车间5S管理制度完整版Word文件下载.docx
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4.5S推行成员构成
4.1 设部门5S专员;
4.25S推行小组成员：
5S专员、各车间、班组负责人;
4.35S检查小组成员：
5S专员、各车间、班组指定5S工作负责人，组成临时检查小组，各部门代表轮流，每次小组成员不超四人。
5.职责与权利
5.15S专员：
负责牵头5S实施过程中的各项工作，如实施、检查、评比、督促与改善跟进等;
5.25S推行小组：
负责5S管理活动的组织、策划、推动实施等，对员工开展5S的培训和宣导，推动5S的顺利进展;
协调5S实施过程的巡查和问题处理;
处理其他5S有关的活动事务;
5.35S检查小组：
在5S专员的带领下按章执行规定区域内的各项5S检查及评比工作;
5.4 员工：
积极参与并执行5S管理，根据5S管理要求持续改善工作现场。
6.推行区域
前处理车间、电镀车间、成品包装。
7.5S推行要领及规范内容
7.1 整理（车间整理）
7.1.1整理厉行“三清”原则：
清理需要品与不需要品;
清除不需要品;
清爽按性别管理需要品。
7.1.2车间负责人协助5S专员制定要与不要的判别标准。
7.1.3清除不需要的物品，生产现场不能有不需要的物品。
7.1.4制订不需要物品的处理方法，严格按该方法实施。
7.1.5操作人员每日进行自我检查。
7.2 整顿（车间整顿）
7.2.1 整顿厉行“三定”原则：
定位置;
定品目;
定数量。
7.2.2落实整理工作，确认整理出来的空间是否足够。
如不够，继续实施整理工作，进一步清除不需要品。
7.2.3 确定放置场所，划出物品放置区域，进行定位管理。
7.2.4 规定放置方法，明确采取何种放置方法，是否需要分层放置，应该放几层，是否需要货架或文件柜。
7.2.5 标识放置场所的物品，并摆放整齐。
7.3 清扫（车间清扫）
7.3.1 清扫厉行“三扫”原则：
扫漏（溢出物，包括“跑冒滴漏”）;
扫黑（落下物、脏污、垃圾等）;
扫怪（不对劲之处）。
7.3.2 建立清扫责任区域，包括地板、设备、量具、工具、文件记录等。
车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。
7.3.3 执行例行扫除，清理脏污和垃圾。
窗、墙、地板保持干净亮丽;
垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放;
公共通道要保持地面干净、光亮。
7.3.4 调查污染源，予以杜绝。
特别是针对“跑冒滴漏”现象和重复性出现脏乱现象。
7.3.5 建立清扫基准，做为规范。
适当时可由综合管理部在车间定点摄像，做为清扫的基准。
7.4 清洁
彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持整体5S意识。
7.5 素养
所有员工应自觉遵守公司规章制度和《车间5S管理制度》等有关规定。
7.5.15S活动每日坚持且效果明显。
7.5.2 遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。
7.5.3 时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。
8.检查方式及奖惩机制
8.1 检查方式：
检查小组每周四进行定期检查。
8.2 采用“红牌作战法”（用醒目的“红色标签”标识存在的问题）及“定点拍摄法”（站在同一地点，朝同一方向，同一高度，用相机将现场改善前、后情况拍摄下来，做成对比照片展示）对缺点项目提出修正意见并及时监督与跟进，持续改进和优化各部门5S工作。
8.3 检查人员严格按照评定标准表（附件1）进行评分：
8.3.1 月度综合得分95分以上车间（班组）取第两名进行奖励，第一名奖励现金200元，第二名奖励现金100元。
8.3.2 月度排名最后且得分在90分以下车间（班组），处以负激励100元。
9.支持表单
9.1 《车间5S检查表》
10.附则
10.1 本制度由综合管理部协同生产部制订、解释并检查、考核。
生产部全面负责本管理制度的执行;
10.2 本规定由公司总经理批准之后生效，自文件规定之实施日期开始执行。
篇2：
儿童用品公司5S管理规定
儿童用品公司5S管理规定
提高全员素质，美化工作环境，以达成保证产品品质、提高生产安全、降低成本的效果。
2.范围
适用于各车间、科室、仓库及厂区范围内所有5S责任区。
3.引用文件
Q/HHZ·
Q·
17产品标识与可追溯性程序
10基础设施与工作环境控制程序
CG·
008生产设备管理制度
018仓库管理制度
4.定义
2.1 5S——整理、整顿、清洁、清扫、修养
2.1.1整理（SEIRI）区分必须品与非必须，现场不放置非必须品;
2.1.2整顿（SEITON）将必需品定点、定位、定量放置，处于任何人都能立即取到的状态;
2.1.3清扫（SEISO）将工作场所变的无垃圾、无灰尘，干净整洁，设备保养干净完好，创造一个一尘不染的环境;
2.1.4清洁（SEIKETSU）将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化;
2.1.5修养（HITSUKE）对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。
3.职责
3.1车间/科室
3.1.1 开展5S培训、宣传、教育活动，促进员工养成遵守各项规定的习惯;
3.1.2 选出1名内部5S稽核人员，每日检查内部5S工作，并将每天的检查结果公布;
3.1.3 责任部门对检查出的问题填写对策、进行改善;
3.1.4 对5S责任区的环境安全、产品物料进行控制;
3.1.5 全面实施“5S管理制度”，保证仓库、生产现场及其它5S责任区整洁有序，文明安全。
3.2 生管物料部门
3.2.1合理安排生产计划，提高车间一次完成率;
物料及时到位，不使车间出现欠料、尾数等状况;
3.2.2 配合车间、仓库及时处理呆滞品和不合格品，保持车间现场整洁。
3.3设备科
组织车间对生产设备进行日常保养，保证生产设备清洁、润滑、运转完好;
3.4 事务组
3.4.1 不断健全5S执行要求与检查制度，建立“5S”督查小组并领导其活动;
3.4.2 每周对检查结果进行汇总并反馈给各相关车间、科室，并提出相应纠正措施与整改时间，按时进行验证;
3.4.3 组织各车间、科室全面实施《5S管理制度》，月底落实对各车间、科室执行情况并考核。
4工作程序
4.1各办公室
4.1.1 地面整洁干净无垃圾、积水，墙面无乱张贴、涂画，窗台无杂物、玻璃透明亮丽;
4.1.2 办公桌椅摆放整齐，办公桌内外办公用品、文件摆放有序、不凌乱;
6.1.3 文件柜内文件夹摆放整齐，文件标识清楚、统一;
6.1.4办公室内的设备如：
电脑、电话、复印机、空调、饮水机，应保持其干净、完好，有专人负责。
4.2 车间外部5S责任区
4.2.1 保持责任区地面整洁、干净无垃圾、积水;
4.2.2 责任区内物品摆放整齐不凌乱，按Q/HHZ·
17《产品标识和可追溯性程序程序》
规定做好标识。
4.3 车间、仓库
4.3.1现场环境要求
a 现场应保持清洁、明亮，地面无大片油污、积水、垃圾;
墙壁、窗台无涂画、乱挂私人物品现象;
b 塑纸、包扎线，擦布等生产辅助物料应定量、定置存放，且符合方便使用的原则，禁止 随处丢扔;
c 生产现场应有良好的通风、照明设施，保持空气流畅，室内明亮;
d 更衣间内保持整洁、卫生;
卫生间按照《卫生间管理制度》要求执行。
4.3.2现场安全管理
a 根据岗位需求，操作人员按要求佩戴劳保用品（眼镜、发网、耳塞、绝缘鞋等）;
b 新工人应通过三级安全培训合格后才能上岗，特种作业人员应持上级有关部门颁发的特种作业人员操作证了岗;
c 通道顺畅、两侧物品摆放整齐无物品堵塞，主通道应保持在2米宽内;
d 消防器材按规定摆放在固定位置，左右1米处通道无堵塞，处于能迅速拿取状态;
e 生产现场需动火或安装电气临时线应有审批手续;
f 对危险性较大的设备应有防护措施，设备进行维修时应先关闭气和电源;
设备启动后，操作人员不得随意离开工作岗位并严禁两人同时操作一台机器;
设备出现异常情况时，操作者应及时将电源切断，同时向管理人员汇报。
4.3.3定置管理
a 根据产品特性、品种多少及存放面积，对车间、仓库中的设备、物料进行合理定置，划 分出设备搁置区、生产物料放置区（含临时存放区）、不合格品暂放区、生产作业区、办公区、成品暂存区、通道、返工返修区，挂牌标识或划分区域;
b 车间通道使用斑马线或油漆划分区域，所有物品应成直线摆放，不应有超过线外的现象;
c 所有的工具、工装、周转器具，使用完毕后应存放在标识好的定置区域内并摆放整齐;
d 不合格品应放置在有固定标识的“不合格品区”或“不合格品筐内”;
e 对生产过程中的在制品、半成品进行控制，各个生产环节的物流时间、物料数量进行定时，摆放高度不能超过5层，工业篱不得超过4层。
物料装筐时 应不得有高出工业筐、工业篱边缘的现象，避免堆放时压伤零件;
d 物料周转按《仓库管理制度》Q/HHZ.TSCG.18要求执行。
4.3.5颜色管理
6.3.5.1检验人员佩戴白色QC帽、组长佩戴红色工作帽、返修人员配戴黄色工作帽、流动 人员配戴紫色工作帽;
6.3.5.2不合格品筐为黄色，字为红色;
布套专用筐为白色。
6.3.6看板管理
6.3.6.1 制定车间定置平面图、消防平面图;
6.3.6.2制定“班、组日生产情况”看板，看板内容及时填写;
6.3.6.3制定“5S检查、宣传”专栏，内容及时更新。
7.5s检查程序
7.1车间选定1名5S专职人员，每天对5S责任区域进行检查、教育及整改;
7.2事务组组成厂内5s稽核小组，其组成如下：
组长
小组成员（3-4人）
7.35S稽核小组每天对工5S各责任区进行查核（检查依据见附录B）;
7.45S稽核小组下班前将当天不合格项汇总公布，责任部门及时对不合格项进行纠正整改;
7.5事务组每周对各车间、科室进行不定时查核，检查结果周一以幻灯片形式公布。
各车间/科室在三天内整改完毕，对于死角部分，幻灯片上另确定整改时间;
7.6月底将检查结果进行汇总并评分，结果纳入当月绩效考核内。
8.附录
附录A
《5S要求表》 附录B
修订记录
5s要求表
序号 内容
办公室
1 地面是否整洁，无垃圾、零件等杂物.2 墙壁无乱贴、乱画、乱挂无蜘蛛网.3 文件摆放整齐，标示清楚.无灰尘无过期文件.4 办公桌上整洁干净物件摆放有续，私人物品不乱放.5
所有柜子内物品是否整理有序.6 电脑、空调、饮水机等固定资产是否保持整洁无损坏.
车间
1.地面是否整洁，无油迹、无沿边料掉地应始终保持干净.
2 所有物料、周转车、成品等是否按划分定位区放置.
3 现场所有看板填写是否准时、正确是否有过期未擦除 .
5.厂内各大通道有无被挡住.
6.零件是否按规定标示定点放置，桌面地面无洒落零件
7.工程图面、文件是否齐全、并整理有序。
8 不良品标示是否乱贴，有无受管制。
9 不良品是否按要求放置，与标示是否符合。
10 治工具、冲床等机台是否按要求保养，做到人离机停.
11 待入库品是否都有标示卡，成品摆放整齐，高度适宜。
12 现场不许堆积过多物料，最多为半天用量，须放整齐。
13 包材是否放置整齐，应前后对齐。
14 量测治具等仪器是否有检较日期与有效期.
15每个流程是否都有作业规范，与实际操作是否吻合。
16 配电柜、消防栓前是否被物品堵住或封死。
17 照明通风是否良好，有无待修理物品遗留现场。
18 现场是否有过多需处理（入库、报废、返修）之产品。
仓库
1 地面是否干净，无积水、垃圾、油污等。
2 所有物料合理摆放整齐，标示卡所贴位置统一。
3 所有实物、数量要与标示卡一致。
4 标示卡填写准时、准确、完整、清晰。
5 通道顺畅，无堵塞。
6 墙壁无乱贴、乱画、乱挂现象.
7 帐、物、卡必须保持一致。
仓库无与库存无关的物料。
8 仓库内料筐颜色必须统一放置，禁止使用红色筐。
9 仓库无闲散人员逗留。
10 物料复检期到后有无提出复检。
11 仓库内积压物品的管制是否正常（帐、物、卡、标示）。
12 对无帐积压品是否有作处理或计划。
公共区域
1 厂房内各通道是否打扫干净，无杂物。
2 窗外草坪是否干净、整洁无杂物
3 要注意保持厕所卫生并讲公德不把堵塞物品扔进池内。
4 拖把等清洁用具定位放于架子上。
5
大棚内各自管理好自己物品，保持整洁、美观。
人员纪律
1 工作期间员工是否衣着不整，谈笑、聊天、看与工作无关的书报、打瞌睡、打电脑游戏或私自离岗外出。
2 员工是否按规定穿工作服、带识别卡、戴发网、耳塞等。
3 是否将零食带入工作区
4 作业时是否按作业规范要求操作。
5随地吐痰，乱扔果皮、纸屑、杂物等;
6 乱涂、乱写、乱画，乱挂、乱放私人物品，责任人;
7 仪容、仪表不整，识别卡未戴（补办中除外）未按要求佩戴;
8 集合、集会所用场所未打扫干净，主持者处;
9早会集合站姿动倒西歪、左顾右盼、仪容不整处，当事人;
10 抛丢产品、零件，不良品未按指定位置放置，处当事人;
11 掉地零件、凌乱产品不及时处理，处该区域作业员及组长;
12 地面、工作台面脏乱，乱贴胶带，地面大片油污、铁屑，处组长、主任;
13 机台未保养（加油、台面清扫、安全设置处责任人或设备人员;
14 上班吃零食，员工处50元罚款，组长、主任连带;
15 下班不按要求关闭电源、气源,处组长;
16物料摆放杂乱、过多（半天用量以上）成品摆放不整齐，不良品、零件不按标示放置，处该区域责任主管、主任。
篇3：
电子公司5S管理奖惩制度
电子公司5S管理奖惩制度
1、目的：
為了改善现场秩序，促进全员的自主管理，创造良好的工作环境，营造和谐的管理氛围。
2、范围：
本办法适用于全公司各个部门。
3、基本概念 3.1 5S的含义
5S是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称为5S。
3.2 5S定义与目的
1S—整理
定义：
区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品,把不必要的按规定清理掉。
目的：
騰出空间，提高利用率。
防止误用、误送。
塑造清爽的工作场所。
2S—整顿
必要的东西依据三定原则（定品、定位、定量）摆放整齐、标示明确。
使工作场所一目了然，工作环境整整齐齐，消除过多的积压物品，消除寻找的时间，提高效率。
3S—清扫
清除现场內的脏污及其污染源，做到随时清扫。
消除“脏污”，保持现场干净、亮丽、清爽。
4S—清洁
保持上面3S的做法，並制度化、规范化，维持其成果。
通过制度化來维持成果，持之以恒
5S—素养
人人依规定自觉行事，从心态上养成良好习惯。
提高人员素质，养成认真、负责的习惯。
3.3 推行5S的作用
5S最主要是有“四最”的特点：
最少：
投资最少，沒有特別需要投入的资金。
最快：
见效最快，有行动就一定会有结果，简直是立竿见影。
最易：
操作最简单，运用最容易，几乎人人会做。
最广：
范围最广，面向全体人员。
做好5S可改善现场管理、人员精神面貌等，起到企业和个人双盈的效果。
也是改善在员工作业中纪律松散、将就和做事浮躁，有章不循，有制度只遵守几天而已过不多久就会“差不多就行了”等不良风气最简捷和有效的方法。
3.3.1 5S是最佳推销员：
被顾客称赞为干净整洁的工厂时，顾客便乐意下订单。
由于口碑相传，会有很多同行来厂参观学习，提高知名度。
清洁明朗的环境会促使大家享受工作，关爱工厂。
3.3.2 5S是节约家：
降低很多不必要的事务，材料以及工具的浪費。
降低內耗、节省很多宝贵的时间。
5S是现场的守护神，确保秩序正常、交货不会延误。
3.3.3 5S对安全有保障：
宽广明亮、视野开阔的现场，能使物流状态一目了然。
遵守物品放置规则，减少意外事件发生。
通道明确，不会因杂乱情形而影响工作次序顺畅。
3.3.4 5S是标准化的推动者：
大家都正确地按照规定事项去执行任务。
建立全能工作的机制，使任何员工进入现场即可展开作业。
程序稳定、品质有保证，成本则持续降低。
5S可形成令人满意的现场
人人拥有明亮、清洁的工作场所，增加了满意度。
员工动手做改善，有自律作用，可激发创意。
能促成现场全体人员的改善氛围。
4、组织架构
4.1 公司成立5S检查组。
4.1.15S检查组成员：
.
长：
副组长：
执行组长：
、组员：
各部门负责人。
4.2 职责
4.2.1人力资源部统一负责每周及日常5S的检查组织、评分、公示（检查评分表及图片及时发送相关人员）和月度5S汇总、考评、PPT的制作;
负责5s的日常监管以及对检查出的整改项的督促整改和5S创新活动的推动。
4.2.2 各车间/部门负责本责任区域5S的日常维护、自查、自纠;
对5S检查小组开具的整改项实施整改;
为提高工效、安全生产、节能减排，积极开展5S创新活动。
5s活动的情况应在车间/部门管理看板中公示。
4.2.3 人力资源部是公司5S的归口管理部门。
5、实施办法
本着公平、公正、公开的原则，检查小组分日常、定期/不定期两种检查方式，依据《5S检查考核表》，从整理、整顿、清扫、清洁、素养五个方面对责任区域进行日常及周检查、评分，并将评分排名结果张榜公示;
月底前再将前四周及日常检查的评分平均，得出各责任区域月度考评得分，评选出每月前一名单位和班组及倒数第一名和第二名的单位和班组并进行相应的奖惩。
具体奖惩办法如下：
5.1 日常检查考评奖罚办法：
a.日常5S检查不合格项每扣1分，扣罚责任人2分，单位主管及班长扣罚1分 b.日常5S检查不合格项扣分每月统计汇总按40%比例参与月度总评分名次考核。
5.2月度考评奖罚办法：
名次 一线员工（办公室人员）班长
主任
部门经理（主管）第一名 员工每人奖励20元 每人各奖励200元 每人各奖励300元 奖励100 倒数第一名 员工每人扣2分 每人各扣20分 每人各扣15分 扣10分 倒数第二名
员工每人扣1分
每人各扣10分
每人各扣20分
扣5分
5.3合格分数标准：
车间5S实行120分考核，100分以上为合格，105考核以上分为优良（不含105分），110分以上为优秀;
后勤办公室以80分以上为合格，86-95分为优良（含95分），95分以上为优秀。
仓库以75分为合格，85分以上为优良，90分以上为优秀，合格单位免受处罚。
5.4生产车间月度集体考评:
每月在5S工作中有突出亮点的车间班组授予5S流动红旗外另发奖金300元。
对每周5S检查不及格单位及班组挂不合格黄旗，对连续三个月、全年累计五个月排名倒数第一名的车间（部门），除按规定处罚外取消年终参与先进集体和班组的评选，并予通报批评。
5..
季度考评:
连续2个月被评为第一名的车间或部门，公司授予5S流动红旗，并给予一定奖励以资历鼓励：
生产车间奖励1000元，后勤部门奖励500元，奖金归全体员工所有，由主任或部门经理负责（或负责人）分配，确保公平合理。
整改落实:
对于5S现场管理检查开具的不合格整改项，车间（部门）主任（经理）应及时组织实施整改，并挂黄色整改牌，如未按期完成整改的每项扣罚车间主任或部门经理3分、责任班组班长2分，再次检查仍未整改好的处罚翻倍，依此累推扣罚。
奖罚落实:
5S检查小组按评分结果对奖励和处罚的车间或部门编制月考核报表，经总经理批准后在工资中予以发放和扣除。
月季度考评优秀部门及单位的奖金由安保部统一申报造表，经总经理批准后从财务奖励基金中支出。
规范奖金和罚款的管理，账款由财务部负责另行做专账管理。
6、检查准备及纪律要求
6.1 例行检查时
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