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1、二、生产准备（一）安全领导小组组 长：成 员： 组长职责：负责组织、协调和督导装置生产准备和开车工作。成员职责:负责人员的安全培训、物质保障、原料供应、开车安全等工作。（二）人员的培训1、人员来源：原主要操作工。2、培训内容：开车方案、工艺操作安全规程、应急救援预案、综合管理制度、装置危险性分析。（三）装置生产的危险性分析 序号单位危 险 因 素危害控制措施1生产氨水1。电机接地不良，电源线绝缘性差、老化；配电盘接地不良；按钮绝缘性差。触 电固定接地；更换线路；更换新按钮开关、规范布线。反应釜内进生水；通氨过量；工艺控制超标;仪表失灵.产品不合格用除盐水反复冲洗反应釜，严格工艺控制、加强巡检；

2、更换新仪表3.氨气管道、阀门泄漏。中毒和窒息按时巡检、发现及时处理杜绝跑冒滴漏。4。反应釜液位过高，液体溢出按时巡检，控制液位；加强劳保穿戴。5、地面积水,有油污；现场混乱.其他伤害清理现场2防爆电动葫芦支架不稳、焊缝开裂机械伤害按时巡检、加固支架、焊接焊缝2、电动葫芦承重力不够或设备损坏、机械伤害 更换承载力合格的电动葫芦3、滑动电缆破损、支架接地不良更换电缆、固定接地4、电动葫芦行车安装不牢固；行车未安装限位器专业安装;安装限位器.5、钢丝绳承重不符合标准随时更换、用标准钢丝绳6、地面积水，有油污；现场混乱。3生产水合联氨电机接地不良，电源线绝缘性差、老化;按钮绝缘性差.真空罐内进生水；工

3、艺控制超标；用除盐水反复冲洗真空罐，严格工艺控制、加强巡检;管道、阀门泄漏。中毒4.反应釜液位过高，液体溢出5、缓冲罐内进入物料;仪表显示失灵;冷却水路不畅通。化学性爆炸定期巡检;更换仪表；保证水路畅通；定期排放。4真空泵1.地基不稳、机体震动设备损坏按时巡检、加固地基2、真空泵柱塞、连杆部位缺机油按时巡检、加注机油3皮带护罩不完好;护罩不牢固；皮带松动、断裂；联轴器无护罩； 擦洗设备未停车.、更换护罩并固定好；定时巡检随时更换;停车擦试地面积水，有油污；清理现场.5。 噪声噪声聋巡检时戴护耳器5化验1、药瓶混放、泄漏；离火源、热源太近;仪表显示失灵；人员操作不精心；。定期巡检；严禁混放；远离

4、火、热源；精心操作2、地面积水,有油污；3、 室内灯具、吊扇安装不牢固物体打击规范安装并固定6其他1、参加事故处理时防范措施不当中毒、烧伤、物体打击加强应急知识培训、定期演练、配足劳保用品2、安全防护用品失灵加强检查、定期更换3、各种标牌断裂加强检查、定期维护保养4、灭火器过期、失效；消防水压不足 烧伤加强检查、按其更换维修 二、试 车（一）预计试车时间： （二）单机试车单机试车前，设备维修及扫尾工作应基本结束。维修单位应按照设计文件和试车的要求，认真清理未完工程和工程尾项并负责整改消除缺陷.单机试车前，试车所需动力、仪表、空气、冷却水、除盐水等确有保证；测试仪表、工具、记录表格齐备,保修人员

5、就位。单机试车必须划定试车区，无关人员不得进入；试车必须包括保护性联锁和报警等自动控制装置；指挥和操作必须按照设备操作规程、试车方案和操作法进行；严禁多头领导、违章指挥和操作，严防事故发生。各工序应根据有关规范要求和化工装置实际需要，制订管道系统压力试验、泄漏性试验、水冲洗、蒸汽吹扫、化学清洗、空气吹扫、循环水系统、系统置换等各环节的操作法和要求，并严格执行。系统清洗、吹扫使用的介质、流量、流速、压力等参数及检验方法，必须符合设计和规范的要求。系统进行吹扫时，严禁不合格的介质进入机泵、换热器、冷箱、塔、反应器等设备，管道上的流量计、调节阀、测温元件等在化学清洗或吹扫时应予拆除。系统吹扫应尽量使

6、用空气进行；必须用氮气时，应制定防止氮气窒息措施；如用蒸汽、也要有相应的安全措施.单机试车所需要的电力、蒸汽、循环水、仪表空气、工艺空气、氮气、物料等由运料负责供应.单机试车过程要及时填写试车记录。（三）联动试车方案：1、试车目的：以水、空气为介质或与生产物料相类似的其它介质代替生产物料，对生产装置进行带负荷模拟试运行，机器、设备、管道、电气、自动控制系统等全部投用，整个系统联合运行,以检验其除受工艺介质影响外的全部性能和制造、安装质量，验证系统的安全性和完整性等,并对参与试车的人员进行操作演练.2、试车应具备的条件:试车范围内的机器、设备等单机试车全部合格.生产管理机构已建立，岗位责任制已制

7、订、落实并执行。技术人员、班组长、岗位操作人员已经确定，经考试合格并取得上岗证.设备位号、管道介质名称和流向及安全色按规范标志标识完毕。水、电、汽、冷工程已平稳运行。生产记录齐全并已印发到岗位。机、电、仪修和化验室已交付使用。通讯系统已畅通。安全卫生、消防设施、防毒器材、空气呼吸器、防雷防静电等防护设施已处于完好备用状态并按期检测、检查.按照规范、标准应设置的标识牌和警示标志已到位。试车现场有碍安全的机器、设备、场地、通道处的杂物等已经清理干净。3、试车程序、进度网络图： 1、水合联氨生产 水合肼除盐水真空反应釜反应放出所需包装桶 2、氨水生产 液氨除盐水氨水反应釜反应放出所需包装桶四、投料开

8、车1.开车条件试车应坚持高标准、严要求，精心组织，严格做到“四不开车”,即:条件不具备不开车，程序不清楚不开车,指挥不在场不开车，出现问题不解决不开车。2.开车方案（1）、装置概况及试车目标：投料开车的主要任务是，用规定的工艺介质打通全部装置的生产流程，进行各装置之间首尾衔接的运行，以检验其除经济指标外的全部性能，并生产出合格的产品.反应原理:氨水生产： 液氨除盐水催化剂氨水（2）、试车应具备的条件：a单机试车完成单机试车合格。装置区内施工用临时设施已全部拆除；现场无杂物、无障碍。设备位号和管道介质名称、流向标志齐全.系统吹扫、清洗完成,气密试验合格。b联动试车已完成设备处于完好备用状态。装置

9、的检测、控制、联锁、报警系统调校完毕，防雷防静电设施准确可靠。现场消防、应急等器材及岗位工器具已配齐。联动试车暴露出的问题已经整改完毕。c人员培训已完成已进行岗位练兵、模拟练兵、防事故练兵、达到“四懂三会（四懂：懂原理、懂结构、懂方案规程、性能；三会:会操作、会维护会排除故障）。对同类装置事故案例，组织学习.对本装置试车以来的事故和事故苗头本着“四不放过”的原则已进行分析总结，汲取教训。d各项生产管理制度已建立和落实e经批准的化工投料试车方案已组织有关人员学习f保运工作已落实g供排水系统已正常运行水网压力、流量、水质符合工艺要求,供水稳定。运行可靠。h供电系统已平稳运行j通风系统已运行正常工艺

10、空气、仪表、空气、氮气系统运行正常。压力、流量、等参数合格。k原材料准备齐全本工段原材料已全部到货并检验合格。l通讯联络系统运行可靠指挥系统通讯畅通.岗位电话已开通好用。调度、火警、急救电话可靠好用。m物料贮存系统已处于良好待用状态储罐、中间罐、产品贮罐均已吹扫、试压、气密、标定、干燥、完毕。机泵、管线联动试车完成，处于良好待用状态。贮罐位号、管线介质名称与流向标识完全，罐区防火有明显标志。n安全、消防、急救系统已完善已制订相应的安全措施和事故预案。安全生产管理制度、规程、台帐齐全,安全管理体系建立,人员经安全教育后取证上岗。道路通行标志及其他警示标志齐全.岗位消防器材、护具已备齐，人人会用。

11、消防道路已畅通,并进行过消防演习。救护措施已落实，现场人员劳保用品穿戴符合要求,职工急救常识已经普及。生产装置、罐区的消防水系统、完好率达到100。安全阀试压、调校、定压、铅封完毕。压力容器、压力管道、吊车、等特种设备已经质量技术监督管理部门监督检验、登记并发证盲板管理已有专人负责,进行动态管理，设有台帐,现场挂牌。现场急救站已建立,实行24小时值班。o生产调度系统已正常运行调度体系已建立，各专业调度人员已配齐并经考核上岗。试车调度工作的正常秩序已形成。调度人员已熟悉各种物料输送方案，厂际、装置间互供物料关系明确且管线已开通。试车期间的原料、燃料、产品、副产品及动力平衡等均已纳入调度系统的正常

12、管理之中。p化验分析准备工作已就绪 化验分析项目、频率、方法已确定，仪器调试完毕,试剂已备齐，分析人员已持证上岗.采样点已确定，采样器具、采样责任已落实。模拟采样、模拟分析已进行。q现场保卫已落实:现场保卫的组织、人员、交通工具已落实.r开车队伍和职能科室技术人员已到现场 （3）、水合联氨生产程序、进度及控制点：第一步、给真空泵加注机油并开启循环水，关闭放气阀、启动真空泵，真空泵运转正常;第二步、用衡器称取水合肼和除盐水，用真空泵将水合肼和除盐水抽进真空罐内；第三步、加入催化剂使水合肼和除盐水在真空罐内进行充分反应；第四步、等水合肼和除盐水反应完毕,关闭真空泵和循环水；第五步、检验合格后将真空

13、罐内的产品放入所需用的包装桶.氨水生产程序、进度及控制点：第一步、将液氨瓶放到衡器上，用衡器称取液氨，;第二步、用防腐泵将除盐水打入氨水反应釜里;第三步、将高压管连接到液氨瓶上，开启循环水；第四步、缓慢开启液氨瓶阀门使氨表上的压力不超过0.4Mpa;第五步、待液氨瓶里的液氨输送完毕（氨表的指针为零时），关闭液氨瓶上的阀门和循环水;第六步、检验合格后将氨水反应釜内的产品放入所需用的包装桶。开车进度及其安排原则:开车首要目的是安全运行、打通生产流程、出合格产品,不强求达到最佳工艺条件和产量。开车必须循序渐进，上一道工序不稳定或下一道工序不具备条件,不得进行下一道工序的开车，严格按照操作规程进行操作

14、。 3、其他注意问题、严格控制现场人员数量，参加人员必须穿戴好劳保用品，其他人员不得进入生车区域.、严格按照操作规程和方案进行。、仪表、电气、机械人员必须和操作人员密切配合，在修理机械、调整仪表、电气时,应事先办理安全作业票（证）.、开车期间，分析工作除按照设计文件和分析规程规定的项目和频次进行外，还应按开车需要及时增加分析项目和频次并做好记录。、发生事故时，必须按照应急处置的有关规定果断处理。、开车完成后，应及时消除开车过程中暴露的缺陷和隐患,逐步达到满负荷开车，为生产考核创造条件. 4、停车安全注意事项 停车分常规停车和紧急停车。 常规停车应注意：1）、操作等相关人员全部到位。2）、必须填

15、写有关开停车申请单并经生产调度部门及相关领导批准.3）、必须按工艺操作规程要求规定的步骤进行停车。4）、严格按照规定程序停止设备的运转，必须先停主机、后停辅机。5）、设备卸压操作应缓慢进行，压力未泄尽之前不得拆动设备；注意易燃、易爆、易中毒等危险化学品的排放和散发，防止造成事故。6）、易燃、易爆、有毒、有腐蚀性的物料应向指定的安全地点或贮罐中排放，设立警示标志和标识;7）、系统降压、降温必须按要求的幅度（速率）、先高压后低压的顺序进行。8）、开启阀门的速度不宜过快，注意管线的预热、排凝和防水击等.9）、停车时应做好有关人员的安全防护工作，防止物料伤人。10）、冬季停车后,采取防冻保温措施,注意

16、低位、死角及水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温管的情况，防止冻坏。 紧急停车应注意以下几点：1）、发现或发生紧急情况，必须立即按规定向生产调度部门和有关方面报告，必要时可先处理后报告。2）、发生停电、停水、停气（汽）时，必须按照操作规程采取措施，防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。3）、出现紧急停车时，生产场所的检修、巡检、施工等作业人员应立即停止作业，迅速撤离现场。4）、发生火灾、爆炸、大量泄漏等事故时，应首先切断气（物料）源，尽快启动事故应急救援预案。发生紧急停车后，应深入分析工艺技术、设施设备等方面存在的问题，认真总结停车过程中和停车后各项应对措施的有效性和安全性,采取措施加以改进，避免或减少各类紧急停车事件的发生。综上所述，我单位已达到安全试车条件. 河北贺森化工有限公司 2015年2月10日