郑徐客专救援通道施工方案Word下载.docx
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设施
类型
高度
（m）
地质情况
（Kpa）
1
ESDK001+033.035~
ESDK001+075.735
东南疏解线
特大桥
21~22#
右侧
顺坡式
一型12类
18.828
小于120
2
ESDK001+057.650~
ESDK001+092.250
南东疏解线
22~23#
左侧
一型9类
15.545
2.2设计荷载
1）抗震设计基准期：
50年。
2）抗震设防烈度：
8度及以下。
3）风荷载：
0.6KN/m²
。
4）疏散通道允许均布荷载标准值：
5.0KN/m²
2.3设计参数
1）疏散通道总宽度1.5m，净宽度1.26m，踏步宽300mm，高167mm。
2）凝土强度等级：
fc=16.7KN\mm2，钢筋强度等级：
ft=300N\mm2（Ⅱ级），ft=360N\mm2（Ⅲ级）。
3）变形：
立柱柱顶位移/柱顶≤1/550。
2.4主要材料
1）基础、立柱、梁、板混凝土等级：
C35，垫层：
C15。
2）钢筋等级：
HRB335；
HRB400。
3）踏步：
做法从上到下依次为：
3mm厚灰色橡胶（石英）板，用专用胶粘剂粘贴，20mm厚1：
2.5水泥砂浆抹面压光，素水泥将结合层一遍，钢筋混凝土楼板。
4）扶手、栏杆：
采用钢管扶手，栏杆高度1.2m，栏杆立柱材质为Q345钢，焊条采用E50型。
栏杆涂装颜色为浅灰色。
5）安全防护罩：
所有边框钢管均采用φ60mm，壁厚3mm圆钢管，涂装颜色为浅灰色，钢丝网采用成品镀锌钢丝。
6）顶部休息平台处安全门：
为不锈钢材质，表面亚光，拉丝处理，不锈钢牌号不低于304，门高1.2m、宽1.5m。
7）桥上疏散指示标识：
采用黄色蓄光自发光型油漆直接涂刷在防护墙上。
2.5主要工程及附属工程数量
东南、南东疏解线特大桥桥上救援疏散设施主要工程数量见表2.5-1。
表2.5-1桥上救援疏散设施主要工程量表
工程项目
砼（m3）
钢筋（kg）
基础垫层
8.94
/
立柱、基础
88.8
10551.02
3
梁、板
33.3
5963
4
φ60高压旋喷桩
2805m
东南、南东疏解线特大桥桥上救援疏散设施附属工程数量见表2.5-2。
表2.5-2桥上救援疏散设施附属工程量表
项目
单位
数量
栏杆
m
174
内开外锁式门锁
个
普通门锁
桥上安全门
樘
5
疏散指示标识
处
72
6
防护罩不锈钢钢管
159.6
7
防护罩热镀锌钢丝网
m2
124.6
8
踏步橡胶石英板
140.6
9
接地端子
18
10
顺接道路C30混凝土
m3
125
三、施工组织及施工计划
3.1施工组织
为加强项目管理、全面履行合同、控制施工成本，确保工程施工工期、质量、安全、保护生态环境，全面实现施工目标，根据本工程实际情况，推行项目法施工管理。
选调施工经验丰富的技术人员和管理人员组建管理机构，在项目经理的领导和相关部门的配合下组织施工。
根据项目特点和工程情况，项目部设五部二室，即工程部、安质部、物资设备部、计划合约部、财务部、综合办公室、试验室。
为全面控制工程安全、保质的完成，现场设专职安全员和专职质检员。
施工组织机构如图3.1-1。
图3.1-1施工组织机构图
3.2施工计划
3.2.1施工进度安排
根据本标段施工总体部署和总体工期要求，结合现场施工条件及施工准备情况，为确保总体目标如期实现，本工程计划开工日期2015年09月15日，计划完工日期2015年11月15日，工期61天。
一处救援通道工期安排具体如下：
桩基施工：
12天
承台施工：
10天
立柱施工：
18天
支架搭设及预压：
6天
梁、板施工：
8天
栏杆、安全门施工：
3天
3.2.2劳动力计划
根据本工程量、施工环境及施工进度计划，进行统筹规划、统一调度、有目标、有计划地安排施工人员进场。
施工人员进场后进行各项技术准备及现场准备工作，完善各项临时工程设施，逐步展开正常施工生产。
劳动力配置计划详见表3.2-1及3.2-2。
1）现场管理人员配置计划
表3.2-1现场管理人员配置表
岗位
人数
负责人
备注
施工现场负责人
李统平
组织协调
现场技术员
张彦
现场技术指导
质检员
王斐棐
质检资料及现场质量监管
安全员
安国伟
安全监管
试验员
石鑫
材料检验及各种试验
测量员
周茂斌
施工测量
施工员
唐清龙
现场施工指导及协调
合计
2）现场作业人员配置计划
表3.2-2现场作业人员配置表
工种
钢筋工
钢筋制作与安装
支架、模板工
支架、模板安装与调整
混凝土工
混凝土的浇筑、养生
普工
配合其他工种
起重工
吊车操作
挖机司机
挖机操作
27
3.2.3施工材料、机械设备及测量仪器计划
东南、南东疏解线特大桥桥上救援疏散设施主要施工材料、机械设备及测量仪器计划见表3.2-3。
表3.2-3主要施工材料、机械设备及测量仪器配置表
名称
型号
数量
一、施工材料
支架
Φ48钢管
t
128.6
钢模板
4.5
竹胶板
15mm
279.3
方木
10×
10cm
625
二、机械设备
旋喷桩机
XP-50
台
地基旋喷加固
混凝土搅拌运输车
8m3
辆
吊车
16T
货车
10m3
支架、模板运输
自卸汽车
25T
基坑土运输
挖掘机
基础开挖
钢筋切割机
HDT5
钢筋弯曲机
GW-40
钢筋调直机
GT4-8
钢筋切断机
GQ40
11
电焊机
BX-500
12
插入式振捣设备
Φ50
套
混凝土振捣
13
发电机
50KW
备用发电
14
水泵
施工及生活用水
三、测量仪器
全站仪
TS09
水准仪
DS1
3.2.4大临工程分布
1）施工便道
根据现场实际情况及现有条件，施工主便道利用既有桥梁施工便道。
2）施工用水
施工现场就近采用贾鲁河河水作施工用水并打深井水作生活用水，用水前对水质进行取样，送地方权威机构进行检测，经试验检测合格后方可使用。
3）施工用电
利用线路两侧既有施工用电，必要时配备50kw柴油发电机。
4）结构混凝土
混凝土由本项目部既有拌合站供应。
四、施工方案
4.1总体施工方案
本段联络线桥梁疏散通道共设置2处，东南、南东疏解线特大桥各1处，基础均为扩大基础。
桩基为φ60高压旋喷桩，采用旋喷桩机钻孔旋喷成桩；
承台为矩形承台，采用人工配合机械开挖；
立柱采用圆形和矩形截面墩两种型式，矩形立柱模板采用15mm厚竹胶板，圆形立柱模板采用定型钢模；
梁板施工采用满堂支架搭设，模板采用15mm厚竹胶板。
4.2总体施工工艺流程
总体施工工艺流程如图4.2-1。
图4.2-1桥上救援疏散设施总体施工工艺流程图
4.3主要施工方法
4.3.1桩基施工
本工程地基处理采用高压旋喷桩加固，高压旋喷桩桩长15m，桩径0.6m，间距1.2m×
1.2m，加固范围扩大到底层基础外1m。
旋喷桩采用P.O42.5级及以上普通硅酸盐水泥或矿碴水泥，水泥浆液的水灰比1.0。
高压水泥浆压力应大于20MPa。
高压旋喷桩施工工艺流程如图4.3-1。
图4.3-1高压旋喷桩施工工艺流程图
1）施工准备
（1）高压旋喷桩施工前，对施工场地进行平整，挖好排浆沟及储浆池。
（2）采用坐标法对施工区域内的所有桩位进行测量定位，并做好明显、牢靠的桩位标志报监理复核。
此外，还要做好测量记录，以便随时检验。
（3）合理布置临时工程、机具设备安设地点及水电供应。
（4）对输浆管路、高压泵、钻机、旋喷管等设备进行仔细地检查，并进行试运转（先是空运转，然后负荷运转、试喷）确认无误后才能开始高压旋喷桩的正式施工。
（5）根据设计文件提供的施工参数进行试验桩施工，在试验桩施工过程中对施工工艺、旋喷参数、浆液配合比、钻进和提升速度等进行调整，以保证单桩28天无侧限抗压强度不小于4MPa，并上报监理工程师。
2）施工工序
（1）桩机就位
钻机安放保持水平，使其钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置。
钻杆保持垂直，其倾斜度不得大于1.0%。
钻机与高压注浆泵的距离不宜大于50m。
钻机钻杆采用钻杆导向架进行定位。
（2）贯入注浆管
注浆管随旋喷桩机钻头一起钻至预定的深度。
在此过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，边射水、边插管，水压力一般不宜超过1MPa。
如压力过高，则易将孔壁射塌。
（3）制备固化剂浆液
制备旋喷桩固化剂浆液时选用42.5级普通硅酸盐水泥或矿碴水泥作为固化剂，水泥掺量根据加固土的性质及单桩无侧限抗压强度不小于4MPa的要求，通过试验确定水泥掺量。
水泥浆液的水灰比取1.0。
水泥储存时间超过3个月重新取样试验，并按其检验结果使用，使用前报监理工程师批准。
在旋喷桩贯入注浆管的同时，后台拌制固化剂浆液（水泥浆），待压浆前将浆液倒入集料斗中。
严格按设计要求配制浆液。
（4）喷射注浆
水泥浆液应在喷注前1小时内搅拌，当喷嘴达到设计高程，喷注开始时先送高压水清管，再送浆液和压缩空气。
在底部旋喷1min，当达到喷射压力及喷浆量后再边旋转边提升。
为防止浆管扭断，钻杆的旋转和提升必须连续不断；
当注浆管不能一次提升完成而需分次拆卸时，拆卸动作要快，卸管后继续喷射的搭接长度不得小于10cm。
旋喷过程中，水泥浆液量不得少于700L/m，并且搅拌时间超过2小时的水泥浆液不得使用。
施工过程中控制冒浆量小于注浆量的20%，超过20%或完全不冒浆时查明原因，采取相应措施。
提升速度可取10～25cm/min。
喷浆、提升钻杆高出设计桩顶0.5m以上，停止喷浆，喷浆结束。
（5）拔管与冲洗
旋喷施工完毕，迅速拔出注浆管，并用清水把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。
通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把注浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排出。
（6）桩机移位
待旋喷桩机注浆管全部提出地面后，先关闭电机，然后将桩机移至新的桩位。
4.3.2基础施工
1）基坑开挖
开挖前先进行施工放样确定基础的准确位置，根据开挖深度、现场边坡稳定情况进行调整开挖边坡。
开挖宽度根据基础尺寸加50cm作业面。
采用机械开挖为主，人工配合修整，自卸汽车水平运输。
基坑开挖前应作好地面排水工作，防止地面水向基坑流动而影响坑边稳定。
基坑开挖过程中应注意观察基坑边缘顶面地面是否有裂缝、坑壁有无松散塌落现象，如有则应立即采取加固措施进行加固。
基坑边缘应尽量减小静荷载数量，动荷载应距基坑边缘1m以上，静荷载距坑边不小于0.5m。
为了避免基坑在雨天积水及渗水，在基坑外侧开挖30cm×
30cm的水沟，将水通过排水沟排至附近河道。
2）垫层施工
扩大基础一般为2层基础，基础下设10cm厚C15混凝土垫层。
垫层浇筑混凝土后应对表面抹平、抹光。
3）钢筋及模板
钢筋在加工厂加工成半成品，通过运输车运至施工现场绑扎成型。
在钢筋加工前清除表面的油渍、漆污、水泥浆，采用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈，钢筋应该平直，如有弯曲需调直，加工后的钢筋表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。
立柱基础：
在基础底部绑扎一层横向及纵向的φ14钢筋网，钢筋间距110mm。
通道底部墙基础：
在基础底部横向采用φ10钢筋，间距200mm，纵向采用φ14钢筋，间距120mm，绑扎成钢筋网结构。
钢筋加工及安装允许偏差见表4.3-1、4.3-2。
表4.3-1钢筋加工允许偏差表
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向的全长
±
弯起钢筋的弯起位置
20
表4.3-2钢筋安装允许偏差表
允许偏差
双排钢筋，其排与排间距的局部误差
5mm
同一排中受力钢筋间距的局部偏差
20mm
分布钢筋间距偏差
箍筋间距偏差
弯起点的偏差
30mm
最外层钢筋的位置偏差
+10，-5mm
钢筋安装采用垫块在模板和钢筋之间以保证钢筋的混凝土保护层厚度50mm，垫块的强度、密实度不低于承台混凝土的设计强度和密实度，垫块互相错开，分散布置，4个/m2。
基础模板根据基础大小尺寸采用竹胶板拼装，模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。
通过测量放线弹出模板边线，横纵向采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。
模板加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。
模板支立一定要注意钢筋保护层厚度。
模板支立允许偏差见表4.3-3。
表4.3-3模板安装允许偏差和检验方法
检验方法
轴线位置
15
尺量每边不少于2处
表面平整度
2m靠尺和塞尺不少于3处
高程
仪器测量
模板侧向弯曲
l/1500
拉线尺量
两模板内侧宽度
+10，-5
尺量不少于3处
相邻两板表面高低差
尺量
立柱及通道底部墙预埋钢筋的绑扎在模板立设完毕后进行，根据模板上口尺寸控制其准确性，采用与基础钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。
预埋完毕必须经现场技术员及测量复核位置。
4）混凝土浇筑
混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，采用溜槽入模，插入式振捣器振捣。
混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5℃或最低温度不低于-3℃，局部温度也不高于+40℃，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。
混凝土水平分层浇筑，分层厚度控制在40cm。
振捣采用φ50型插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。
振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过75cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
在混凝土浇筑过程中设专人检查模板、钢筋、预埋件的稳固情况，发现有松动、变形、移位时及时处理。
5）混凝土养护
基础混凝土浇筑完成以后立即采用塑料薄膜覆盖，防止混凝土表面水分蒸发。
暴露面在混凝土初凝前，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面两遍，使之平整后再次覆盖，注意塑料薄膜不得直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝。
然后采用篷布覆盖并进行洒水养护，养护期间保证混凝土表面处于湿润状态，养护时间不少于28天，在养护期间注意遮阳、挡风，防止混凝土表面出现受干热风影响。
养护洒水系统宜采用自动系统，使混凝土表面始终处于湿润状态，不得形成干湿循环。
6）模板拆除
在混凝土强度达到2.5MPa以上且表面及棱角不会因为拆模而受损时可以拆除模板。
拆模按照立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并避免模板损坏，在模板和混凝土脱离以后方可拆卸模板、吊运模板。
4.3.3立柱及通道底部端墙施工
本段联络线2处救援疏散设施共7根立柱，2处通道底部墙，立柱分矩形立柱和圆形立柱。
矩形立柱有2种尺寸，即500×
1100mm、600×
1300mm；
圆形立柱有2种尺寸，即φ500mm、φ600mm；
通道底部墙尺寸为1500×
300mm，高度1.5m。
1）模板设计
由于立柱结构形式繁多、量小的特点，结合现场施工情况，矩形立柱和通道底部墙采用竹胶板+脚手管、圆形立柱采用特制钢模板。
圆形钢模板委托专业模板厂设计，通过计算审核后进行模板加工制作，考虑高速铁路高标准、严要求，模板设计全部采用无拉杆设计，通过模板背部设置桁架来保证模板刚度，在施工时确保模板变形满足要求。
为了便于吊装，模板分节制造，每节高度控制为2m，然后根据墩身高度配置1m，0.5m高度的模板进行调节，采用两个半圆设计，模板接缝使用钢板胶黏结，并打磨平整，背部采用桁架固定加固，在立柱外侧采用精轧螺纹钢对拉形成一个整体。
在基础施工时，在基础表面立柱范围外侧预埋钢筋，作为立柱模板底部固定支撑，同时在立柱模板中间、顶部四侧拉缆风以保证模板稳定。
2）测量放线
在基础施工完毕以后，由测量人员通过全站仪在基础上放出立柱边线，立柱范围内的混凝土在立柱施工前需凿毛。
3）钢筋、模板安装
钢筋绑扎和模板安装同时进行，每绑扎2m成型钢筋，安装2m模板，利于模板背后桁架作为钢筋绑扎平台，同时利于模板固定已绑扎好的钢筋。
钢筋在钢筋加工厂内加工成半成品，通过运输车运至施工现场，和原先预埋的钢筋相接，在钢筋和模板之间设置塑料垫块，以保证钢筋骨架的保护层（35mm）满足设计要求，钢筋绑扎过程中采取有限措施，注意钢筋的固定、稳固，确保安全。
立柱箍筋加密区长度：
立柱基础嵌固点处为立柱净高的1/3。
梯梁底处为立柱净高的1/6、500mm、立柱长边三者取大值。
模板安装采用16t汽车吊进行，吊装前应确定拼装顺序，自下而上逐节安装，每节模板安装后都应认真检查，合格后方可继续安装下一节。
模板支立后，10m以上的立柱四角用缆风绳进行拉拽。
通道底部端墙在施工时需注意按图纸设计位置预埋梯梁钢筋，模板需预留钢筋伸出位置。
4）混凝土浇筑及养护
混凝土在拌合站集中搅拌，混凝土罐车运至施工现场，天泵入模。
在混凝土浇筑过程中随时观察模板变形情况，出现不正常情况时，应及时对模板进行加固，或放慢浇筑速度。
由于立柱高度均高于2m，故混凝土下料采用串筒。
混凝土振捣采用Φ50插入式振捣器，分层浇筑和振捣，分层厚度不大于40cm，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，振捣时严禁碰撞钢筋和模板。
振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过30cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。
在一般气温下，混凝土养护在混凝土浇筑完成后10-12小时内进行，平均气温高于5℃时，采用自然养护法，拆除模板后使用塑料薄膜包裹立柱，保持混凝土表面在养护期间处于湿润状态，养护时间不得少于7d。
5）模板拆除
同基础施工。
4.3.4梯梁和梯板施工
1）场地整平
立柱施工完并拆除模板进入养护期时，需立即进行场地整平工作，整平范围为梯板投影线以外2m。
采用小型夯机夯实地基，并在其上浇筑10cm厚C15砼垫层。
2）支架布设
本工程采用Φ48钢管扣件式落地脚手架搭设，支架布置如下：
立杆：
纵向间距均为0.6m，梯梁底板处横向间距0.3m，梯板处横向间距0.6m，最外防护排横向间距1.5m。
横杆：
按立杆间距对应设置纵横向连系横杆，步距为1.8m，并设置20cm高纵横向扫地杆。
立杆顶部安装可调节顶托，顶托上纵向布置10×
10cm木方，其上布置10×
10cm横向分配木方。
立杆底部安装可调节底座，底座下垫20cm宽、5cm厚木板，将受力均匀分布在地基上。
通过上下可调节钢托控制梯梁、梯板的线形。
支架纵横桥向均设置剪力撑。
3）支架施工方法
在地基上按照支架施工图放出排架的位置线，放出排架加密区和纵横方向控制轴线，根据控制轴线和排架加密情况确定排架立杆位置排放底座，用水准仪测定排架底座高程，根据图纸设计高程，调整排架立杆高度，搭设排架。
当立杆间距不能为标准间距时，利用同直径的脚手管连接。
拼装时应随时检查横杆水平度和立杆垂直度，还应该随时注意水平框的直角度，不至于支架偏扭，立杆垂直度偏差小于0.5%。
立杆及横杆安装
为了便于控制标高，立杆布置通常以设计中心线为准，左右对称布置，放样时以纵横线为控制线，确定立杆纵横向位置。
根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。
安装时应保证立杆处于横向木方中心，先全部装完一个作业面
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