市妇幼保健院300立方医疗废水处理工程施工组织设计Word文档格式.docx
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拟投入主要施工机械表38
7.3材料供应计划39
八、施工进度表或施工网络图41
附表三：
计划开、竣工日期和施工进度网络图41
九、施工总平面布置图42
十、节能减排、绿色施工（含扬尘治理）措施43
附图：
土方开挖46
1、编制说明
1.1编制依据
1、根据施工图设计、有关文件以及业主对本工程总工期的要求。
2、我公司踏勘现场及调查咨询资料。
3、3、我公司拥有的科技成果、工法成果、机械设备、技术水平和施工能力，以及参加类似工程施工积累的施工经验。
结合我公司施工实力、机械设备状况、专业技术力量及管理水平、综合施工生产能力。
1.2编制原则
1、贯彻执行国家及地方对工程建设的各项方针政策，严格执行工程建设程序。
2、施组编制遵守合同文件、设计文件及施工规范的原则，确保工程质量和工期。
建立健全各项组织机构和保证体系，确保施工生产科学、有序、高效。
3、采用“四新”技术。
结合工程特点，积极推广使用新技术、新工艺、新材料、新设备，确保施工质量。
结合实际，经济可靠。
施组编制结合特点，充分调研，优化方案，降低成本；
方案确定充分论证，确保采取方案的可靠性，满足施工的总体安排。
4、统筹安全，科学合理。
根据现场勘察调查资料、合同文件资料工程特点，全面规划、统筹安排，突出重点难点及工期关键工序，采用科学合理的施工方法，确保施组编制满足合同要求。
坚持实事求是的原则，根据我单位综合施工生产能力组织施工，坚持科学组织、合理安排，确保高速度、高效率、高质量完成工程建设。
1.3编制目的
指导本工程的施工管理，并确保能够优质、高效、安全、文明地完成本工程施工任务。
1.4工程概况
工程名称：
某市妇幼保健院300立方医疗废水处理工程
工程地点：
某市
工程范围：
施工图纸、工程量清单、答疑纪要及补充文件等范围内的所有工程内容
施工组织部署。
1.5质量控制目标
本工程质量目标：
达到合格工程。
1.6建设工期目标
本工程工期为60日历天。
1.7安全施工目标
本工程的安全施工目标按照《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011），保证项目达标，不发生任何人员伤亡事故。
2、施工方案和技术措施
2.1基坑土方开挖施工技术措施
施工机械设备
工程土石方工程机械配备以满足施工进度的安排为主，如发生其他情况，则可根据实际情况增加机械设备以便确保工期及进度安排。
施工准备
提前办好挖土、降水护坡、夜间施工、土方（渣土）清运的特批批文。
取得施工现场周围物业管理部门、居民及职工的理解，提前做好防止扰民工作。
联系好渣土消纳场地，并确定好场外运输路线。
施工原则
土石方工程开工前，应查明场地范围内的地下构筑物和各种地下管线的位置和标高等，并采取必要的措施，以免因土石方施工而造成损坏。
在挖方前，应做好地面排水。
土石方工程施工，应经常测量和校核其平面位置、水平标高等。
平面控制桩的水准控制点应采取可靠的保护措施，定期复测和检查。
对雨季施工还应遵守国家现行有关标准。
土方开挖
（1）、坡道设置根据施工现场实际情况，配合基坑支护施工设置出土坡道。
（2）、挖土方法及顺序综合考虑多种因素（地质、设计、经济、安全、现场条件等）。
开挖时挖土机上下配合始终保持运输车辆在原状土面上行驶。
（3）、标高控制在土方开挖到最下一层之前作好技术交底工作，开挖过程中用全站仪、经纬仪、水准仪等随时控制标高、边线，以防超挖。
（4）、主要施工机具
①挖土机械有：
挖土机等。
②一般机具有：
铁锹（尖、平头两种）、手推车、小白线或20号铅丝和钢卷尺以及坡度尺等。
③运输机械有：
自卸汽车、小型翻斗车等；
（5）、作业条件
①土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。
②场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；
并办完预检手续。
③夜间施工时，应有足够的照明设施；
在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。
④施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，应事先经过检查，必要时要进行加固或加宽等准备工作。
⑤选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定，编好施工方案。
⑥施工区域运行路线的布置，应根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。
⑦在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。
⑧熟悉图纸，做好技术交底。
（6）、土方开挖施工方法
采用挖掘机或装载机开挖配合自卸汽车运输，开挖自上而下，先将杂物清除运弃，多余的土方运至业主指定的弃土地点。
待挖至接近地面设计标高时，要加强测量，以防超挖。
其方法如下:
在挖方区边界根据方格桩设置高程控制桩，并在控制桩上挂线。
注意要点
（1）、开挖要点：
挖由专人指挥，采取分层分段对称开挖。
并严格遵循“分层开挖、严禁超挖”及“大基坑小开挖”的原则。
当挖至标高接近基础底板标高时，边抄平边配合人工清槽，防止超挖，并按围护结构要求及时修整边坡及放坡，防止土方坍塌。
（2）、基坑开挖程序：
测量放线→切线分层开挖→支护→排、降水→修坡整平→挖至指定标高等。
在开挖土方时,安排二人用全站仪和水准仪进行轴线、中心点和桩的标高测量,确保位置正确和开挖土方时不得超挖。
（3）、雨期施工时，基坑应分段进行开挖，并在基坑两侧围以土堤或挖排水沟，以防地面雨水流入基坑槽，同时应经常检查边坡和支护情况，防止坑壁受雨水浸泡造成塌方。
（4）、开挖过程中不得撞击和损坏排桩及其他支护结构，确保安全施工。
（5）、基坑边缘堆置土方、建筑材料及运输车辆距基坑边缘距离不小于2m。
技术要求
1、开挖前，仪器测量放线，凡即将挖土地段，用石灰粉界定边线。
2、土方开挖首先将基坑四周建筑垃圾清理整平，有利于坡顶排水沟设置和坡顶交通。
3、放坡的土体应分层分段开挖，分段长度不大于20m，留准施工高度。
上部坡面不平整度不大于15mm／m，严格按设计坡面放坡。
分层开挖时，每层开挖深度严格按土钉施工的工作面要求进行，不得超挖或欠挖。
坑内布设临时简易排水沟和集水坑，安设排水设施，及时抽出坑内表层积水。
4、合理安排开挖顺序，使基坑坡面暴露时间最短。
每层可先开挖基坑边缘区土方，提供土钉施工工作面后开挖基坑中间区域。
土方外运时应注意避免损坏排水沟等设施。
建议机械挖土深度到底板顶，人工开挖底板，及时做砖模，预留土层厚度不少于300mm。
5、应保证各种支护结构体的强度达到基本龄期后，方可进行下一深度的开挖。
6、文明施工，泥土外运车辆出场要清洗，沿路泥土不得散落，确保城市道路不被污染。
2.2预制钢筋混凝土构件施工技术措施
各个池体为预制预应力钢筋混凝土构件组成，规格为：
2300mm*2300mm*4600mm;
池体与池体之间的接缝要对齐，内外层先用2mm1：
2的防水砂浆抹平，再刷一层掺有水泥和玻璃丝的107胶，最后刷两遍聚氨酯防水。
防水层宽度为20cm,对称分布在接缝两侧。
管道连接采用PE管连接，接口做防水防渗处理;
污水处理站池体下设置厚150mm厚C15层。
由于预制钢筋混凝土组合式池体体积及重量皆较大，故安装时需采用起重机配合专业安装人员施工，化粪池安装完成经过验收合格后方可进行隐蔽。
池体安装过程中，安排专职测量人员对标高进行测量和复核，严格控制池体进出口标高合符相关设计及图纸要求。
2.3管道安装技术措施
1、管道工程施工原则
管道安装施工在设备就位灌浆找正后进行，此前可进行空气管道及设备配管的预制工作。
管道的施工顺序是：
先地下后地上，先大口径后小口径，同时也必须执行有利有时有效的原则。
2、工艺管道施工程序
技术交底
图纸会审
施工准备
材料领取除锈防腐
管道预制
阀门试验
管架制作安装
管道阀门安装
管道安装质量检查及整改
管道冲洗准备
检验合格
管道冲洗
严密试验
管道防腐
交工验收
3、埋地管道施工程序
预制加工
除锈防腐
材料验收
补防腐
水压试验
安装敷设
沟槽开挖
交工验收
管线冲洗
沟槽回填
4、主要施工方法及技术要求
⑴施工前准备
①施工前，应对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况、工期质量要求、施工难点及技术要求，明确施工过程中个人应承担的工作责任，对需要持证上岗的人员应进行验证，对所有参加施工的人员进行三级安全教育，同时施工人员也必须认真阅读领会设计意图，熟悉工艺流程、管道的主要工艺参数（压力、温度、输送介质、腐蚀情况及管材、焊材）、设计说明及施工要求等。
对施工图应进行详细审核，各个尺寸、座标、标高是否错误、遗漏，所有管材、阀门及其它管配件与图纸是否相符，详细核对材料表中所列的材料和配件的材质、规格、数量等是否与图纸相符。
②开工前，对所有施工需用的机具设备进行清点核实、质量检查和试运转。
对电动工具还应进行测试。
计量器具应检查其是否完好精确，是否在有效期内，起重器具应检查是否安全可靠。
③施工前，对施工中需要使用的所有材料都应按GB50235-97和GB50268-97及有关规范进行检查，主要检查材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证。
④根据该工程特点组建施工经验丰富、责任心强、技术力量强的施工班组。
⑤配备满足项目要求的施工机具及检验合格的计量器具，配备齐全各专业施工班组，按计划配备合格的施工人员，保证整体施工的工期、质量。
⑥提供有效的施工技术资料，编制合理的施工技术方案及作业指导书。
⑵管道预制
①根据建设单位要求及施工现场的环境特点，管道预制在我方指定工厂加工成型。
以改善作业环境，保证施工现场文明施工。
②管子使用前应按设计要求核对管子的规格、数量和标志，不符合标准、规范要求的，严禁使用。
③管子使用前应有质量证明书，质量证明书应包括以下内容：
产品标准号，钢的牌号，炉罐号、批号、交货状态、重量和件数，品种名称、规格及质量等级，产品标准中规定的各项检验结果，技术监督部门的印记；
④管道组成件必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用；
⑤管道组成件有使用前应进行外观检查，其表面应符合以下要求：
无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；
螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求；
有产品标识。
⑥管子的切割：
管子在切断前移植原有标记，做好除锈防腐，本工程碳钢管预制的切割采用机械方法，钢管切割的质量要求，切口表面平整，不得有裂纹、毛剌、重皮、凹凸等缺陷。
⑦焊口组对：
管道预制的组对工作，在管道加工钢平台上进行，管道的预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，预制完毕的管段将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。
⑧管道支吊架制作，应外形平整美观，焊接牢固，无漏焊、欠焊，裂纹等缺陷，焊接表面应光洁无飞溅物，焊接变形予以矫正，制作好的管架应及时进行除锈处理，并应有标记。
⑶管道的安装
①管道的安装应具备如下条件：
1）与管道安装有关的土建、金属结构工程经检查合格，满足安装要求。
2）与管道连接的设备找正合格，固定完毕。
3）管道、管件和阀门等已按设计要求对其规格、材质、型号进行核对且质量合格。
4）管道、管件和阀门等内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道其质量应符合设计文件要求。
②预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
③钢制管道的安装
管道安装的坡向、坡度应符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须焊接牢固，管道对口时应检查平直度；
管道连接时不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
在管道安装时要注意焊缝的位置，应符合如下要求：
1）直管段两环焊缝间距≥管径或150mm；
2）环焊缝距支吊架净距离≥50mm；
3）在管道焊缝上不得开孔；
4）管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。
管道安装时应对法兰密封面垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰直径的1.5‰，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；
法兰连接还应保持同轴度，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，法兰连接应使用同一规格螺检，安装方向一致；
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝；
紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
管道安装的允许偏差（mm）见下表：
项目
允许偏差
检验方法
坐标
埋地
100
用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及粉线检查
敷设在沟槽内
50
标高
±
20
水平管道纵横向弯曲
每5m长
10
全长
30
④与设备连接的管道
与传动设备安装的管道：
安装之前必须将管内清理干净。
安装时，应从机器侧开始，先安装支架，管道阀门的重量和附加力矩不得作用在设备上，在管道与设备连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度与同轴度，其方法是用卡尺塞尺进行测量。
管道系统与设备最终封闭联接时，应在设备联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合设备安装要求。
固定焊口应远离设备。
与机器连接的管道及其支吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有的螺栓应能有螺栓孔中顺利通过；
法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，应符合下表的规定：
机器转速
（r/min）
平行偏差
（mm）
径向偏差
间距
＜3000
≤0.40
≤0.80
垫片厚＋1.5
3000～6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚＋1.0
＞6000
≤0.10
≤0.20
⑤工程塑料管的安装：
应符合操作技术规程或设计的要求。
粘接连接的管道在施工中被切样时，须将插口处倒角，锉成坡口后进行连接，切断管材时，应保证断口平整且垂直管轴线，坡口长度一般不小于3mm，坡口厚度约管壁厚度的1/3～1/2，坡口完毕后，应将残屑消除干净。
管材或管件在粘合前，应用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦拭干净。
粘接前应试插一次，使插入深度及配合情况符合要求，并在插入端表面划出承口深度的标线。
承插口涂刷粘接剂后，应立即找正方向将管端插入承口，用力挤压，使管端插入深度至所划标线，并保证承插接口的直度和接口位置正确。
承插接口连接完毕后，应及时将挤出的粘接剂擦拭干净，粘接后，不得立即对接合部位强行加载，其静置固化时间应满足规范要求。
⑥阀门的安装
1）阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏不合格；
密封面试验以公称压力进行，以阀瓣密封不漏为合格。
对于强度试验不合格的阀门应进行修复。
试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，关闭进出口，
2）安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调，调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。
调试合格后，填写安全阀调试记录，并进行标记。
3）阀门试验合格后，在安装管道的同时也应安装管道上的阀门。
在安装前应按设计图纸要求核对阀门的规格、型号、介质流向、压力等级、操纵杆位置及方向要求；
安装焊接阀门时，阀门不得关闭，且焊缝底层宜采用氩弧焊；
安装法兰或螺纹连接的阀门时，阀门应处于关闭状态。
4）阀门的操纵机构及传动装置应按设计要求，在设计不明确的情况，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为1000～1200mm（特殊情况除外）。
⑷管道的焊接
①管道焊接的准备
焊接材料：
管道焊接选用的焊丝焊条，在使用前必须具有质量保证书或质量合格证，且在保质期内。
对于标识不明，出厂日期不明等质量没有明确保证的焊接材料，施工中禁止使用。
焊条在使用前应按规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥；
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
②焊接工艺
1）原则上钢质管道按GB50238-98规范要求进行施工，具体应符合设计图纸要求。
2）焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油污、铁锈、毛剌等清理干净，且不得有裂纹，夹层等缺陷。
3）焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油污、铁锈、毛剌等清理干净，且不得有裂纹，夹层等缺陷。
4）焊口组对时，壁厚相同的管子、管件，其内壁应做到平齐，内壁错边量不小于壁厚的10%，且不大于2mm；
对于壁厚不相同的管子、管件，在组对前应对厚壁端加工修整后方可组对焊接。
5）管道焊接时，不允许在焊件表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材；
为减少焊接变形和焊接应力，在焊接时应选择合理的焊接顺序；
施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
6）除工艺或检验的特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
③不锈钢管道的焊接
1）不锈钢管道焊接时应选择合适的焊接材料和焊接方法。
2）焊接方法：
对于DN≤50的管道选用手工钨极氩弧焊焊接，对于DN>
50的管道采用氩电联焊的焊接方法。
3）不锈钢管运输和堆放时，应与普通碳钢分开，以免铁锈等污染。
4）为保证焊缝成分的稳定，应保证焊接工艺参数的稳定性，以减少焊缝的热敏感性。
严格控制有害杂质和尽量减少焊缝过热，对于防止焊缝产生凝固裂纹非常有效。
5）焊接时管内应充满氩气。
6）焊后焊口需进行酸洗钝化处理，酸洗钝化后要用清水冲洗净表面残液。
⑸焊缝检验
①焊缝在焊接完毕后立即去除渣皮、飞溅物；
焊缝表面不得有气孔、裂纹、夹渣等缺陷；
焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。
②当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。
③角焊缝的焊角高度应符合设计规定。
④焊缝余高、外壁错边量的允许偏差见下表：
序号
检验内容
允许偏差mm
1
焊缝余高
≤1+0.1b,且≤3
焊接检验尺检查
2
外壁错边量
≤0.1δ,且≤2
注：
b为焊缝宽度，δ为管壁厚。
⑤根据设计或规范要求进行无损检测的焊缝，应按规定比例和方法进行，焊缝缺陷等级的评定应符合现行JB/T4730-2005《承压设备无损检测》或GB3323-2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》的规定。
⑹管道试验
①试验前准备：
管道安装完毕后，应由施工人员、质量员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括，工艺管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片等是否符合设计要求的规格、型号、材质、平面空间布置，有正反方向要求的阀门、过滤器等介质流向是否与设计相符。
对管道支吊架也按设计要求进行检查。
试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，待试验结束后再恢复。
管道试验前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准后方可进行管道系统试验。
②压力试验
压力试验的介质为无腐蚀性和无杂质的洁净水，当所试验的管道系统为奥氏体不锈钢或所试验的管道系统中含有奥氏体不锈钢设备或管道时，水中的氯离子含量不超过25ppm。
试压前，对试压所用的管件、阀门、仪表等要进行检查和校验，合格后方可使用。
试压用压力表的精度等级为1.5级，压力表量程为试验压力的1.5～2倍，压力表数量一般为两块，分别安置于管线两端。
对高差较大的则在高处再设压力表，压力表应设在全程管线最高处。
各种管道的试验压力（P）规定如下:
管道种类
试验压力
压力管道
1.5倍工作压力
重力管道
试验管道最高点加3米
管道应充满水并在工作压力至少放置24小时,然后用泵加压水以达到规定的试验压力,并进一步加压以维持该压力不小于1小时,在这期间检查管道的可见的渗漏点。
如果是吸附材料的管道,那么该段时间延长,直到吸附作用消失。
然后停止泵水,记录试验压力下降10%的时间（T）然后再重新泵水,记下恢复到试验压力泵入的水量（Q）,损失率应用水量Q除以时间来算。
（7）压力管道试验标准
任何情况不允许发生可见渗漏,但对于各种管道和连接形式,以下数据是允许的。
管道类型
允许损失率
钢管
公称内径每10毫米的管子,每100米长及每30米水压下,每24小时的渗漏为“×
”升{这里“×
”为：
对焊接管段0.1；
具有10%以上法兰接头机械联轴节或其他柔性接头的管段为0.2}
钢筋混凝土管
见GB/T19685-2005《预应力钢筒混凝土管》
管道系统试压完毕后，应及时填写管道系统试压记录
2.4设备安装技术措施
1安装总则
1、安装工程应严格按设备安装图进行施工，并与土建工程施工密切配合。
施工中如发现设计中有不合理之处时，及时向建设单位提出修改意见，经设计变更批准后，按变更后的设计施工。
2、安装工程中的各种机械设备和主要材料，必须符合设计和产品标准的规定，并有产品合格证明。
3、安装工程中采用的各种计量设备和检测器具，应符合国家现行计量法的有关规定，其检测精度，不得低于被检测对象的精度等级。
4、安装过程中，应进行自检，互检和专业检查。
对每道工序进行检查和记录，以备工程验收时作为依据使用。
对安装工程中的隐蔽工程，应在隐蔽前进行检查，检查合格后方可进行安装。
2设备安装的一般规定
1、设备安装前应详细掌握设备的结构及装配的技术要求。
对需要装配的零部件，部件的配合尺寸，相关的精度，配合面等进行复查和清洗，并按装配顺序进行装配。
2、当设备的零部件表面有锈蚀时，应进行除锈处理。
进行零部件的清洗时，应视具体的清洗处理方法采取相应的劳保、防火、防毒等安全措施。
清洗后的零部件，应立即进行干燥处理，并采取防返生锈措施。
3、带内腔的设备或部件，在封闭前应进行仔细的检查和清理，其内部不得有任何杂物。
3安装工程施工前的准备工作
1、安装工程施工前应具备设计施工图纸或设备安装技术文件，并对临时运输道
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