常用钣金机箱机柜等工艺文档格式.docx
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6.2展开的基本公式:
6.2.1外尺寸法展开长度L=料外1+料外2+……+料外n-补偿量Kn
L=L1+L2+……LN+LR—Kn
L——展开总尺寸
L1、L2……LN——折弯外尺寸
LR=πR/2R——大于板厚的内园角尺寸
K——系数（查折弯系数K、K’一览表）
n——折弯个数
板材K
用展开尺寸经验公式计算机柜立柱展开尺寸：
L=L1+L2+…+LN+LR-kn
L1---L2折弯外尺寸
LR=ЛR/2R为（内缘半径+t/3）
n为折弯半径小于板厚的折弯个数
t=板厚
k为每折一个弯减去值（查表）
L=25+17+42+（50-10-2）+Л×
（10+t/3）/2
+（47-10-2）+15+25+15-3.34×
6
=208.71
由于折弯刀长期使用造成磨损,故取r=0.6mm；
折弯下模槽宽采用5T（5*板厚）；
当R=r=0.6mm时，则n=7
L=25+17+42+50+47+15+25+15-3.34×
7=212.62
压死边折弯系数K=0.43t
6.2.2内尺寸法展开长度=料内+料内+补偿量
L=L1+L2+…+LN+LR+k’n
L1---L2折弯内尺寸
k’为每折一个弯的补偿值（查表）
L=23+13+38+（50-10-2-2）+Л×
（10+t/3）/2+（47-10-2-2）+11+21+13+0.66×
折弯下模槽宽采用5T（5*板厚）
一般折弯1:
（R=0,θ=90°
）
L=A+B+K
1.当t=0~0.3时,K’=0
2.对于铁材:
（如GI,SGCC,SECC,CRS,SPTE,SUS等）
a.当t=0.3~1.5时,K’=0.4T
b.当t=1.5~2.5时,K’=0.35T
c.当T>
2.5时,K’=0.3T
3.SUST>
0.3K’=0.25T
4.对于其它有色金属材料如AL,CU:
当T>
0.3时,K’=0.5T
一般折弯2:
（R≠0θ=90°
L=A+B+K’
K值取中性层弧长
1.当T<
1.5时K’=0.5T
2.当T/1.5时K’=0.4T
注：
当用折弯刀加工时R￡2.0,R=0°
处理
一般折弯3（R=0θ≠90°
1.当T￡0.3时K’=0
2.当T$0.3时K’=（u/90）*K
注:
K为90°
时的补偿量
一般折弯（R≠0θ≠90°
1.当T￠1.5时K’=0.5T
当R￠2.0,且用折刀加工时,则按R=0来计算,A﹑B依倒零角后的直边长度取值
Z折1（直边段差）.
1.当H/5T时,分两次成型时,按两个90°
折弯计算
2.当H￠5T时,一次成型,L=A+B+K
K值依附件中参数取值
Z折2（非平行直边段差）.
展开方法与平行直边Z折方法相同（如上栏）,高度H取值见图示
Z折3（斜边段差）.
1.当H￠2T时
j当θ≦70°
时,按Z折1（直边段差）的方式计算,即:
展开长度=展开前总长度+K（此时K’=0.2）
k当θ>
70°
时完全按Z折1（直边段差）的方式计算
2.当H/2T时,按两段折弯展开（R=0θ≠90°
）.
Z折4（过渡段为两圆弧相切）:
1.H≦2T段差过渡处为非直线段为两圆弧相切展开时,则取两圆弧相切点处作垂线,以保证固定边尺寸偏移以一个料厚处理,然后按Z折1（直边段差）方式展开
2.H>
2T,请示后再行处理
抽孔
抽孔尺寸计算原理为体积不变原理,即抽孔前后材料体积不变;
一般抽孔,按下列公式计算,式中参数见右图（设预冲孔为X,并加上修正系数–0.1）:
1.若抽孔为抽牙孔（抽孔后攻牙）,则S按下列原则取值:
T≦0.5时取S=100%T
0.5<
T<
P>
T≧0.8时取S=65%T
一般常见抽牙预冲孔按附件一取值
2.若抽孔用来铆合,则取S=50%T,H=T+T’+0.4（注:
T’是与之相铆合的板厚,抽孔与沙拉孔之间隙为单边0.10~0.15）
3.若原图中抽孔未作任何标识与标注,则保证抽孔后内外径尺寸;
4.当预冲孔径计算值小于1.0时,一律取1.0
反折压平
L=A+B-0.43T（K’=0.43T）
1.压平的时候,可视实际的情况考虑是否在折弯前压线,压线位置为折弯变形区中部;
2.反折压平一般分两步进行
V折30°
故在作展开图折弯线时,须按30°
折弯线画,如图所示:
N折
1.当N折加工方式为垫片反折压平,则按L=A+B+K计算,K值依附件中参数取值.
2.当N折以其它方式加工时,展开算法参见“一般折弯（R≠0θ≠90°
）”
如果折弯处为直边（H段）,则按两次折弯成形计算:
L=A+B+H+2K（K=90°
展开系数）
备注:
a.标注公差的尺寸设计值:
取上下极限尺寸的中间值作设计标准值.
b.对于方形抽孔和外部包角的展开,其角部的处理方法另行通知,其直壁部分按90°
折弯展开
附件一:
常见展开标准数据
1.直边段差展开系数
2.N折展开系数
6.3.1折弯加工顺序的基本原则:
由小到大进行折弯.
先折弯特殊形状（指不是90°
的形状）,再折弯一般形状.
前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉.
折床使用的下模V槽通常为5TV,如果使用5T-1V则折弯系数也要相应加大,如果使用5T+1V则折弯系数也要相应减小.（T表示料厚,具体系数参见折床折弯系数一览表）
折弯系数一览表
材质
料厚
折弯系数
5TV（外尺寸）
5TV（内尺寸）
5T-1V（内尺寸）
5T+1V（内尺寸）
（2-k）*T
=K
k*T
=K’
AL
1.0
1.62*1.0
=1.62
0.38*1.0
=0.38
0.5*1.0
=0.5
0.25*1.0
=0.25
1.5
1.64*1.5
=2.46
0.36*1.5（7V）
=0.54
0.36*1.5
0.347*1.5
=0.52
2.0
1.6*2.0
=3.2
0.4*2.0（10V）
=0.8
0.47*2.0（8V）
=0.94
0.4*2.0（12V）
2.5
1.6*2.5
=4.0
0.4*2.5（12V）
=1.0
0.48*2.5（10V）
=1.2
0.41*2.5（14V）
=1.03
3.0
1.6*3.0
=4.8
0.4*3.0（12V）
0.48*3.0（10V）
=1.44
0.41*3.0（14V）
=1.23
SUS
0.6
1.8*0.6
=1.1
0.2*0.6
=0.12
0.416*0.6
0.8
1.8*0.8
0.2*0.8
=0.16
0.3*0.8
=0.24
0.05*0.8
=0.04
1.79*1.0
=1.8
0.21*1.0
=0.21
0.316*1.0
=0.32
0.042*1.0
=0.042
1.2
1.83*1.2
=2.2
0.17*1.2
=0.2
0.33*1.2
=0.4
0.1*1.2
1.82*1.5
=2.73
0.18*1.5（7V）
=0.27
1.78*2.0
=3.56
0.22*2.0（10V）
=0.44
0.36*2.0（8V）
=0.72
0.07*2.0（12V）
=0.14
SPCC
1.6*0.8
=1.28
0.4*0.8
0.46*0.8
=0.37
0.25*0.8
1.65*1.0
=1.65
0.35*1.0
=0.35
0.46*1.0
=0.46
0.28*1.0
=0.28
1.65*1.2
=2.0
0.35*1.2
=0.42
0.466*1.2
=0.56
0.23*1.2
1.65*1.5
=2.5
0.353*1.5（7V）
=0.53
0.453*1.5
=0.68
0.24*1.5
=0.36
1.67*2.0
=3.34
0.33*2.0（10V）
=0.66
0.5*2.0（8V）
0.19*2.0（12V）
2.3
1.7*2.3
=3.91
0.3*2.3（12V）
=0.69
1.65*2.5
=4.1
0.35*2.5（12V）
=0.88
6.3.3折弯的加工范围:
1.0mm的材料使用4V的下模则最小距离为2mm.下表为不
同料厚的最小折边：
折弯角度90°
最小折边
V槽规格
0.1~0.4
3.5
4V
1.5~1.6
5.5
8V
0.4~0.6
1.7~2.0
6.5
10V
0.7~0.9
2.1~2.5
7.5
12V
0.9~1.0
4.5
6V
2.6~3.2
9.5
16V
1.1~1.2
3.3~3.5
14.5
25V
1.3~1.4
5
7V
3.5~4.5
16.0
32V
①如折边料内尺寸小于上表中最小折边尺寸时，折床无法以正常方式加工，此时可将折边
补长至最小折边尺寸,折弯后再修边,或考虑模具加工。
②当靠近折弯线的孔距
小于表中所列最小距离时,折弯后会发生变形:
板料厚度
0.6～0.8
0.9～1.0
1.1～1.2
1.3～1.4
1.6～2.0
2.2～2.5
最小距离
4.0
5.0
从图中可看出段差的干涉加工范围.
根据成形角度分为直边断差和斜边断差,加工方式则依照断差高度而定.
直边断差:
当断差高度h小于3.5倍料厚时采用断差模或简易模成形,大于3.5倍料厚时采用正常一正一反两折完成.
斜边断差:
当斜边长度l小于3.5倍料厚时采用断差模或简易模成形,大于3.5倍料厚时采用正常一正一反两折完成.
直边断差斜边断差
7板金加工的连接方式及其工艺
7.1连接方式种类：
焊接，拉（螺）钉铆接，抽孔铆合，TOX铆接（我司目前没有应用）等。
7.2焊接:
现行作业方式中以钨极氩弧焊﹐熔化极氩弧焊和点焊最为常见﹐所以下面重点介绍这三种焊接方式﹕
7.3焊缝连接及其符号
国标GB324-88<
焊缝符号表示法>
规定焊缝符号适用于金属熔化焊和电阻焊。
标准规定﹐为了简化﹐图纸上焊缝一般应采用焊缝符号来表示﹐但也可采用技术制图方法表示。
国标规定的焊缝符号包括基本符号﹑辅助符号﹑补充符号和焊缝尺寸符号。
焊缝符号一般由基本符号和指引线组成,必要时可加上辅助符号﹑补充符号和焊缝尺寸符号。
可焊接易氧化的有色金属及其合金、不锈钢、高温合金、钛及钛合金以及难熔的活性金属（如钼、铌、锆）等，脉冲钨极氩弧焊适宜于焊接薄板，特别适用于全位置管道对接焊，它使原子能和电站锅炉工程的焊缝质量得到了显着提高。
但是钨电极的载流能力有限，电弧功率受到限制，致使焊缝熔深浅，焊接速度低，所以，钨极氩弧焊一般只适于焊接厚度小于6mm的工件。
基本符号是表示焊缝横截面形状的符号。
国标GB324-88中规定的13种基本符号见表7-3。
焊缝辅助符号是表示焊缝表面形状特征的符号。
国标GB324-88中规定的三种辅助符号见表7-4。
焊缝辅助符号是为了补充说明焊缝的某些特征而采用的符号。
国标GB324-88中规定的补充符号见表7-5。
焊缝尺寸符号是表示坡口和焊缝各特征尺寸的符号。
国标GB324-88中规定的16个尺寸符号见表7-6。
表7-4:
焊缝辅助符号
序号
名称
示意图
符号
说明
1
平面符号
焊缝表面齐平
（一般通过加工）
2
凹面符号
焊缝表面凹陷
3
凸面符号
焊缝表面凸起
表7-5:
焊缝补充符号
带垫板符号
表示焊缝底部有垫板
三面焊缝符号
表示三面带有焊缝
周围焊缝符号
表示环绕工件周围焊缝
4
现场符号
表示在现场或工地上进行焊接
尾部符号
可以参照GB5185标注焊接工艺方法等内容
表7-6﹕焊缝尺寸符号
?
工件厚度
a
坡口角度
b
根部间隙
l
焊缝长度
p
钝边
n
焊缝段数
c
焊缝宽度
e
焊缝间距
d
熔核直径
K
焊脚尺寸
S
焊缝有效厚度
H
坡口深度
N
相同焊缝
数量符号
h
余高
R
根部半径
坡口面角度
7.4﹑焊接符号在图面上的位置
7.4.1基本要求﹕
完整的焊缝表示方法除了上述基本符号﹐辅助符号﹐补充符号以外﹐还包括指引线﹐一些尺寸符号及数据。
焊缝符号和焊接方法代号必须通过指引线及有关规定才能准确的表示焊缝。
指引线一般由带有箭头的指引线（简称箭头线）和两条基准线（一条为实线﹐另一条为虚线）两部分组成。
7.4.2箭头和接头的关系﹕
下图实例给出接头的箭头侧和非箭头侧的含义﹕
箭头线相对焊缝的位置一般没有特殊要求﹐但标注V﹑单边V﹐J形焊缝时﹐箭头线应指向带有坡口一侧的工件。
必要时允许箭头线弯折一次。
7.4.4基准线的位置
基准线的虚线可以画在基准线的实在线侧或下侧﹐基准线一般应与图样的底边平行﹐但在特殊条件下也可与底边垂直。
7.4.5基本符号相对基准线的位置
l如果焊缝和箭头线在接头的同一侧﹐即将焊缝基本符号标在实线侧。
如下图﹕
表7-3:
焊接基本符号
卷边焊缝
（卷边完全熔化）
I形焊缝
V形焊缝
单边V形焊缝
带钝边V形焊缝
带钝边单边V形焊缝
7
带钝边U形焊缝
8
带钝边J形焊缝
9
封底焊缝
10
角焊缝
11
塞焊缝或槽焊缝
12
点焊缝
13
缝焊缝
l如果焊缝在接头的非箭头侧﹐则将焊缝基本符号标在基准线的虚线侧。
l标对称焊缝及双面焊缝时﹐可不加虚线。
7.5焊缝尺寸符号及其标注位置﹕
l焊缝横截面上的尺寸标在基本符号的左侧﹔
l焊缝长度方向尺寸标在基本符号的右侧﹔
l坡口角度﹐坡口面角度﹐根部间隙等尺寸标在基本符号的上侧或下侧﹔
l相同焊缝数量符号标在尾部﹔
l当需要标注的尺寸数据较多又不易分辨时﹐可在数据前面增加相应的尺寸符号。
l当箭头方向变化时﹐上述原则不变。
7.5.2关于尺寸符号的说明﹕
l确定焊缝位置的尺寸不在焊缝符号中给出﹐而是将其标注在图样上。
l在基本符号的右侧无任何标注又无其它说明时﹐意味着焊缝在工件的整个长度上是连续的。
l在基本符号的左侧无任何标注又无其它说明时﹐表示对接焊缝要完全焊透。
l塞焊缝﹐槽焊缝带有斜边时﹐应该标注孔底部的尺寸。
7.6焊接制造工艺
在制造过程中，对于工艺设计人员﹐首先拿到图面时﹐第一步要了解工件的结构。
在此基础上﹐了解客户要求的焊接内容﹐包括焊接的位置﹐采取焊接的方法﹐是否需要打磨及其它特殊要求。
了解客户的意图非常重要﹐这决定了我们后段所要采取的工艺流程。
一般情况下﹐客户图面已经明确地标识出焊接的方法及要求﹕是用烧焊还是采用点焊?
焊缝多长?
截面尺寸?
但有可能在某些情况下﹐例如我们会觉得将烧焊改为点焊更好时﹐可以向客户确认更改焊接方式。
焊点的大小一般为2T+3（2T表示两焊件的料厚）,由于上电极是中空并通过冷却水来冷却.因此电极不能无限制的减小,最小直径一般为3~4mm.
偏大则强度不够使两工件间出现裂缝.通常两焊点的距离不超过35mm（针对2mm以下的材料）.
如果不当,点焊容易错位或变形,导致误差较大.
（1）破损工件的表面,焊点处极易形成毛刺须作抛光及防锈处理.
（2）点焊的定位必须依赖于定位治具来完成,如果用定位点来定位其稳定性不佳.
点焊的干涉加工范围:
以下是焊机点焊的示意图,图中的数据为加工范围.
铝及铝合金的溶点低,高温时强度和塑形低,焊接不慎会烧穿且在焊缝面会出现焊瘤.如果两铝材平面焊接,通常在其中一面冲塞焊孔,以增强焊接强度.如果是长缝焊,一般进行分段点固焊,点焊的长度为30mm左右（金属厚度2mm~5mm）.
当工件展开发生干涉或工件太大,可考虑（与客户协商）将该工件分成若干部分然后通过氩弧焊来克服,
使其被焊成一体.
7.6.5CO2保护焊
象低熔点金属如：
铝、锡、锌等不能使用
CO2保护焊的常见缺陷有：
裂纹、未熔合、气孔、未焊透、夹渣、飞溅、熔透过大等。
优点
缺点
手工电弧焊
焊接材料广、使用场合广、接头装配质量要求低
工作效率低、焊接质量依赖操作工人技术性较强
CO2保护涵
生产效率高、焊接成本低、焊缝抗锈蚀能力强、焊接形成过程易观察，易于控制焊接质量
焊接表面不平滑、飞溅较多、设备复杂、施工场合有限
氩弧焊
变形小，适于焊接1.5mm以下的薄板材料、焊接无飞溅无气孔焊后可不去焊渣、焊接材料广、质量高焊接
工作效率低、成本高、易受钨极污染，特殊场合需增加防风措施
①、所有t≤2mm的薄板结构件，只限用氩弧焊或CO2保护焊焊接。
②、所有影响外观的焊接部位，除特别要求外焊后必须打磨光滑、平整平面度≤0.1；
不影响外观的焊接处，当焊缝高出平面1.5mm时也应打磨；
内转角处不允许有焊渣、飞溅存在；
外转角处尖角应打磨成≤R2的圆角。
7.7抽孔铆合:
定义:
其中的一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为不可拆卸的连接体.
优越性:
抽孔与其相配合的色拉孔的本身具有定位功能.铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高.
缺陷:
一次性连接,不可拆卸.
抽孔铆合的数据及相关说明详见（抽孔铆合数据表）.
当图面处理失误,抽孔的高度没有达到时,导致无法铆合或铆合强度不够,可通过减小壁厚来补救.
抽孔与其相配合的色拉孔的本身具有定位功能.
铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高.
抽孔铆合数据表
项次
序
号
T
（mm）
抽高
抽孔外径D（mm）
3.8
4.8
6.0
对应抽孔内径d和预冲孔d0
d0
0.5
2.4
3.2
3.4
2.6
4.2
0.7
3.1
1.8
3.3
2.1
4.1
2.9
4.3
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