主要工序质量技术措施和管理措施Word格式.docx
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必须具有出厂质量合格证书，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均有标志。
2、复试：
按国家现行标准规定抽取试样做力学性能试验。
每批由同一厂家、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态、同一进场时间的钢筋组成；
热轧带肋钢筋、热轧光圆钢筋、低碳钢热轧圆盘条，余热处理钢筋每批数量不得大于60t，每批取试件一组。
每批凡取2个试件均从任选两根（或两盘）中分别切取，即在每一根钢筋上切取一根拉伸试件，一根弯曲试件，低碳钢热轧圆盘条弯曲试件取自不同盘；
盘条试件在切取时，在切取的任意一端截取500mm后切取；
试件长度：
拉伸试件≥标称标距+200；
弯曲试件≥标称标距+150mm。
经试验合格的钢筋原材制作已检验合格标识牌。
有出厂质量合格证书并在外观检验合格的前提下方可进场卸料；
如出厂质量证明书非原件‘必须注明原件存放处及抄件时间，并加盖公章，经办人签字齐全；
材料员（或钢筋工长）填写原材料进场通知单保单送实验员，通知单内容：
规格、型号、厂家、吨量、应以部位；
实验员按通知单抽去试样，填写委托单、报告单，送实验室进行力学性能和工艺性能试验；
抽取试件后的钢筋做临时标识堆放，未经试验员通知实验结果禁止使用；
经取样试验结果合格后填写材料通知单返馈至材料员，通知加工厂可以进行原材料的切取和加工，若需进行技术处理或代用时由技术负责人批准，并说明使用部位；
复试不合格的钢筋给予退场处理。
（2）钢筋存放
1、码放原则：
按施工平图规定的位置码放；
钢筋码放要采取控制措施，尽量减少变形及锈蚀。
冷轧带肋钢筋露天时，必须采取防雨措施，钢筋下设置方木，分层码放，中间用方木分离。
码放高度不得超过1.2m。
2、挂牌标识：
钢筋码放处在钢筋端部挂牌标识，钢筋按成品、半成品分类堆放，挂牌编号注明钢筋种类、规格牌号、使用部们及进场日期。
楼板上禁止集中堆放钢筋；
定期检查钢筋的码放及标识，由于码放不合格或标识不全、错误的情况立即整改；
未加的钢筋必须挂牌标识。
（3）钢筋加工
1、钢筋：
钢筋工长根据设计图纸和施工质量验收规范编制配料单；
审核无误后送加工厂进行钢筋加工。
2、钢筋调直：
φ10及φ10以下盘条钢筋在使用前要经过冷拉调直工序。
冷拉率宜小于4%。
3、钢筋切断：
钢筋切断，将同规格的钢筋根据不同的长度要求搭配、统筹排料，不得用短尺量长料，防止产生累计误差；
先断短料，减少短头，减少损耗，钢筋断口要齐要平不得有马蹄型翘曲和毛刺现象；
钢筋加工的允许偏差：
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±
10㎜；
弯起钢筋的弯折位置±
20㎜；
箍筋内净尺寸±
5㎜。
4、受力钢筋弯曲：
1.HPB235级钢筋末端应作180０弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；
2.当设计要求钢筋末端需作135０弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直度京应筏合设计要求；
3.钢筋作大于90０的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
5、剥肋滚压直螺纹：
钢筋端头必须逐个自检，对不规矩或套丝后丝口质量有影响的端头，采用切割机切除该部分的端头，合格后方可进行剥肋、套丝；
加工的直螺纹丝头的牙形、丝口长度、螺距等必须于连接套的牙形、丝口长度、螺距一致，经配套的量规检测合格后，及时戴上保护帽上保护帽密封好，码放到指定地点待用。
钢筋加工根据配料单进行任何班组和个人不得私自脱离配料单加工钢筋；
切断钢筋的长度误差，特别是对直螺纹连接头的钢筋超过允许偏差时，每根罚款5元；
箍筋加工尺寸必须明确，端面要齐平，135、90弯钩不准、平直部分长度不足10d、平面翘曲者每根罚款2元；
未经技术人员同意，擅自代换钢筋者，勒令其返工，并罚款300元。
7、型式检验：
对采购进场的机械连接接头套管，厂家必须按提供由国家少部级主管部门认可的检测机构对该批接头套管进行的型式检验报告，或直接帛取送往国家少部级主管部门认可的检测机构进行型式检验，待检验合格后方可进行接头钢筋的加工和现场施工检验试件的抽取。
8、现场检验：
同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，每500个为一验由批，不足500个接头也按一批计；
每一验收批，在工程结构中随机截取3个试件做单向拉伸试验，在现场连接检验10个验由批，其余单向拉伸试件一次抽样均合格时，验由批接头数量可扩大一倍；
钢筋连接接头现场检验按每层分种类、规格牌号送试，试验合格后方可进行合模、混凝土等工序施工。
接头检验工作由试验员制定方案、确定数量、填写试验单等；
未进行检验的直螺纹套筒禁止使用，型式检验不合格的套筒立即退场，合格品做好标记，分规格码放在材料库房；
度验员通知工艺试验合格后方可进行接头钢筋的加工和现场钢筋链接；
现场见证取样试验不合格者整个工作层返工，并对相应班组进行处罚。
电渣压力焊结钢筋
接头部位应清理干净；
钢筋安装应上下同心；
夹内紧固，严防晃动；
引弧过程力求可靠；
电弧过程延时充分；
电渣过程短而稳定；
挤压过程压力适当。
若出现异常现象，应参照下表查找原因，及除清除。
序号
焊接缺陷
防止措施
1
轴线偏移
1、矫直钢筋端部2、正确安装夹具和钢筋
3、避免过大的挤压力4、及时修理或更换夹具
2
弯折
1、矫直钢筋端部2、注意安装和扶持上部钢筋
3、避免焊后过快卸夹具4、修理或更换夹具
3
焊包薄
而大
1、减低顶压速度2、减小焊接电流
3、减少焊接时间
4
咬边
1、减小焊接电流2、缩短焊接时间
3、注意上钳口的起始点，确保上部钢筋挤压到位
5
未焊合
1、增大焊接电流2、避免焊接时间过短
3、检修夹具，确保上部钢筋下送自如
6
焊包不匀
1、钢筋断面力求平整2、填装焊剂尽量均匀
3、延长焊接时间，适当增加熔化量
7
气孔
1、按规定要求烘焙焊剂2、清除钢筋焊接部位的铁锈3、确保被焊接处在焊剂中的埋入深度
8
烧伤
1、钢筋导电部位除净铁锈2、尽量夹紧钢筋
9
焊包下淌
1、彻底封堵焊剂罐的漏孔2、避免焊后过快回收焊剂
钢筋电渣压力焊接头焊接缺陷与防止措施
电渣压力焊在雨天、雪天不宜施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施。
焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。
不合格返工且每根罚款20元。
闪光对焊连接钢筋
1、试焊、做班前试件；
在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。
经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。
2、焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。
钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。
3、钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。
4、钢筋端头120mm范围内的铁锈、油污，必须清除干净。
5、焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。
6、接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。
7、焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
8、质量检查：
在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
9、质量标准：
a.力学性能检验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。
b.在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头作为一批。
若同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算。
若累计仍不足300个接头，则应按一批计算。
c.接头部位不得有横向裂纹。
d.与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤，Ⅳ级钢筋焊接时不得有烧伤。
e.接头处的弯折角不大于4°
。
f.接头处的轴线偏移，木大于0.l倍钢筋直径，同时不大于2mm。
10、成品保护焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平稳，以免接头弯折。
不合格必须返工且每根罚款40元。
套筒连接钢筋
1、连接套规格与钢筋规格必须一致。
2、连接之前应检查钢筋锥螺纹及连接套锥螺纹是否完好无损。
钢筋锥螺纹丝头上如发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。
3、将带有连接套的钢筋拧到待接钢筋上，用力矩扳手拧紧接头。
当听到力矩扳手发出“卡塔”响声时，即达到接头的拧紧值。
3.5.4连接完的接头必须立即用油漆作上标记，防止漏拧。
4、质量检查：
在钢筋连接生产中，操作工人应认真逐个检查接头的外观质量，外露丝扣不得超过1个完整扣。
如发现外露丝扣超过1个完整扣，应重拧或查找原因及时消除。
不能消除时，应报告有关技术人员作出处理。
每种规格接头，每300个为一批，不足300个也作为一批，每批做3根试件作拉力试验。
专职质量检查人员要抽查接头的外观质量，并用力矩扳手抽检接头的拧紧力矩，并填写抽检记录。
发现不合格时应及时处理。
5、成品保护：
注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣上不得粘有水泥浆等污物。
6、应注意的质量问题
6.1必须分开施工用和检验用的力矩扳手，不能混用，以保证力矩检验值准确。
6.2钢筋在套丝前，必须对钢筋规格及外观质量进行检查。
如发现钢筋端头弯曲，必须先进行调直处理。
钢筋边肋尺寸如超差，要先将端头边肋砸扁方可使用。
6.3钢筋套丝，操作前应先调整好定位尺的位置，并按照钢筋规格配以相对应的加工导向套。
对于大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸，以保证丝扣精度，避免损坏梳刀。
管理措施：
不合格必须返工且套筒浪费由劳务队自己承担。
钢筋绑扎
锚固长度：
纵向受拉钢筋的最小锚固长度1aE8执行下表：
钢筋种类
一、二级抗震等级1aE8
混凝土强度等级
C20
C25
C30
C35
I级钢筋
35d
30d
25d
II级
钢筋
d≥25㎜
45d
40d
d＞25㎜
50d
搭接长度：
纵向受钢筋的最小搭接长度1aE8按下式计算及取用：
一、二级抗震等级：
1aE8=1.2aE8+5d
钢筋保护层
1）梁、柱
箍筋15mm及箍筋直径二者中取最大值；
主筋：
25mm。
2）墙、板
外侧筋：
15mm及外侧筋直径二者中取最大值。
底板：
底筋35mm；
顶筋25mm。
地下室外墙：
内侧水平筋（在外侧）25mm；
外侧水平筋（在外侧）30mm。
划钢筋位置线：
按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线。
1.1按弹出的钢筋位置线，先铺底板短向钢筋，再铺长向钢筋。
1.2钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。
如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。
1.3摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。
1.4基础底板采用双层钢筋网片，绑完下层钢筋后，再摆放钢筋马凳（间距为1m），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。
1.5基础底板为双层钢筋，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳（间距为1m），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。
1.6底板钢筋有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。
如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。
1.7由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。
（2）根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。
2.1在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按规定认真处理。
2.2先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。
一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。
横竖筋的间距及位置应符合设计要求。
2.3墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。
2.4双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。
支撑或拉筋可用φ6或φ8钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。
2.5在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块或塑料垫块，以保证保护层的厚度。
2.6为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。
门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。
2.7各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。
如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度；
墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。
配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。
1、钢筋接头位置超过规范允许范围者每发现一次罚款100元，并立即整改，浪费钢筋由施工队伍负责；
2、受拉区钢筋接头数量超过50%、未按要求错开者每一处罚款100元；
3、锚固长度不够前表所规定的数值，每一处罚款100元，并返工；
4、搭接长度不足者，每一次罚款100元，并返工；
5、保护层用塑料垫块进行控制，塑料垫块间距不超过1m，垫块太稀造成保护层过大或垫块摆放错误造成保护层厚不准的每一处罚款10元；
6、定位距框、钢筋马凳加工由钢筋工长进行监督，加工尺寸必须准确，现场使用注意保护，并定期检查、调整，以保证定位效果；
7、墙体钢筋绑扎时，操作工人必须站到对面绑扎本侧钢筋，以确保绑扎丝并没有均在墙中，避免混凝土浇筑后绑扎丝头外露，影响混凝土外观；
8、钢筋工长严格控制钢筋的现场绑扎，对于主筋位置不准、钢筋间距尺寸不一、不及时加设定位距框、定位距框位置摆放错误、墙体拉结筋间距太大、扎丝头外露等质量隐患间用兜扣型式绑扎，不使用兜扣者勒令其全部返工，并按每处罚款0.5元处理；
10、钢筋搭接位置错误、搭接长度不够者返工，并罚款1元/根；
11、柱子根部第一根箍筋距楼面、墙体在暗柱边第一根纵筋距暗柱边、框架梁端第一根箍筋距柱边、井字梁端第一道箍筋距框架梁边的距离均为50mm，施工时必须保证；
12、顶板和楼梯钢筋绑扎弹线的位置必须准确；
13、顶板钢筋绑扎完成后及时摆放钢筋马凳，并铺垫脚手板，进行成品保护，施工人员随意踏踩钢筋者每发现一次罚款100元；
14、钢筋绑扎全部为满扣，每漏绑一次扣罚款0.5元；
15、钢筋工长及技术、质量人员随时到现场检查，对存在的问题及时指出、整改。
16、楼梯钢筋绑扎好后进行临时成品保护，防止上下人员踩踏，确保钢筋质量。
（3）、看筋：
在混凝土浇筑过程中设专人调整钢筋位置、保护层厚度及清理钢筋边防战士污梁的混凝土颗粒。
管理人员不定期检查施工队看筋情况。
模板体系
（1）模板体系
1、地下室外墙：
（1）墙体模板采用15厚覆合多层板、方木和钢管组装，采用对拉螺栓拉接固定。
竖楞间距为0.25m，外楞为48×
3.0mm钢管，间距为0.50m，M14对拉螺栓加固，间距均为0.50m。
外墙采用止水螺杆。
2.柱子模板
本工程地下室柱，均采用15mm厚覆合多层板，方木，竖楞为间距0.25m，50mm×
100mm方木和48×
3.0mm钢管组合柱箍，间距为0.5m，大于0.6m的柱子加M14对拉螺栓加固，间距均为0.5m；
大于0.8m的柱子加2道M14对拉螺栓加固，间距均为0.5m；
大于1.2m的柱子加三道M14对拉螺栓加固，间距均为0.5m。
3．楼板模板
（1）支撑采用钢管扣件式脚手架，主龙骨为48×
3.0mm钢管，次龙骨为50mm×
100mm方木，上铺设15mm厚竹胶板，用钉子钉牢，竹胶板间采用硬拼方式连接。
跨度≥4m的梁、板，按设计要求起拱，当设计无具体要求时起拱高度为跨度的1/1000～3/1000。
（2）为确保支撑立杆低端部的受力传力均匀和混凝土板面不致损坏，其底部必须垫不小于150mm×
150mm的木垫块。
（3）板厚200mm及以下的支撑架子，均采用48mm×
3.0mm钢管扣件式支撑立架，主龙骨为48×
3.0mm钢管和50mm×
100mm木楞，上铺15mm厚竹胶板板，木楞间距250mm，支撑立杆纵横间距为900mm×
900mm，步距为1.80m，扫地杆离地0.2m设置，剪刀撑按每四跨设置一道。
楼层高度为4.84米，采用48mm×
100mm木楞，上铺15mm厚竹胶板板，木楞间距250mm，支撑立杆纵横间距为800mm×
800mm，步距为1.50m，扫地杆离地0.2m。
模扳支架外围在外侧立面整个长度和高度上连续设置剪刀撑；
支架内部中间每隔5—6根立杆或5—7m应在纵、横向的整个长度和高度上分别连续设置剪刀撑，由底至顶连续设置。
除应在其底部、顶部设置水平剪刀撑外；
还应在模板支架中间的竖向剪刀撑的顶部平面内设置水平剪刀撑，从顶层开始不大于4m设置一道，剪刀撑的构造应符合下列规定：
每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不小于6米，剪刀撑与地面的倾角应在45°
～60°
之间，水平剪刀撑与水平杆的倾角宜为45°
剪刀撑斜撑采用搭接，搭接长度不得小于1米，3个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于100mm，剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸长端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不大于150mm。
4.梁模板
（1）采用15厚胶合板50×
100㎜木带配制成梁帮梁底模板。
规格尺寸要精确，加固梁帮采用双钢管、对拉螺栓，梁上口用钢筋支撑以保证梁上口宽度。
梁下部支撑设水平拉杆。
（2）各不同高度梁支模用料：
本工程地下室混凝土结构梁模板，均采用15mm覆合多层板，50mm×
100mm方木，M14对拉螺栓加固，间距均为0.40m。
支架步距1.60m，立杆纵距0.9m;
立杆的横距0.9m;
，梁底支撑方木间距0.20m，小于600的梁不需增加对拉螺栓。
5．模板施工要点
（1）本工程模板方案采取大模板施工方案，采用覆膜多层板、竹胶板、木龙骨拼装而成，拼缝少不易漏浆，大小机动灵活，根据需要配制规格，拼缝处贴海棉胶条，然后用螺栓连接防止漏浆。
（2）柱、墙、梁模板施工，在钢筋未绑扎之前，必须根据图纸尺寸平面放线、柱、墙、梁的位置，经有关部门检查无误后，墙，柱可以绑扎钢筋，绑扎保护层垫块，钢筋经检查合格后，安装墙模和柱模。
加固校正垂直度检查模板是否位移，在模板下口设清扫口，有杂物，能及时清扫出去。
（3）墙、柱校正垂直利用满堂脚手架来固定，垂直支撑纵横设剪刀撑。
6．模板工程施工质量控制
（1）梁、板模板施工时，首先用仪器测定柱高和梁的中心线和梁的底标高及板的底标高，以水平标高测定模板上每层的梁、板底标高，梁的中心线在柱模施工完后。
进行梁模施工，先铺设梁底，绑扎钢筋，立梁帮加固校正、固定，较浅的梁可先支梁模，后绑钢筋，然后支平台模板按板底标高架设主龙骨，次龙骨，铺竹胶板，经有关部门验收后，进行下道工序，绑扎楼板钢筋。
（2）模板安装质量控制
1）竖向模板及其支架的支承部分，应有足够的支承面积。
其支承面必须具备足够强度，满足全部荷载的承载力。
2）安装模板及其支架过程中，必须设置足够的临时固定设施，以免倾覆。
3）梁、板的模板安装应符合以下要求：
①当跨度等于或大于4m时，模板应起拱，当设计无要求时起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。
②当梁高度较大时，应在侧模外另加斜撑。
③梁模安装后应拉中心线检查，以校正梁模的位置，梁的底模安装后，则应检查并调整标高，将木楔钉牢在垫板上。
各顶撑之间要加水平支撑或剪刀撑，保持顶撑的稳固，以免失稳。
④现浇结构模板安装的允许偏差，应符合下表的规定：
项目
允许偏差
轴线位置
底模上表面标高
±
截面内部尺寸
基础
10
柱、梁、墙
+4-5
层高垂直
全高≤5m
全高＞5m
相邻两板表面高低差
表面平整（2m长度上）
7.模板拆除
（1）严格控制拆模时间，常温下墙体要求拆除时强度不小于1.2Mpa，即混凝土浇筑完毕12h左右。
顶板模板拆除必须待同条件养护混凝土试块达到设计强度的75%～100%（根据结构跨度确定，并经技术负责人同意后方可拆除）。
（2）模板的拆除应符合下列规定：
1）侧模：
在混凝土的强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后方可拆除，拆模时混凝土强度应不小于1.2MPa。
2）底模：
应在混凝土强度达到下列要求后，才能开始拆模：
构件类型
构件跨度（m）
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）
板
≤2
≥50
＞2，8≤
≥75
＞8
≥100
梁
≤8
8.管理措施：
（1）在模板施工过程中，施工人员需按施工质量控制程序图严格把关。
（2）模板需进行设计计算，满足施工过程中的刚度，强度和稳定性要求，能可靠的承受所浇注混凝土的重量侧压力及施工荷载。
（3）模板施工严格按木工翻样的施工图纸进行组装，就位和设支撑，模板安装就位后，由技术员、质量员、按平面尺寸、标高、垂直度进行复核验收。
（4）地下一层模板支撑体系比较复杂，须按方案要求进行，确保模板施工质量及安全。
（5）浇注混凝土时专门派人负责检查模板，发现异常情况及时加以处理。
（6）钢筋绑扎及模板施工穿插进行，电梯筒模板需用塔吊，吊升就位。
必须提高施工人员安全意识，时时做好安全防护措施。
（7）若有方木有意浪费每根10元，模板垂直度平整度达不到要求时，在管理人员的指导下及时修改，若有不服从者每次罚款100元。
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