确测定拆模龄期。
5.7模板拆除
⑴已浇筑混凝土强度达到拆模强度后，方可拆除模板。
⑵模板拆除采取翻拆施工，拆除前清理模板上堆积的杂物，解除模板间的约束，采用2台不小于3T倒链悬挂于上部固定模板上并收紧受力，吊机双点吊挂作为施工保险，模板螺栓拆除后，放松倒链使模板脱离砼面，再用吊机调离。
作业人员规范使用安全带等个人安全防护用品，施工过程中，作业区下方严禁人员进入。
⑶拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
应采用倒链等工具配合，先将模板松劲后再将模板拆除，脱模后应将板面灰渣清理干净，涂刷脱模剂后待用。
在混凝土养护过程中拆除模板，应选择在白天气温较高的时期，以防止混凝土表面直接接触冷空气骤然降温。
模板拆除后，及时浇水后包裹覆盖墩身。
六．劳动组织
6.1劳动力组织方式：
采用架子队组织模式。
6.2空心墩施工人员一个班组39人，应包括：
现场施工负责人1人、技术主管1人、工班长1人、安全员1人、电工1人、吊车司机2人、装吊工4人、模板工8人、钢筋工10人、电焊工2人、混凝土工8人。
七．材料要求
7.1钢筋
原材检验合格、钢筋焊接试验合格、半成品监理验收合格，钢筋必须质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等规定和设计要求。
7.2混凝土
砂、石、外加剂、粉煤灰、矿粉等进场，包括水等全部检验合格。
7.3脚手架、模板
符合安全标准的脚手管，有材质证明，验收合格。
模板预拼合格，外观及尺寸符合规范要求。
八．设备机具配置
空心墩施工主要机具见“表8.1机具设备配置表”。
表8.1机具设备配置表
种类
数量
附注
汽车吊
材料转运
龙门吊机
钢筋加工
GPS
墩身放样
振动棒
混凝土振捣
混凝土工厂
混凝土生产
混凝土运输车
8m³
7
混凝土运输泵
混凝土输送
8
电焊机
钢筋制作
9
平板车
运输
注：
根据不同工点进行调整
九．质量控制和检验
9.1质量控制
9.1.1墩身竖向钢筋的间距及保护层的厚度，采取墩身钢筋定位卡具进行定位。
9.1.2构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/㎡。
9.1.3混凝土振捣时，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
9.1.4墩身模板拼装前应先打磨，使接缝隙处平整光滑，模板内表面无锈。
9.1.5地面上把模板分层连接，接缝处应用钢板胶粘结、打磨。
9.1.6在高空连接模板时，应使模板缝搭接良好，避免混凝土漏浆造成蜂窝。
连接好后对内表面进行整体性修整打磨，
9.1.7注意成品保护，拆模时应避免重撬、硬砸，以免损伤混凝土和钢模板。
9.2质量检验
9.2.1主控项目
（1）钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，按批次检查其直径、每延米重量并抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合设计要求和国家现行标准《钢筋混凝土用钢》（GB1499）等的规定。
检验数量：
以同牌号、同炉罐号、同规格钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。
施工单位每批抽检一次；
监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。
检查方法：
施工单位全部检查质量证明文件，按批抽样测量直径、称量每延米重量并进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验；
监理单位全部检查质量证明文件、试验报告并见证检验。
（2）钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。
当设计无要求时，混凝土垫块的抗压强度和耐久性应不低于结构本体混凝土的标准。
施工单位、监理单位全部检查。
垫块制作单位每半年提供一次第三方检测报告。
（3）钢筋机械连接用套筒及锁母的材料、品种、规格必须符合设计要求，设计无要求时应符合型式试验确定采用的套筒技术要求。
套筒的外观质量和尺寸检查应符合铁道部现行的《铁路混凝土工厂钢筋机械连接技术暂行规定》的规定。
套筒及锁母的材料、品种、规格，施工单位、监理单位全部检查。
外观质量和尺寸以同批、同材料、同型式、同规格的每2000个套筒或锁母为一个检验批，不足2000个也按一批计。
施工单位每批抽检2%，且不少于20个；
监理单位按施工单位抽检数量的20%进行见证检验，且不少于4个。
观察和量规检查，并全部检查质量证明文件，内螺纹尺寸及公差采用专用的螺纹塞规检测。
（4）钢筋加工应符合设计要求。
施工单位按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件；
监理单位按施工单位抽检数量的10%进行平行检验，且各不少于一件。
（5）钢筋镦粗和滚轧直螺纹机械连接丝头加工的外观质量及尺寸应符合铁道部现行《铁路混凝土工厂钢筋机械连接技术暂行规定》的规定。
以一个工班内生产的钢筋丝头为一批。
施工单位每批抽检10%；
检验方法：
观察和尺量，丝头的螺纹尺寸采用专用的螺纹环规检测。
（6）受力钢筋的连接方式、接头位置必须符合设计要求。
观察。
（7）钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。
绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%。
钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。
观察和尺量。
（8）安装的钢筋品种、级别、规格、数量必须符合设计要求。
9.2.2一般项目
（1）钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
施工单位全部检查。
（2）钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表9.2.2-1的规定。
表9.2.2-1钢筋加工允许偏差和检验方法
名称
允许偏差dmm）
受力钢筋全长
弯起钢筋的弯折位置
箍筋内净尺寸
L为钢筋长度（mm）
施工单位按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件。
（3）钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，除设计和相关专业验收标准有特殊规定外，应符合表9.2.2-2的规定。
表9.2.2-2钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
尺量两端、中间各一处
基础、板、墙
柱、梁
钢筋保护层厚度c
c≥30mm
+10，0
C＜30mm
+5，0
表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围
9.2.3模板质量检验
（1）模板及支架安装和拆除的检验应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）的相关规定。
（2）模板及支架的允许偏差和检验方法应符合表9.2.3的规定。
表9.2.3墩台模板允许偏差和检验方法
项目
检验方法
前后、左右距中心线尺寸
测量检查每边不小少于2处
表面平整度
1m靠尺检查不少于5处
相邻模板错台
尺量检查不少于5处
空心墩壁厚
同一梁端两垫石高差
测量检查
墩台支撑垫石顶面高程
-5
预埋件和预留孔位置
施工单位每安装段全部检查。
9.2.4混凝土主控项目
（1）混凝土原材料、配合比设计、施工和水下混凝土的检验必须符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）中的有关规定。
（2）混凝土浇注必须符合施工工艺设计要求。
观察和测量
（3）混凝土强度等级必须符合设计要求。
混凝土标准养护试件强度应达到设计强度等级的1.15倍。
施工单位应在浇筑地点随机抽样制作混凝土试件不得少于2组。
施工单位进行混凝土强度试验；
监理单位检查混凝土强度试验报告。
9.2.5混凝土墩台允许偏差和检验方法
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