垫板冲压模具研究设计Word文件下载.docx
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冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。
主要表现如下。
（1）冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。
（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。
（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。
概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；
分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；
成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。
在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。
这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。
复合冲压——在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。
级进冲压——在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。
复合-级进——在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。
冲模的结构类型也很多。
通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；
按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。
但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。
工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。
上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。
此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选用压力机及确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的结构设计和加工工艺编制，压力机的校核。
一冲裁模设计题目
如图1所示零件：
垫扳
生产批量：
大批量
材料：
08Ft=2mm
设计该零件的冲压工艺与模具
二零件的工艺分析
1结构与尺寸
该零件结构简单,形状对称。
硬钢材料被自由凸模冲圆形孔,查《冷冲压工艺及模具设计》表3-8,可知该工件冲孔的最小尺寸为1.3t,该工件的孔径为:
Φ6>
1.3t=1.3×
2=2.6。
由于该冲裁件的冲孔边缘与工件的外形的边缘不平行,故最小孔边距不应小于材料厚度t,该工件的空边距（20）>
t=2,（10）>
t=2,均适宜于冲裁加工。
2精度
零件内、外形尺寸均未标注公差,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差,经查表得,各尺寸公差分别为：
零件外形:
58
，38
30
16
8
零件内形:
6
孔心距:
18±
0.215,
利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。
3材料
08F，属于碳素结构钢,查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知抗剪强度τ=260MPa,断后伸长率=32％。
此材料具有良好的塑性和较高的弹性,其冲裁加工性能好。
根据以上分析,该零件的工艺性较好,可以进行冲裁加工。
三确定冲裁工艺方案
该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下几种工艺方案：
（a）先落料，再冲孔，采用单工序模生产；
（b）采用落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产；
（c）用冲孔——落料连续冲压，采用级进模生产。
方案（a）模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。
由于零件结构简单，为了提高生产效率，主要采用复合冲裁或级进冲裁方式。
采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量。
根据以上分析，该零件采用复合冲裁工艺方案。
四确定模具总体结构方案
1模具类型
根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。
复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件——凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。
采用倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模。
2操作与定位方式
虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产，可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。
考虑到零件尺寸大小，材料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，固定挡料销挡料，并与导正销配合使用以保证送料位置的准确性，进而保证零件精度。
为了保证首件冲裁的正确定距，采用始用挡料销，采用使用挡料销的目的是为了提高材料利用率。
3卸料与出件方式
采用弹性卸料的方式卸料，弹性卸料装配依靠橡皮的弹力来卸料，卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，可以保证冲裁件表面的平面度。
为了方便操作，提高零件生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。
4模架类型及精度
考虑到送料与操作的方便性，模架采用后侧式导柱的模架，用导柱导套导向。
由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用I级模架精度。
5凸模设计
凸模的结构形式与固定方法：
落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模与固定板的加工，可设计成固定台阶式，中间台阶和凸模固定板以H7/m6过渡配合，凸模顶端的最大台阶是用其台肩挡住凸模，在卸料时不至于凸模固定板中拉出。
并将安装部分设计成便于加工的长圆形，通过接方式与凸模固定板固定。
五工艺设计计算
1排样设计与计算
零件外形近似矩形，轮廓尺寸为58×
30。
考虑操作方便并为了保证零件精度，采用直排有废料排样。
如图1所示：
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-13，工件的搭边值a=2，沿边的搭边值a1=2.2。
级进模送料步距为S=30+2=32mm
条料宽度按表3-14中公式计算：
B-0△=（Dmax+2a1）-△0查表3-15得：
△=0.6
B=（58+2×
2.2）
=62.4
（㎜）
由零件图近似算得一个零件的面积为1354.8㎜2，一个进距内的坏料面积
B×
S=62.4×
32=1996.8㎜2 。
因此一个进距内的材料利用率为：
=（A/BS）×
100﹪=67.8﹪
查《冷冲压工艺及模具设计》附表3选用板料规格为710×
2000×
2。
采用横裁时，剪切条料尺寸为62.4。
一块板可裁的条料为32，每间条可冲零件个数22个零件。
则一块板材的材料利用率为：
=（n×
A0/A）×
100﹪
=（22×
32×
1354.8/710×
2000）×
100﹪=67.2﹪
采用纵裁时，剪切条料尺寸为62.4。
一块板可裁的条料为11，每条可冲零件个数62个零件，则一块板材的材料利用率为：
=（11×
62×
100﹪=59.2﹪
根据以上分析，横裁时比纵裁时的板材的材料利用率高，因此采用横裁。
2计算冲压力与压力中心，初选压力机
冲裁力：
根据零件图可算得一个零件外周边长度：
L1=16π+8+28+38×
2
=162.27
内周边长度之和：
L=2π×
3=18.84㎜
查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知：
MPa。
查《冷冲压工艺及模具设计》附表3可知：
Kx=0.05,KT=0.055.
落料力：
F落=KL1tT
=1.3×
162.27×
2×
260
=109.69KN
冲孔力：
F孔=KL2tT
×
=12.74
KN
卸料力：
Fx=KxF落
=0.05×
109.69
=5.48KN
推件力：
根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6,
故:
n=h/t=3
FT=nKtF孔
=3×
0.055×
25.47
=4.20KN
总冲压力：
FЁ=F落+F孔+Fx+FT
则FЁ=109.69+12.74+5.48+4.20
=132.11KN
应选取的压力机公称压力：
25t.
因此可初选压力机型号为J23-25。
当模具结构及尺寸确定之后，可对压力机的闭合高度，模具安装尺寸进行校核，从而最终确定压力机的规格。
确定压力中心：
画出凹模刃口，建立如图所示的坐标系：
由图可知，该形状关于X轴上下对称，关于Y轴左右对称，则压力中心为该图形的几何中心。
即坐标原点O。
该点坐标为（0，0）。
3计算凸、凹模刃口尺寸及公差
由于模具间隙较小，固凸、凹模采用配作加工为宜，由于凸、凹模之间存在着间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。
落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸，而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。
固计算凸模与凹模刃口尺寸时，应按落料与冲孔两种情况分别进行。
由此，在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循以下原则：
（
）落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸；
考虑到凹模刃口尺寸在使用过程中因磨损而增大，固落料件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙；
）冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确定凸模刃口尺寸，考虑到凸模尺寸在使用过程中因磨损而减小，固冲孔件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙；
）凸模与凹模的制造公差，根据工件的要求而定，一般取比工件精度高2~3级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍难，凹模比凸模低一级。
a）:
落料凹模刃口尺寸。
按磨损情况分类计算：
）凹模磨损后增大的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：
DA=（Dmax-X△）。
计算，取δA=△/4，制件精度为IT14级，故X=0.5
:
DA1=（58-0.5×
0.74）
=57.63
（㎜）
38
DA2=（38-0.5×
0.62）
=37.69
30
DA3=（30-0.5×
0.52）
=29.74
16
DA4=（16-0.5×
0.43）
=15.785
（㎜）
8
DA5=（8-0.5×
0.36）
=7.18
）凹模磨损后不变的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：
CA=（Cmin+X△）±
0.5δA:
计算，取δA=△/4，制件精度为IT14级，故X=0.5
0.215:
Cd1=（17.785+0.5×
0.43）±
0.43/8=18±
0.05375（㎜）
冲裁间隙影响冲裁件质量，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸力、推件力的影响却较大。
间隙是影响模具寿命的主要因素。
间隙的大小则直接影响到摩擦的大小，在满足冲裁件质量的前提下，间隙一般取偏大值，这样可以降低冲裁力和提高模具寿命。
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-3可知Zmax=0.360㎜,Zmin=0.246㎜
相应凸模按凹模实际尺寸配作，保证最小合理间隙为0.246mm
冲孔凸模刃口尺寸。
冲孔凸模为圆形，可按《冷冲压工艺及模具设计》公式dT=（dmin+x△）
计算，取δT=△/4，制件精度为IT14级，故X=0.5
12
dT1=（6+0.5×
0.30）
=6.15
结束语经过一段时间的论文设计，至此已基本完成了任务书所规定的任务。
本设计涉及的课程很多，涉及到机械制图、冷冲压工艺及模具设计、模具制造工艺学、金属学与热处理、成型设备、CAD绘图等相关课程的知识。
在校期间的我还进行了金工实习、和两次课程设计。
这些课程的学习，以及课程设计的演练都为这次毕业设计做了很好的准备。
基础课和专业课，它们为我的设计做了前提，它们是我设计的理论基础和知识基点；
金工实习让我深入而清楚的看到了在实际生产中机械产品的结构和工作运转情况；
而两次课程设计则是和这次毕业设计设计最接近，最有相似之处的，它们为我这次的设计的顺利进行起到了很好的铺垫作用。
毕业设计收获很多，比如学会了查找相关资料相关标准，分析数据，提高了自己的绘图能力，懂得了许多经验公式的获得是前人不懈努力的结果。
但是毕业设计也暴露出自己专业基础的很多不足之处。
比如缺乏综合应用专业知识的能力，对材料的不了解，等等。
这次实践是对自己大学三年所学的一次大检阅，使我明白自己知识还很浅薄，虽然马上要毕业了，但是自己的求学之路还很长，以后更应该在工作中学习，努力使自己成为一个对社会有所贡献的人。
也许，我的学生生涯从此就会结束，但是学习的道路却还将持续下去，毕竟“学无止境”。
通过这次设计，我懂得了“凡事必亲躬”,唯有自己亲自去做的事，才懂得其过程的艰辛。
未来的人生路途中难免会遇到各种各样的困难和挫折，也正是这次设计让我有了迎接新挑战，战胜困难的勇气。
致谢
本论文的顺利完成，离不开各位老师、同学和朋友的关心和帮助。
没有他们的帮助和支持是没有办法完成我的毕业论文的，同窗之间的友谊永远长存，在学习和生活期间，也始终感受着导师的精心指导和无私的关怀，我受益匪浅。
在此向各位老师表示深深的感谢和崇高的敬意。
不积跬步何以至千里，本论文能够顺利的完成，也归功于各位任课老师的认真负责，使我能够很好的掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现。
同时我在网上也搜集了不少资料，才使我的毕业论文工作顺利完成。
在此向学校机械系的全体老师表示由衷的谢意。
参考文献
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中南大学出版社，2006
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