上海s6公路新建工程某标立柱施工方案docWord文档格式.docx
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HH
1600
1-1截面示意图
3施工组织
3.1、首件立柱施工人员及机械、机具安排
根据首件立柱施工计划要求，满足工期总体要求，具体安排如下表：
立柱施工人员安排表
序号
工种
人数
模板工
4
钢筋工
6
3
司机
普工
技术员
领工员
立柱施工机械、机具安排表
序号设备名称数量
泵车
混凝土罐车
电焊机
钢筋加工机械
吊机
3.2、使用材料和规格
水泥：
采用P.O42.5普通硅酸盐水泥。
砂：
中砂，含泥量≤3%。
石子：
粒径为5～25cm碎石，且含泥量≤1%。
水：
采用自来水。
钢筋：
采用HRB335和R235规格的钢筋。
模板：
5mm厚组合钢模。
3.3、施工时间安排
XX-5-S-CT35#墩身立柱施工：
2011年01月10日～2011年01月16
日
墩身钢筋绑扎：
2011年01月10日～2011年01月13日
墩身模板安装：
2011年03月10日～2011年01月15日
墩身混凝土浇筑：
2011年01月15日～2011年01月16日
3.4、现场施工准备
（1）运输：
钢筋在标准化钢筋集中加工车间加工完成后沿施工便道运至施工现场，混凝土由施工便道运至施工现场，进行混凝土浇筑作业。
（2）用电：
现场用发电机发电，完全满足施工需要。
（3）用水：
利用附近村民饮用水，满足施工需要。
（4）材料使用：
施工现场建有标准化钢筋集中加工车间，供钢筋、模板材料堆放和钢筋加工。
4主要施工方法
4.1、工艺流程
测量放样钢筋安装模板安装浇筑混凝土拆
模及养护。
施工工艺见：
立柱施工工艺框图。
4.2、立柱放样
根据立柱设计结构尺寸、与线路位置关系和人员作业面，将立柱中
心放样到承台上，并把边框用墨线弹出，作为立模基准线。
4.3、立柱操作支架
4.3.1、支架地基处理
承台基坑开挖范围采用砂砾石回填按要求进行夯实，回填前抽干基
坑内积水，清除淤泥和杂物。
搭设支架前需做地面硬化处理，在夯实的
基础上采用C20混凝土10～15mm厚现场浇筑抹平。
4.3.2、支架定位
支架定位采用承台上放样的立柱中心引出控制线，用经纬仪垂直投影到承台顶及工作地基区域上。
在承台上定出标高控制点，作为立柱支架施工的标高依据。
4.3.3、支架安装
（1）脚手架搭设到高于在建建筑物顶部时，里排立杆要低于沿口40～50mm，外排立杆高出沿口1～1.5m，搭设两道护身栏，并挂密目安全网。
（2）脚手架搭设、拆除、维修必须由架子工负责，非架子工不得从事脚手架操作施工作业。
（3）钢管采用外径48mm。
钢管应平直光滑，无裂缝、分层、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。
（4）扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑牙的螺栓必须更换。
（4）安全网：
宽度不得小于2m，长度不得大于6m，网眼按使用要求设置，最大不得大于10cm，必须使用维纶、锦纶、尼龙等材料，严禁使用损坏或腐朽的安全网和丙纶网。
密目安全网只准做立网使用。
（5）脚手架应由立杆（冲天）、纵向水平杆（大横杆、顺水杆）、横向水平杆（小横杆）、剪刀撑（十字盖）、抛撑（压栏子）纵、横扫地杆和拉接点等组成，脚手架必须有足够的强度、刚度和稳定性，在允许施工荷载
作用下，确保不变形、不倾斜、不摇晃。
（6）脚手架搭设前应清除障碍物、平整场地、夯实基土、硬化地面、作好排水，根据脚手架专项安全施工组织设计（施工方案）和安全技术措施交底的要求，基础验收合格后，放线定位。
（7）垫板宜采用长度不少于2跨支架间距，厚度不小于5cm的木板，也可采用槽钢，底座应准确在定位位置上。
（8）剪刀撑斜杆应采用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆（小横杆）的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于
150mm。
（9）脚手架的基础除按规定设置外，必须做好排水处理。
50cm宽横木≥
安全密目网
x
-
2500
H
600
150025001500,63
水泥硬化地面10~15cm
剪刀撑
梯
楼
下
°
上
1700
1400
8700
4800
4-4截面示意图3-3截面示意图
4.3.4、支架拆除
立柱支架属临时操作平台，不与立柱发生力学关系。
支架在立柱拆模后拆除.
（1）拆除现场必须设警戒区域，张挂醒目的警戒标志。
警戒区域内严禁非操作人员通行或在脚手架下方继续施工。
（2）拆除人员进入岗位后，先进行检查，加固松动部位，清除步层内留的材料、物件及垃圾块。
所有清理物应安全输送至地面，严禁高处抛掷。
（3）按搭设的反程序进行拆除，即密目安全网→踢脚板→防护栏杆→搁栅→斜拉杆→连墙杆→大横杆→小横杆→立杆。
（4）不允许分立面拆除或上、下二步同时拆除（踏步式）。
认真做到一步一清，一杆一清。
（5）所有连墙杆、斜拉杆、隔离措施、登高措施必须随脚手架步层拆除同步进行下降。
不准先行拆除。
（6）所有杆件与扣件，在拆除时应分离，不允许杆件附着扣件输送地面，或两杆同时拆下输送地面。
（7）输送至地面的所有杆件、扣件等物件，应按类堆放整理。
4.4、立柱钢筋
4.4.1、钢筋进场与堆放
钢筋进场后按照不同的种类、等级、牌号、规格分批堆存在钢筋棚
内，不得混杂，并设标识标牌。
钢筋要求下垫上盖，避免锈蚀和污染。
4.4.2、钢筋加工
（1）原材料要求：
①使用经检验合格产品；
②钢筋表面的油渍、漆渍、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈
等均应清除干净；
③表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
（2）钢筋的加工应符合下列规定：
①受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°
的半圆形弯钩，其弯曲直
径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端的直线段长度不应小于3d。
②受拉热轧带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，直钩的弯曲直径不
得小于钢筋直径的5倍，钩端的直线段长度不应小于3d。
③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10
倍（R235）或12倍（HRB335）。
④用R235钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于90°
的弯钩，有抗震等特殊要求的结构应作135°
或180°
的弯钩；
弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；
弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。
（3）制作要求：
钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
钢筋弯曲点处不得有裂缝。
（4）盘圆筋和弯曲钢筋，采用冷拉方法调直时，R235钢筋的冷拉率不宜大于2%；
HRB335钢筋冷拉率不宜大于1%。
（5）钢筋应按图所示的形状进行弯曲，除监理工程师另有许可外，所有钢筋均应冷弯，钢筋的弯曲半径应按图纸及施工规范、验收标准规定进行弯曲。
（6）钢筋加工安装偏差：
受力筋排距：
±
5mm，同排间距±
20mm；
弯折位置：
箍筋间距为±
10mm，保护层厚度±
5mm。
（7）钢筋焊接：
主筋钢筋采用单面搭接焊，搭接长度按10d控制。
同截面钢筋接头在构件的受拉区，不得超过25％，在受压区不得超过
50％。
当施工中分不清受拉区或受压区时，接头设置应按受拉区的规定
办理。
（8）钢筋加工允许偏差。
钢筋加工允许偏差
项目
偏差
偏差
受力钢筋顺长度方向加
10
钢筋笼的
弯起钢筋各部分尺寸
20
钢筋笼长
箍筋、螺旋筋各部分尺
箍筋间距
0，-20
4.4.3立柱钢筋安装
（1）承台混凝土施工完成后，将立柱预埋筋纠正到位,清除钢筋端部连接部位的铁锈、砂浆等附着物，承台顶部立柱范围内应凿毛并清扫
干净，弹出控制线，按施工图要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢
筋焊接质量。
立柱钢筋均采用HRB335型钢筋，钢筋净保护层厚度为3cm；
立柱内钢筋均采用双面焊接，焊接时钢筋搭接长度为5d。
（2）墩身立柱内预埋接地钢筋，每个桥墩内引下线主钢筋2根（规
格HRB335φ16），用于连接承台环形接地连接线。
墩身立柱顶部采用铜编织带（规格40×
3.5mm）连接桥墩侧面预埋钢板与板梁下部预埋钢板。
接地钢筋焊接必须牢靠，并检查其接地电阻（测试值小于1欧姆），发现问题及时补接。
导电通路位置应用标记标识，避免钢筋加工中对接地钢
筋造成损伤。
（3）立柱钢筋绑扎，由于多数立柱高度过高，考虑要用串筒人工下入振捣，预留立柱中间部位横向纵向两排钢筋先不绑扎存放在边上，逐层浇筑逐层绑扎，其他钢筋均按照设计绑扎完成。
立柱顶部与系梁钢筋采用后绑扎施工，待混凝土浇筑至系梁底部位置停止浇筑，然后开始绑扎顶部与系梁钢筋，绑扎完成后报监理工程师验收，合格后继续浇筑完
成作业。
（4）立柱钢筋安装，对规格、数量、排距、尺寸、标高、焊接、保护层厚度及预埋件进行检查,确保符合规范要求。
特别是预埋钢筋、构件的数量、规格、位置及固定情况，严禁将锚固钢筋插入浇注后未凝固的
混凝土中
（5）在安装立柱钢筋的同时，为防止振捣人员上下踩压箍筋，可做几节3米长挂梯，方便作业人员上下。
（6）钢筋位置允许偏差。
钢筋位置允许偏差
偏
受力钢筋两排以
钢筋尺寸（宽、
受力钢筋同排间
钢筋骨架长
箍筋、横向水平
0，
保护层厚度
弯起钢筋位置
4.4.4立柱顶部预埋钢板设置
（1）墩身立柱顶部需预埋钢板焊接L型钢筋加强，钢板采用Q235A钢，钢筋为HRB335φ16钢筋，长度为30cm弯起部分长度为10cm。
预埋钢板需设置锚杆预留孔，支座锚杆直径及纵横向间距，具体尺寸应根据
支座型号对应选取。
4.5、立柱模板
4.5.1钢模板制作
（1）钢模板采用大块钢模板，钢模板制作完成后应进行试拼装，拼装应符合现行国家标准。
各种螺栓连接件应符合国家现行有关标准。
（2）模板设计应考虑浇筑混凝土时的震动影响和侧压力，模板整体应稳定牢固，具有必要的强度、刚度和稳定性
（4）钢模板及其配件应按批准的加工图加工，成品经检验试拼合格后方可使用。
（5）模板制作时的标准见下表
模板制作时的允许偏差
项
目
允许偏差（mm）
长和高
0，-1
外形尺寸
肋高
钢
面板端偏斜
≤0.5
模
连接配件（螺
0.3
孔中心与板面的间距
板
栓、卡子等）的板端中心与板端的间距
0，-0.5
制
作
孔眼位置
沿板长、宽方向的孔
0.6
板面局部不平
板面和板侧挠度
1.0
4.5.2
模板安装的技术要求
（1）模板安装必须保证能承受施工过程中所施加的全部荷载，
防止
施工过程中移位，使浇筑后的混凝土符合设计尺寸和外形。
（2）拼模要严密，防止漏浆，转角应光滑，联结件紧扣不松动，模板要确保垂直和平整度。
（3）模板安装完成后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行“三检制”检查，全部签认后方可浇筑混凝土。
（4）浇筑混凝土前，模板内须再次进行清理，并均匀涂上脱模剂，以便于脱模并保证混凝土表面质量。
（5）模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。
模板不得与工作脚手架联接，避免引起模板变形。
（6）模板安装定位后，顶部应在四个方向设抗风缆，防止立柱倾斜。
（7）为防止模板接缝漏浆,采用胶带纸对模板接缝进行封堵，模板内侧涂抹脱模剂，脱模剂可采用模板漆、色拉油等，严禁采用废机油。
（8）浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
模板安装时的技术标准见下表
模板安装的允许偏差
柱、墙、梁
模板标高
墩台
模板内部尺寸
柱、墙
8
轴线偏位
模板相邻两板表面高低差
模板表面平整
预埋件中心位置
4.5.3拆除时的技术要求
（1）模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。
（2）拆除模板时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。
（3）模板、支架拆除后，应维修整理，分类妥善存放。
4.6、混凝土浇筑
混凝土由梁厂搅拌站集中供应，混凝土强度为C40。
立柱采用分次
浇筑，首次浇筑至系梁底部，考虑要用串筒人工下入振捣，预留立柱中
间部位横向纵向两排钢筋先不绑扎，串筒至底部高度2m人工下入振捣，
浇筑过程中边施工边绑扎预先存放的钢筋。
首次浇筑完成后，立即绑扎
系梁和顶部钢筋，报验合格后继续浇筑完成作业。
4.6.1、混凝土的原材料
（1）水泥
水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合
格证明文件。
水泥进站后，应按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收。
水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。
（2）细骨料
细骨料应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的中粗砂。
细骨料不
得采用海砂或机制砂。
砂中杂质的含量应通过试验测定，其最大含量不得超过下表规定。
砂中杂质的最大含量
项目
≥C30的混凝土
含泥量（％）
≤3
其中泥块含量（％）
≤1.0
云母含量（％）
＜2
轻物质含量（％）＜1
硫化物及硫酸盐折算为
＜1
SO3（％）
颜色不应深于标准色，如深于标准色，
有机质含量（用比色法试
应以水泥砂浆进行抗压强度对比试验，
验）
加以复核
（3）粗骨料
粗骨料应采用坚硬的碎石，按产地、类别、加工方法和规格等不同
情况，分批进行检验。
4.6.2、混凝土的配合比
混凝土的配合比，应以质量比计，并应通过设计和试配选定。
混凝
土强度不得小于设计强度。
采用泵送混凝土时应符合下列规定：
（1）骨料最大粒径与输送管内径之比应符合碎石不宜超过输送管径
的1／3。
通过0.315mm筛孔的砂不应少于15％，砂率宜控制在40％～
（2）最小水泥用量280～300kg／m3（输送管径100～150mm）。
（3）混凝土拌和物的坍落度宜为160mm。
（4）宜掺用适量的外加剂或混合材料。
4.6.3、混凝土的拌制及运输
（1）本标段立柱混凝土采用C40自拌混凝土，运输采用混凝土罐车。
混凝土罐车途中应以2～4r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2／3。
（2）混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌。
二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可
同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。
如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。
混凝土拌和物运输时间限制见下表
混凝土拌和物运输时间限制
气温（℃）有搅拌设施运输（min）
20～3060
10～1975
5～990
（3）采用泵送混凝土时应符合下列规定：
混凝土的供应必须保证输送混凝土的泵能连续工作。
输送管线宜直，
转弯宜缓，接头应严密，如管道向下倾斜，应防止混入空气，产生阻塞。
泵送前应先用适量的、与混凝土内成分相同的水泥浆润滑输送管内
壁。
混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留
的混凝土，泵送间歇时间不宜超过15min。
在泵送过程中，受料斗内应
具有足够的混凝土，以防止吸人空气产生阻塞。
4.6.4、混凝土的浇筑
（1）浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录；
同时模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；
模板间缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。
自检合格后，报监理工程师检查合格后方可浇筑。
（2）混凝土到达施工现场后，应检查混凝土的均匀性和坍落度，并制作试块，坍落度要求控制在160±
180mm，坍落度达不到要求的拌和物不允许使用，每次浇筑混凝土必须制作3组试块。
（3）自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：
1）从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，避免发生离析。
2）当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落。
3）在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。
（4）浇注混凝土过程中派技术人员值班，观测施工中可能产生的模板或钢筋、预埋件的松动、位移；
不允许对混凝土掺水的办法改变其稠度；
混凝土浇筑完成后，应及时做好表面泌水清理和抹面工作，防止表面脱水裂缝生成；
接缝处做凿毛处理，凿深30～40mm，冲洗、清除浮浆层碎渣。
（5）使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的
1.5倍；
与侧模应保持50～l00mm的距离；
每一处振动完毕后应边振动
边徐徐提出振动棒；
应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
（6）对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
（7）混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
混凝土的运输、浇筑及间
歇的全部时间不得超过下表规定。
混凝土的运输、浇筑及间歇的全
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