开车方案范本模板Word下载.docx
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二、生产准备
(一)安全领导小组
组长:
成员:
组长职责:
负责组织、协调和督导装置生产准备和开车工作。
成员职责:
负责人员的安全培训、物质保障、原料供应、开车安全等工作。
(二)人员的培训
1、人员来源:
原主要操作工。
2、培训内容:
开车方案、工艺操作安全规程、应急救援预案、综合管理制度、装置危险性分析。
(三)装置生产的危险性分析
序号
单位
危险因素
危害
控制措施
1
生产氨水
1。
电机接地不良,电源线绝缘性差、老化;
配电盘接地不良;
按钮绝缘性差。
触电
固定接地;
更换线路;
更换新按钮开关、规范布线。
反应釜内进生水;
通氨过量;
工艺控制超标;
仪表失灵.
产品不合格
用除盐水反复冲洗反应釜,严格工艺控制、加强巡检;
更换新仪表
3.氨气管道、阀门泄漏。
中毒和窒息
按时巡检、发现及时处理杜绝跑冒滴漏。
4。
反应釜液位过高,液体溢出
按时巡检,控制液位;
加强劳保穿戴。
5、地面积水,有油污;
现场混乱.
其他伤害
清理现场
2
防爆电动葫芦
支架不稳、焊缝开裂
机械伤害
按时巡检、加固支架、焊接焊缝
2、电动葫芦承重力不够或
设备损坏、机械伤害
更换承载力合格的电动葫芦
3、滑动电缆破损、支架接地不良
更换电缆、固定接地
4、电动葫芦行车安装不牢固;
行车未安装限位器
专业安装;
安装限位器.
5、钢丝绳承重不符合标准
随时更换、用标准钢丝绳
6、地面积水,有油污;
现场混乱。
3
生产水合联氨
电机接地不良,电源线绝缘性差、老化;
按钮绝缘性差.
真空罐内进生水;
工艺控制超标;
用除盐水反复冲洗真空罐,严格工艺控制、加强巡检;
管道、阀门泄漏。
中毒
4.反应釜液位过高,液体溢出
5、缓冲罐内进入物料;
仪表显示失灵;
冷却水路不畅通。
化学性爆炸
定期巡检;
更换仪表;
保证水路畅通;
定期排放。
4
真空泵
1.地基不稳、机体震动
设备损坏
按时巡检、加固地基
2、真空泵柱塞、连杆部位缺机油
按时巡检、加注机油
3皮带护罩不完好;
护罩不牢固;
皮带松动、断裂;
联轴器无护罩;
擦洗设备未停车.、
更换护罩并固定好;
定时巡检随时更换;
停车擦试
地面积水,有油污;
清理现场.
5。
噪声
噪声聋
巡检时戴护耳器
5
化验
1、药瓶混放、泄漏;
离火源、热源太近;
仪表显示失灵;
人员操作不精心;
。
定期巡检;
严禁混放;
远离火、热源;
精心操作
2、地面积水,有油污;
3、室内灯具、吊扇安装不牢固
物体打击
规范安装并固定
6
其
他
1、参加事故处理时防范措施不当
中毒、烧伤、物体打击
加强应急知识培训、定期演练、配足劳保用品
2、安全防护用品失灵
加强检查、定期更换
3、各种标牌断裂
加强检查、定期维护保养
4、灭火器过期、失效;
消防水压不足
烧伤
加强检查、按其更换维修
二、试车
(一)预计试车时间:
(二)单机试车
单机试车前,设备维修及扫尾工作应基本结束。
维修单位应按照设计文件和试车的要求,认真清理未完工程和工程尾项并负责整改消除缺陷.
单机试车前,试车所需动力、仪表、空气、冷却水、除盐水等确有保证;
测试仪表、工具、记录表格齐备,保修人员就位。
单机试车必须划定试车区,无关人员不得进入;
试车必须包括保护性联锁和报警等自动控制装置;
指挥和操作必须按照设备操作规程、试车方案和操作法进行;
严禁多头领导、违章指挥和操作,严防事故发生。
各工序应根据有关规范要求和化工装置实际需要,制订管道系统压力试验、泄漏性试验、水冲洗、蒸汽吹扫、化学清洗、空气吹扫、循环水系统、系统置换等各环节的操作法和要求,并严格执行。
系统清洗、吹扫使用的介质、流量、流速、压力等参数及检验方法,必须符合设计和规范的要求。
系统进行吹扫时,严禁不合格的介质进入机泵、换热器、冷箱、塔、反应器等设备,管道上的流量计、调节阀、测温元件等在化学清洗或吹扫时应予拆除。
系统吹扫应尽量使用空气进行;
必须用氮气时,应制定防止氮气窒息措施;
如用蒸汽、也要有相应的安全措施.单机试车所需要的电力、蒸汽、循环水、仪表空气、工艺空气、氮气、物料等由运料负责供应.单机试车过程要及时填写试车记录。
(三)联动试车方案:
1、试车目的:
以水、空气为介质或与生产物料相类似的其它介质代替生产物料,对生产装置进行带负荷模拟试运行,机器、设备、管道、电气、自动控制系统等全部投用,整个系统联合运行,以检验其除受工艺介质影响外的全部性能和制造、安装质量,验证系统的安全性和完整性等,并对参与试车的人员进行操作演练.
2、试车应具备的条件:
⑴试车范围内的机器、设备等单机试车全部合格.
⑵生产管理机构已建立,岗位责任制已制订、落实并执行。
⑶技术人员、班组长、岗位操作人员已经确定,经考试合格并取得上岗证.
⑷设备位号、管道介质名称和流向及安全色按规范标志标识完毕。
⑸水、电、汽、冷工程已平稳运行。
⑹生产记录齐全并已印发到岗位。
⑺机、电、仪修和化验室已交付使用。
⑻通讯系统已畅通。
⑼安全卫生、消防设施、防毒器材、空气呼吸器、防雷防静电等防护设施已处于完好备用状态并按期检测、检查.
⑽按照规范、标准应设置的标识牌和警示标志已到位。
⑾试车现场有碍安全的机器、设备、场地、通道处的杂物等已经清理干净。
3、试车程序、进度网络图:
1、水合联氨生产
水合肼+除盐水→真空反应釜→反应→放出→所需包装桶
2、氨水生产
液氨+除盐水→氨水反应釜→反应→放出→所需包装桶
四、投料开车
1.开车条件
试车应坚持高标准、严要求,精心组织,严格做到“四不开车”,即:
条件不具备不开车,程序不清楚不开车,指挥不在场不开车,出现问题不解决不开车。
2.开车方案
(1)、装置概况及试车目标:
投料开车的主要任务是,用规定的工艺介质打通全部装置的生产流程,进行各装置之间首尾衔接的运行,以检验其除经济指标外的全部性能,并生产出合格的产品.
反应原理:
氨水生产:
液氨+除盐水+催化剂———→氨水
(2)、试车应具备的条件:
a单机试车完成
单机试车合格。
装置区内施工用临时设施已全部拆除;
现场无杂物、无障碍。
设备位号和管道介质名称、流向标志齐全.系统吹扫、清洗完成,气密试验合格。
b联动试车已完成
设备处于完好备用状态。
装置的检测、控制、联锁、报警系统调校完毕,防雷防静电设施准确可靠。
现场消防、应急等器材及岗位工器具已配齐。
联动试车暴露出的问题已经整改完毕。
c人员培训已完成
已进行岗位练兵、模拟练兵、防事故练兵、达到“四懂三会"
(四懂:
懂原理、懂结构、懂方案规程、性能;
三会:
会操作、会维护会排除故障)。
对同类装置事故案例,组织学习.对本装置试车以来的事故和事故苗头本着“四不放过”的原则已进行分析总结,汲取教训。
d各项生产管理制度已建立和落实
e经批准的化工投料试车方案已组织有关人员学习
f保运工作已落实
g供排水系统已正常运行
水网压力、流量、水质符合工艺要求,供水稳定。
运行可靠。
h供电系统已平稳运行
j通风系统已运行正常
工艺空气、仪表、空气、氮气系统运行正常。
压力、流量、等参数合格。
k原材料准备齐全
本工段原材料已全部到货并检验合格。
l通讯联络系统运行可靠
指挥系统通讯畅通.岗位电话已开通好用。
调度、火警、急救电话可靠好用。
m物料贮存系统已处于良好待用状态
储罐、中间罐、产品贮罐均已吹扫、试压、气密、标定、干燥、完毕。
机泵、管线联动试车完成,处于良好待用状态。
贮罐位号、管线介质名称与流向标识完全,罐区防火有明显标志。
n安全、消防、急救系统已完善
已制订相应的安全措施和事故预案。
安全生产管理制度、规程、台帐齐全,安全管理体系建立,人员经安全教育后取证上岗。
道路通行标志及其他警示标志齐全.岗位消防器材、护具已备齐,人人会用。
消防道路已畅通,并进行过消防演习。
救护措施已落实,现场人员劳保用品穿戴符合要求,职工急救常识已经普及。
生产装置、罐区的消防水系统、完好率达到100%。
安全阀试压、调校、定压、铅封完毕。
压力容器、压力管道、吊车、等特种设备已经质量技术监督管理部门监督检验、登记并发证盲板管理已有专人负责,进行动态管理,设有台帐,现场挂牌。
现场急救站已建立,实行24小时值班。
o生产调度系统已正常运行
调度体系已建立,各专业调度人员已配齐并经考核上岗。
试车调度工作的正常秩序已形成。
调度人员已熟悉各种物料输送方案,厂际、装置间互供物料关系明确且管线已开通。
试车期间的原料、燃料、产品、副产品及动力平衡等均已纳入调度系统的正常管理之中。
p化验分析准备工作已就绪化验分析项目、频率、方法已确定,仪器调试完毕,试剂已备齐,分析人员已持证上岗.采样点已确定,采样器具、采样责任已落实。
模拟采样、模拟分析已进行。
q现场保卫已落实:
现场保卫的组织、人员、交通工具已落实.
r开车队伍和职能科室技术人员已到现场
(3)、
水合联氨生产程序、进度及控制点:
第一步、给真空泵加注机油并开启循环水,关闭放气阀、启动真空泵,真空泵运转正常;
第二步、用衡器称取水合肼和除盐水,用真空泵将水合肼和除盐水抽进真空罐内;
第三步、加入催化剂使水合肼和除盐水在真空罐内进行充分反应;
第四步、等水合肼和除盐水反应完毕,关闭真空泵和循环水;
第五步、检验合格后将真空罐内的产品放入所需用的包装桶.
氨水生产程序、进度及控制点:
第一步、将液氨瓶放到衡器上,用衡器称取液氨,;
第二步、用防腐泵将除盐水打入氨水反应釜里;
第三步、将高压管连接到液氨瓶上,开启循环水;
第四步、缓慢开启液氨瓶阀门使氨表上的压力不超过0.4Mpa;
第五步、待液氨瓶里的液氨输送完毕(氨表的指针为零时),关闭液氨瓶上的阀门和循环水;
第六步、检验合格后将氨水反应釜内的产品放入所需用的包装桶。
开车进度及其安排原则:
开车首要目的是安全运行、打通生产流程、出合格产品,不强求达到最佳工艺条件和产量。
开车必须循序渐进,上一道工序不稳定或下一道工序不具备条件,不得进行下一道工序的开车,严格按照操作规程进行操作。
3、其他注意问题
⑴、严格控制现场人员数量,参加人员必须穿戴好劳保用品,其他人员不得进入生车区域.
⑵、严格按照操作规程和方案进行。
⑶、仪表、电气、机械人员必须和操作人员密切配合,在修理机械、调整仪表、电气时,应事先办理安全作业票(证).
⑷、开车期间,分析工作除按照设计文件和分析规程规定的项目和频次进行外,还应按开车需要及时增加分析项目和频次并做好记录。
⑸、发生事故时,必须按照应急处置的有关规定果断处理。
⑹、开车完成后,应及时消除开车过程中暴露的缺陷和隐患,逐步达到满负荷开车,为生产考核创造条件.
4、停车安全注意事项
停车分常规停车和紧急停车。
常规停车应注意:
1)、操作等相关人员全部到位。
2)、必须填写有关开停车申请单并经生产调度部门及相关领导批准.
3)、必须按《工艺操作规程》要求规定的步骤进行停车。
4)、严格按照规定程序停止设备的运转,必须先停主机、后停辅机。
5)、设备卸压操作应缓慢进行,压力未泄尽之前不得拆动设备;
注意易燃、易爆、易中毒等危险化学品的排放和散发,防止造成事故。
6)、易燃、易爆、有毒、有腐蚀性的物料应向指定的安全地点或贮罐中排放,设立警示标志和标识;
7)、系统降压、降温必须按要求的幅度(速率)、先高压后低压的顺序进行。
8)、开启阀门的速度不宜过快,注意管线的预热、排凝和防水击等.
9)、停车时应做好有关人员的安全防护工作,防止物料伤人。
10)、冬季停车后,采取防冻保温措施,注意低位、死角及水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温管的情况,防止冻坏。
紧急停车应注意以下几点:
1)、发现或发生紧急情况,必须立即按规定向生产调度部门和有关方面报告,必要时可先处理后报告。
2)、发生停电、停水、停气(汽)时,必须按照操作规程采取措施,防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。
3)、出现紧急停车时,生产场所的检修、巡检、施工等作业人员应立即停止作业,迅速撤离现场。
4)、发生火灾、爆炸、大量泄漏等事故时,应首先切断气(物料)源,尽快启动事故应急救援预案。
发生紧急停车后,应深入分析工艺技术、设施设备等方面存在的问题,认真总结停车过程中和停车后各项应对措施的有效性和安全性,采取措施加以改进,避免或减少各类紧急停车事件的发生。
综上所述,我单位已达到安全试车条件.
河北贺森化工有限公司
2015年2月10日