主要加工制作工艺流程文档格式.docx
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型钢拼装
焊接
矫正
端部铣平
喷砂除锈
工厂检验
油漆、包装
运输
施工现场
四、铝材加工制作工艺流程
领料
下料
检验
铣切
冲切
钻孔
攻丝
包装
1、铝型材材加工制作工艺流程
2、铝合金门结构组件加工制作工艺流程
框扇下料
组框
安装氯丁胶条
贴双面胶
钢化均热
机磨边
玻璃下料
成品检验
安装铰链
养护
注胶
1第一节主要加工制造工艺方案
一、玻璃加工制造工艺方案
1、玻璃裁切加工制作工艺方案
（1）、玻璃裁切加工制作工艺方案
玻璃板块裁切下料前，对设计施工图纸及项目经理部提供的玻璃构件规格、尺寸、加工要求进行符合后，方可进行下料裁切，玻璃板块裁切采用340BCMS全自动电脑切割机或131BMA大型切割机进行。
（2）、玻璃切割加工制作工艺技术保证措施
A、采用高精度的数控切割设备，确保玻璃切割划线精度及切割分片精度。
B、玻璃板块尺寸允许偏差（l指玻璃板块的边长）
玻璃板块尺寸允许偏差（mm）
项目
l≤2m
2m<
l≤5m
边长偏差
±
1.0
1.5
对角线偏差
2.0
2、玻璃磨边加工工艺方案
（1）、玻璃磨边加工工艺方案
玻璃磨边采用TITAN200大型电脑卧式双磨边机或点式玻璃加工中心进行。
（2）、玻璃磨边加工工艺技术保证措施
A、玻璃的磨削尺寸不小于0.5mm。
磨削后尺寸偏差±
0.5mm，两对角线差值误差±
0.5mm。
边缘不得有缺口和斜曲。
B、玻璃磨边的外观要求
机粗磨边：
边部均匀，无崩边、崩角现象，边部有粗糙感，整体显白色，允许存在少量亮点出现；
机细磨边：
玻璃边缘，有滑腻感，不透明，无崩边、崩角现象；
机精磨边：
玻璃边缘宽度基本均匀一致，无明显发白和磨纹，边部有一定
透明度，色泽发暗；
机抛光边：
玻璃边平滑、透明、光泽同玻璃表面一致；
C、其它要求
玻璃边部进行倒棱处理，倒棱1～2mm；
外角部进行倒圆处理，倒圆半径不小于玻璃厚度。
3、玻璃钻孔加工制作方案
（1）、玻璃钻孔加工制作方案
点式玻璃板块钻孔前对设计施工图纸及项目经理部提供的玻璃构件孔位、孔径、加工要求进行复核后，方可加工。
玻璃钻孔在玻璃加工中心或HTK2030钻孔机进行。
（2）、玻璃钻孔加工制作质量控制
A、玻璃孔的尺寸精度mm
公称孔径
允许偏差
4～50
-1.0,
+1.0
51～100
+1.5
＞100
-1.5,
B、玻璃孔的孔位精度
孔中心至规定边允许偏差±
1.5mm；
孔中心距离允许偏差±
1.5mm。
C、玻璃孔外观质量
玻璃孔的表面连接光滑；
玻璃孔的边部作倒棱处理，倒棱尺寸不小于1mm。
5、玻璃板块钢化加工制作方案
（1）、玻璃板块钢化加工制作方案
玻璃板块钢化前采用洗片机进行洗涤后干燥，钢化采用HTF-2448-CTA-10R或HTFPROE-2448-ABTA-10钢化生产线进行。
（2）、钢化玻璃加工制作技术保证措施
A、HTF-2448-CTA-10R或HTFPROE-2448-ABTA-10钢化生产线和GHF-2448-BCTA-10平弯钢化玻璃生产线为全自动连续生产设备，基于设备在加热方面独到的技术，确保了钢化产品的品质，其次是加热、冷却及传动部分均采用了最新的机电一体化控制模式，使得在生产效率上，故障自动诊断、安全等方面均有良好的体现。
B、玻璃的尺寸要求
①、矩形玻璃长宽允许偏差
玻璃厚度㎜
成品长、宽偏差，±
㎜
3.0,4.0,5.0,6.0
1.6
8.0
10.0
2.4
12.0
3.2
15.0
4.0
19.0
4.8
②、厚度要求
半钢化玻璃（HS类），全钢化（FT类）符合ASTMC1036标准的厚度要求。
③、平整度要求
弓形变形：
≤0.2%
波形变形：
5、6mm：
≤0.07%（0.21/300mm）
厚度≥8mm：
≤0.05%（0.15/300mm）
C、玻璃的外观要求
缺陷名称
说明
允许缺陷数
水迹、霉斑、纸纹
不允许
划伤
宽度在0.1mm以下的
轻微划伤每平方米面
积内允许存在条数
长≤50
4条
宽度大于0.1mm的轻
微划伤，每平方米面积
内允许存在条数
宽0.1～0.5mm，长≤
50mm
1条
结石、裂纹、缺角、崩边
均不允许存在
气泡、光学变形
满足GB11614表4“汽车级”外观质量的要求
钢化光畸变、麻点
不得出现任何带状光畸变或密集麻点
D、玻璃的表面应力值
钢化玻璃的表面应力值：
在100～121Mpa间半钢化玻璃的表面应力值：
厚度小于6mm，应力值在24～52Mpa间厚度6mm～12mm，应力值在40～60Mpa间
6、玻璃板块均热处理工艺方案
（1）、玻璃板块均热处理工艺
钢化玻璃除对外观尺寸控制外，钢化玻璃的自爆也是目前困扰幕墙业的一个严重问题，为了尽最大可能减少钢化玻璃的自爆，工程玻璃采用TORGAUER钢化玻璃均热炉对钢化玻璃进行均热处理。
钢化玻璃经过均热处理后，自爆概率几乎降到了零，大大提高了幕墙的安全性和使用寿命。
玻璃板块均热处理必须遵循《钢化玻璃均热工艺规定》，具体工艺规定如下：
钢化玻璃均热工艺规定
（一）适用范围
本规定适用于建筑幕墙用的钢化玻璃和合同规定的、客户要求的钢化玻璃。
不适用于半钢化玻璃。
（二）目的及均热原理
由于玻璃在钢化处理过程中，玻璃成份中的杂质硫化镍转变成α型的高温结晶相（温度高于380C°
）急冷时，这种α晶相来不及转化为低温β型晶相，被冻结下来，然而随着时间推移，α型晶相慢慢转化为β型，且转化速度随温度上升而加快。
α型转化为β型时，体积膨胀4%，对玻璃形成了附加的张应力，加上原有的张应力，应力强度倍增，致使玻璃自爆。
由于自爆是由直径大于0.06mm的硫化镍引起，经过均热处理后，如果玻璃中含有大小适当的硫化镍，在处理过程中就会爆裂，通过均热处理后的玻璃今后也不会自爆。
当然，如果玻璃磨边不好，导致崩边、缺角，玻璃中间层有气泡、结石或其它杂质也不排除自爆的可能。
但通过均热处理后，由硫化镍引起的自爆可能性已排除，从而保证出厂产品质量。
（三）工艺制度
均热处理温度：
280～290°
C均热处理时间：
以达到规定温度算起3小时。
（四）说明
均热作为钢化玻璃的特殊工序，一定要把每一批的工艺处理过程记录在表格上，并作为出厂检验依据。
（2）、钢化玻璃均热处理工艺的技术保证措施
A、升温过程的时间在1.5h～3.0h之间；
B、达到均热处理温度（280℃～300℃），保温3h以上；
C、均热完毕后的降温时间约需要3h以上。
7、中空玻璃加工制作工艺方案
（1）、中空玻璃加工制作工艺流程
切割铝框
玻璃原片
半成品检验
灌分子筛、组装铝框
清洗、干燥
立式洗片机
上铝框
打第一道密封胶
丁基胶打胶机
滚压合片
滚压合片机
卸片
翻转台
注气机
充气
打第二道密封胶
结构打胶机
L形架放置固化
装箱
出厂
（2）、中空玻璃在加工技术保证措施
A、铝条尺寸与玻璃原片尺寸、上框段标尺寸相对应，分子筛灌装量达铝条容积2/3以上，四边灌并严防分子筛受潮、污染，玻璃清洗输出时即时检查清洁度，不干净重新清洗。
B、丁基胶打胶时，打胶机喷嘴的喷胶量调整适当，保证丁基胶在拐角处连续及密封性。
C、合片时检验上框段标尺，上框段标尺调校准确，满足产品尺寸要求。
同时，检查玻璃片是否干净，若不干净，应用无水乙醇擦洗干净，并吹干4）打聚硫胶的速度应适当，以防产生气穴、气泡，保证胶缝饱满。
D、打完胶的产品放在L架上固化三天后方可搬动，为确保打胶质量，每班打两个产品胶样，以备检查密封质量。
E、打胶在15~30°
C、50~85%的湿度环境的无尘车间中进行。
二、钢构件加工制作工艺方案
1、钢构件加工制作工艺方案
（1）、放样
放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处，在平整的放样台上进行。
样杆制作时，按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记。
放样完成，对所放大样和样杆、样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。
（2）、号料
号料人员熟悉样杆、样板所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号，复核材料的规格，检查材质外观；
遇有材料弯曲或不平值超影响号料质量者，须经矫正后号料。
根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
下料完成，检查所下零件规格、数量等是否错误，并作出下料记录。
（3）、切割
钢管切割前应根据工程结构要求，选择最适合的方法，在工厂内加工时宜采用数控自动切割，在现场一般采用气割。
对于相贯线接头的钢管切割采用日本进口的HID-600EH相贯面五维数控切割机进行加工。
切断处边缘必要时应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。
切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。
切割后，其切线与号料线的允许偏差不得大于1.0mm，其表面粗糙度不得大于200s，且公差均应满足GB50205-95规范要求。
（4）、矫正成型
钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。
钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。
（5）、涂装
涂装分工厂涂装和现场二次涂装，工厂涂装是对经过加工杆件或构件进行喷涂水性无机富锌漆。
现场二次涂装是对吊装好后的钢构件进行涂装处理。
杆件或构件涂装前进行除锈处理。
（6）、工厂组装
组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。
组装焊接处的连接触面及沿边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。
板材、型材需要焊接拼接在部件或构件组装前进行；
构件整体组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
2、钢结构加工制作工艺的技术保证措施
（1）、材料采购管理
对于本工程所采用的材料严格把好质量关，以保证整个工程质量。
所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书，材料入库后由质量管理部门对入库材料进行检验和试验。
选取合适的场地储存材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，定期检查质量状况以防损坏。
材料的使用严格按排版图和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。
材料排版及下料加工后的重要材料按质量管理的要求作钢印移植。
（2）、细部设计和工艺设计
根据设计提供的钢结构图纸文件，设计绘制结构的部套图、分段图、杆件图、机械加工零件图，注明接头位置、焊接符号、坡口尺寸及制作技术要求等。
部套图、分段图和机械加工零件图由设计审核认可。
细部设计图纸完成后，根据加工制作方案，编制制作工艺、焊接工艺、现场拼装工艺文件，设计绘制工装、夹具、套模、胎架、托架及有关布置图。
（3）、放样技术保证措施
放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对钢构件的几何尺寸和连接有否不当之处。
如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。
放样时使用的钢尺等测量设备必须经计量单位检验合格。
放样在平整的放样台上进行，以1：
1的比例放出实样。
（4）、号料技术保证措施
熟悉样杆、样板所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格，并做出排料计划，合理排料，节约钢材。
钢管材料在号料前应先进行表面预处理、除锈。
根据各杆件及铰接座等零部件的切割和焊接、刨、铣等不同的加工工艺要求，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
相同规格、尺寸杆件较多时，可用定位靠模下料。
使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。
（5）、切割技术保证措施
钢管切割前根据工程结构要求选择最适合的方法，切断处边缘加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。
切割时将钢材表面的油污、铁锈等清除干净。
切割后，其切线与号料线的允许偏差不得大于1.0mm，其表面粗糙度不得大于200s，且公差均应满足GB50205规范要求。
（6）、弯曲成型加工
A、曲率半径大的弧形钢管，将采用数控弯管机或液压弯管机冷弯成形；
曲率半径小的弧形钢管，将采用中频弯管机或火工弯曲的方法进行。
B、在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还可最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。
C、弯圆
主管弯圆采用钢管弯圆机进行加工。
弯曲后，钢管直径变化不大于3mm，壁厚变化不大于1mm，钢管表面不能出现折痕和凹凸不平的现象。
然后切割端头，在焊接端用管子坡口机制坡口，并在工装划出纵向直线，相隔90°
、四条及节点圆周环线，并打样冲眼。
钢管下料时，根据工艺实验所得值放焊接收缩余量1mm。
下料后，必须立即对构件或杆件进行检验，当钢管不平直及有局部凹陷时，应对钢管进行矫正；
对达不到长度要求的，应重新下料。
支管的检验应以首件为样品，检验后，根据图纸对构件或杆件进行编号，以便装配。
组装技术保证措施
（7）、杆件组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装杆件的外观、规格、数量，确认无误后方可进行组装。
组装焊接的连接接触面及边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等杂物必须在组装前清除干净，并打磨。
焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量，并由车间质检员进行探伤焊缝检查，合格后方可吊离胎架，进行补漆及整体验收后出厂。
三、铝型材加工制作工艺及质量保证措施
1、原材料的质量要求
铝合金型材符合现行国家标准《铝合金建筑型材》GB/T5237中规定的高精度级，同时其化学成分符合现行国家标准《铝及铝合金加工产品的化学成分》GB/T3190的规定。
铝合金表面光滑，色泽一致，不易脱落，易清洁，耐久性好，产品各项技术指标达到国际标准。
2、铝型材构件加工工艺质量保证措施
（1）、铝型材构件加工在加工厂进行，加工车间具备良好的清洁条件和能满足加工精度的先进加工设备、机具。
（2）、铝合金原材料进厂后，要查验出厂合格证和产地证书，核对其型号，检查化学成分和力学性能报告。
并检查表面氧化膜是否完好无损伤，铝材有无扭曲、变形等。
（3）、铝合金立柱以层高进行下料，横梁以两立柱间长度进行下料，铝合金型材下料前，应根据项目经理部对现场建筑物进行复测结构按实际情况定出下料尺寸。
（4）、铝型材切割采用DCA260铝型材双头切割机进行，铣孔、钻孔、纹丝及型材端面加工在SBX165E铝型材铣钻加工中心进行，最大程度消除工艺积累误差。
（5）、构件加工完成后进行制品检查，发现不合格的进行修整，合格制品进行包装后出厂，铝合金构件包装采用对表面及铝合金无腐蚀作用的材料。
3、型材的加工精度控制
（1）、型材的表面质量要求
A、型材表面清洁，不允许有裂纹，起皮，腐蚀和气泡存在，不允许有轻微压坑，擦伤和划伤存在，其允许深度，装饰面≤0.05mm，非装饰面≤0.15mm；
不允许有腐蚀点、电灼伤、氧化膜脱落。
B、同一工程的型材不存在明显色差，模具引起的纵向挤压痕深度不大于0.05mm。
（2）、型材切割控制
序号
部位
材料
1
长度
主要竖向构件
铝型材
主要横向构件
0.5
金属板型材
-1.0
2
端头斜度
-1.5'
注：
截料端面不应有明显加工变形，毛刺不大于0.2mm。
（3）、铝合金钻孔的精度控制
铝合金钻孔的孔位允许偏差±
0.5mm；
孔距允许偏差±
0.5mm，累计偏差不大±
1.0mm。
（4）、立柱、横梁螺纹孔的精度控制mm
公称直径
螺距
底孔直径及偏差
钻头直径
M5
0.8
4.2+0.09
4.2
M6
5+0.12
5
M8
1.25
5.7+0.17
6.7
（5）、铝型材铣加工精度控制：
铝型材铣加工质量符合JGJ102-2003《玻璃幕墙工程技术规范》及相关规定。
铣切、冲切加工表面粗糙度不得低于Ra25µ
m.
四、铝合金结构组件加工制作工艺方案
1、铝合金结构组件精度控制
尺寸范围
检测方法
框长宽尺寸
1.0mm
钢卷尺
组件长宽尺寸
1.5mm
3
框接缝高度差
0.5mm
深度尺
4
框内侧对角线及组件对角线差
当长边≤2000时当长边>
2000时
≤2.5mm
≤3.5mm
框组装间隙
塞尺
6
胶缝宽度
+1.0mm0mm
卡尺或钢板尺
7
胶缝厚度
+0.5mm0mm
8
组件周边玻璃与铝框位置差
1mm
9
结构组件平面度
2.5mm
2m靠尺
2、铝合金结构组件加工制作质量控制措施
（1）、玻璃加工后检查其尺寸及质量，铝副框下料，加工制作后检查其尺寸及制作质量，对玻璃和铝副框用清洁剂进行净化。
（2）、定位可采用自制的夹具帮助把玻璃放到铝副框上并使二者的基准线重合。
涂胶后保持胶缝饱满，注胶完毕立即将胶压实刮平。
（3）、组件完成涂胶后应移至养护室养护7天以上，直到完全固化，如果涂胶后14天胶体仍未固化时，则本批组件应报废。
（4）、组件完全固化后，表面进行清洁，按照设计要求及规定标准进行质量检查，合格的允许装箱出厂。
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