XK400开炼机操作规范Word文档下载推荐.docx
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前后棍直径
mm
400
棍筒工作长度
1000
前辊筒线速度
m/min
19﹙33.8用于压片机机型﹚
前后辊筒线速比
1：
1.27﹙1：
1.08用于压片机机型﹚
调距范围
0.1～10
一次投料量
Kg
25～35
减速机速比
39
外形尺寸﹙长×
宽×
高﹚
4485×
1700×
1725
总重
8500
会签
标准化
编制
审定
标记
处数
更改文件号
签字
日期
校对
批准
XK—400型开炼机组操作规范
第2页
2.2开炼机的基本性能;
2.2.1采用开炼机混炼历史较久，它与密炼机相比其优点是质量较稳定、工艺易掌握、生产灵活性大；
缺点有生产率低、劳动强度大、环境卫生不好、易发生事故等；
并且胶料的混炼质量不高。
但是开炼机混炼灵活性大，适用于橡胶品种变换频繁而需用量不大的加工；
开炼机混炼的工艺原理；
2.2.2包辊性；
开炼机混炼操作顺序存在着包辊、吃粉、翻炼三个阶段。
包辊是加工操作的前提，胶料必须包于前辊上。
影响包辊的因素有胶料的特性、工艺条件、配合剂的种类等。
对于分子量分布较宽，应力松弛时间较长，抗撕裂性能较好的胶料，如天然橡胶，强韧胶带紧包于辊筒表面，不易破裂和脱辊，具有良好的包辊性。
而对于分子量分布较窄，内聚力和拉伸强度低，应力松弛时间短的胶料（如乙丙胶）包辊性较差，胶带容易出现破裂脱辊现象；
但是加入补强剂后，结合橡胶的生成提高了胶料的拉伸强度，其包辊性将有所改善。
胶料良好的包辊性与胶料品种、混炼温度有直接关系，例如；
天然橡胶、丁苯橡胶在一般操作温度下包辊性能较好，温度变化对它的包辊性影响不明显。
乙丙橡胶混炼温度范围较窄，只能在50度以下才能包辊。
50度以上出现脱辊，增加一些增粘剂可以改善脱辊现象。
2.2.3辊筒温度；
混炼时胶料在辊隙内受到强烈剪切、磨擦而产生大量的热量，其剪切热量和辊筒热量共同导致辊隙内胶料温度增高。
通过辊隙后剪切作用消失，温度逐渐下降，一直到第二次通过辊隙时又复上升。
使辊筒温度不但的提高，辊筒所供热量增加有利于降低胶料的黏度，提高流动性和对配合剂粒子表面的湿润性，加快混炼的吃粉速度。
如辊筒温度过高会导致胶料过软，剪切效果减弱，不利于配合剂分散，容易产生焦烧，难以操作。
此外过高的辊温容易使某些低熔点配合剂熔化而结团，无法分散。
如果辊筒温度低，胶料粘度升高，流动性差，对配合剂粒子表面的湿润作用下降，不利于混炼吃粉，设备负荷也会增大。
当辊筒温度超过所需温度时，需要向辊筒内通冷却水及时降低温度，若辊筒温度过低应马上关闭冷却水，使辊筒始终保持在适宜的温度范围内。
辊筒温度通长保持在50～60度之间。
合成胶的发热量大于天然胶，辊筒的温度要适当低些，为了便于包辊（前辊）要求前后辊应有一定的温差。
天然橡胶包热辊，前辊的温度应比后辊稍微高些。
相反合成橡胶包冷辊的较多，前辊的温度应稍微低于后辊。
2.3.4辊速和速比；
辊筒速度直接影响着生产率。
辊筒速度快，混炼效率高，但操作不安全。
辊筒速度慢，混炼效率低。
辊筒速度一般控制在16～18转/分钟之间。
配合剂的分散程度与滚筒速比的大小有关。
两辊筒的速比增加时，胶料的剪切作用加强，有利于各配合剂的分散。
速比过大，机械剪切作用增加，剪切热大升温快，容易引起焦烧；
速比过小，剪切作用低，配合剂不容易分散。
适宜的速比通常在1：
1·
1，1：
2之间，合成橡胶所有速比应比天然橡胶小些。
2.3.5装胶容量；
装胶容量对混炼质量有着密切的关系。
适当的装胶量能够使辊筒上方保持适宜的堆集胶。
在堆集胶不段翻转和更替的条件下，便把加人的各种配合剂带入辊隙内，通过剪切的作用而被擦入橡胶中。
过多的堆集胶只能自身打转而失去作用，影响分散效果；
劳动强度大。
堆集胶过少，加入的粉状配合剂不能被擦入橡胶内，影响混炼效果，设备利用率低。
堆集胶的高度应控制在接触角32～45度之间。
装胶容量一般按以下经验公式计算；
Q=KDL；
Q—一次装胶容量；
K—经验系数；
D—辊筒直径；
L—辊筒工作部分的长度；
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装胶量的多少（实际上是正确选择经验系数的大小）应根据所用胶的种类、配合剂的含量、开炼机的规格等条件来确定。
如；
合成橡胶的容量应小于天然胶；
填充量较大、密度较大的胶料，装胶容量可适当减少；
几种常用开炼机的装胶容量见表2；
表2
开炼机型号
装胶容量/kg
XK－360（14）
16～22
XK—550（22）
45～62
XK－400（16）
22～32
XK—550（26）
90～136
XK－450（18）
30～50
3生产前的准备工作
3.1检查开炼机机组及其附属设备和仪表等是否正常完好，水冷却系统是否畅通，油杯加适量的润滑油。
3.2将前后辊筒辊距调至3-5mm﹙两端间隙应一至﹚。
3.3监察减速机的油位，启动油泵电机，待润正常后启动主电机。
。
3.4检查机械运转情况，要求运转平稳，无异常声音，无异常震动。
3.5检查安全保险，拉动紧急制动拉杆试验制动装置，要求制动后辊筒继续回转不超过辊筒周长的1/4。
3.6准备好各种必备的工具。
3.7开机前要戴好口罩、手套等防护用品。
4正常生产过程中的操作
4.1包辊；
调整辊距1.0～3.0mm。
开机后，将塑炼胶沿着传动大齿轮一侧投入辊筒间，一般滚压3～4分钟后便能均匀光滑地包在前辊上。
此时可将辊距放厚到10mm，进入下一步操作。
如果辊筒上余胶过多，也可割下一卷，等以后再加。
4.2吃粉；
按加料顺序将配合剂加入。
对于易粘辊结粒的配合剂（如氧化锌、碳酸钙、M）等；
可先用少量填充剂（滑石粉、陶土）将其拌和后加入。
加填充时将料橵分布在整个辊筒上，尽量不割刀或割些小口以加速吃粉。
对于丁苯胶和氯丁胶开始要少加些填充剂，等吃进一部分料后再大量加料。
对于含胶量少的胶料，为了防止脱辊，在加填充剂时应偏在辊筒的一端加入。
等粉料大致吃完时，把预先割下的余胶加入混均匀。
加硫化剂时应缓慢加入，尽量不使硫化剂掉落到盛料盘上。
4.3翻炼；
各配合剂吃完料后，开始翻炼。
翻炼操作也有几种方法；
4.3.1把刀操作法—在辊筒上成45度左右交叉进行割胶，一手持刀切割，另一手扶住胶卷也可不打卷，这样从左往右割，卷一次，再从右往左割卷一次，左右各
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进行四次。
这种方法混会均匀应用广泛。
4.3.2打卷法—将胶割开，用手扶住胶卷随辊旋转胶卷越来越粗，等橡料全部通过后将胶卷扭转，竖直加入，重复进行打卷。
4.3.3薄通法—将辊距调到1mm左右，使橡料通过不包辊而直落到盛料盘中。
等全部通过后，再将盘中的胶料放入辊筒间进行第二次簿通。
这种方法比较省力，但均匀性差。
4.3.4三角包操作法—将辊距调到1～2.5mm左右，将橡料由左右两边向辊筒中部折叠成一个三角形的胶包，随着辊筒的旋转，三角包逐渐增大，等到辊筒间橡料完全通过后，再将胶包投入重复进行操作。
这种操作法分散良好，但劳动强度大，不安全。
5混炼胶皮质量要求和自检项目：
5.1辊距调到1.0～2.0mm左右胶片厚度1.0～2.5mm。
5.2三角胶包全通过打三次，薄通全通过五次。
5.3机身温度天然丁苯混合胶50～60℃，氯化聚乙烯混合胶60～70℃。
5.4每次盛料盘要打扫干净。
5.5胶料表面光滑没有粉孔、熟胶颗粒、杂质，同时胶片断面光滑没有粉孔。
5.6开炼机只用于出胶片可根据不同的胶料调整辊距，如果需要分开在下片口加上刀片。
6停车交接班：
6.1关掉应关的各个电气开关和冷却水开关，擦拭设备，地面打扫清洁。
6.2填写历史记录。
7设备的维护和保养：
7.1应经常检查辊筒轴承的润滑情况，当采用干油润滑时，应按时加注油脂。
7.2机器长期运转后辊筒轴承两端的密封圈可能磨损造成轴承漏油，一般旋紧密封压环螺栓即可。
若仍然漏油则应拆下密封压环，更换新的密封圈，并注意密封圈切口应呈450搭接，搭接处应置于上方。
7.3当安全片因载荷过大而破裂时，应停止主机，更换新的安全片，轴瓦发生故障时，不能停机，应立即排料并找相关人员处理。
不允许带负荷启动。
7.4辊距调节要求左右两端均匀一致，使用一段时间后应检查刻度指示与实际辊距差异，并及时校正，尤其当更换安全片后，必须校正辊距刻度盘。
7.5事故停车装置只能在发生紧急事故时使用，为保证其可靠性，应定期检查，当拉下紧急停车拉杆时，辊筒继续回转不超过辊筒周长的1/4。
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7.6当机器大修需要拆卸速比齿轮时，应先拔出斜键，按以下步骤拔键。
7.6.1先制作一个拔键架﹙也可用一段合适的槽钢﹚。
7.6.2将螺栓旋入斜键尾部的螺孔，并把拔键架套在螺栓上后旋上螺母。
7.6.3用扳手旋紧螺母，键可逐渐往外退出，待完全松动后，可用手将键卸下。
7.6.4严禁用手锤敲击齿轮和键或其它有损零件质量方法卸键。
7.7在正常情况下，机械应定期进行检修，按照不同的检修要求检查各零部件磨损情况和工作可靠性，对损坏零件进行修复或更换，测量辊筒轴承铜瓦之间的间隙，当大于1.2mm时，应更换铜瓦。
7.8各齿轮箱应定期补充及更换润滑油，具体见表3
表3
序号
润滑部位
润滑方式
润滑油牌号
加﹙换﹚油期限
1
辊筒轴承
干油手动泵润滑或稀油自动循环润滑
干油ZGN40-1或ZG-3
稀油：
N100机械油
干油每班
三个月
2
行星齿轮减速器
油池
夏季：
中极压齿轮油
N320
冬季：
N220
半年
﹙注1﹚
3
速比齿轮罩
HG-24饱和汽缸油
半年﹙注2﹚
4
安全装置
油杯压入
钙基润滑脂
每天压入少量
注：
2行星减速器加油量应在油面指示计刻线范围内。
3速比齿轮罩内加油以淹没大齿轮一个齿的深度为宜。
共8页
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8安全生产操作事项
8.1开炼机危险系数高，一定要注意安全，严禁疲劳工作。
8.2开机前仔细检查安全保险、电源、水源。
8.3开机前准备好口罩、手套等防护用品，袖口、衣扣扣好。
8.4严格按工艺操作规程操作，所生产的胶料能满足工艺性能要求。
8.5根据胶料品种的要求对滚筒进行加减冷却水。
8.6合理调整辊筒距离，对操作不挡而产生胶皮的质量问题负责。
8.7对操作中产生胶料质量问题的原因进行分析，采取纠正或预防措施。
8.8必须两个人操作。
胶皮不能接触地面，以免影响胶皮质量。
8.9严禁吸烟、窜岗、遛岗、睡岗、喝酒上岗，对因上述原因造成的损失负责。
8.10负责在换胶皮品种或换颜色时保证其颜色纯度。
8.11对所使用的设备进行日保养、维护。
8.12积极参加公司、产品部各方面的培训，开动脑筋为公司节能降耗提出合理化建议。
8.13配合公司搞好现场6S管理。
8.14下班前整理好自己的工具，关掉电源、水源。
8.15完成公司安排的其他工作。
第7页
9质量问题的产生原因与解决方法见表4：
表4
质量问题的类型
产生原因
解决方法
表面不光滑、粗糙
1胶片太厚。
2两辊之间温差大。
3两辊温度太低。
1调整辊距使其满足工艺要求。
2手感温度加减冷却水。
3在辊温低时辊距打簿点。
产品表面有杂质或表面有熟胶颗粒断面有粉孔
1所使用的填充料内有杂质，胶皮在滤橡时滤网破了不知道，混炼、出片时胶料搞到地下导致有沙子等杂物混入胶料中。
2胶料焦烧时间太短，胶皮早期硫化。
3出片时冷却不到位，造成整筐胶中间不能散热而熟胶。
4没有处理的有熟胶的机头胶混入好胶中。
5混炼或压片时辊筒温度太高。
6胶片厚、薄通三角包没有按工艺操作。
7粉状配合剂受潮，导致胶皮水分含量大分散困难。
1对所使用的各种填充料进行检查，发现有杂质或手感有粗颗粒的不能用，退回。
滤橡时发现滤网破后滤过的胶皮，必须重新过滤。
在操作过程中胶料一定不能搞到地上弄脏。
2适当调低硫化剂与促进剂的用量。
3出片时注意胶皮温度，如果发现胶皮过热，把每筐胶少放一些摊开使其自然冷却以免使胶皮烧焦。
4对机头胶进行分类保管，能使用的胶料必须在开炼机上加少量防焦剂与硬脂酸处理后才能使用。
5合理控制冷却水温度天然丁苯50～60度，氯化聚乙烯、三元乙丙胶60～70度。
6辊距1～2mm簿通5次、三角包3次。
7如果没有烘干设备，发现受潮的粉状配合剂一例不能使用。
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表4（续）
胶皮塑性高或低或不均匀
1增塑剂量大或混炼时温度太高。
2增塑剂比例少混炼温度低或薄通三角包没到位。
3胶片太厚没有按工艺混炼。
1不能平凡更换增塑剂用量，机温控制在工艺范围内。
2增塑剂比例合理，如果刚开始辊筒温度低时辊距打小一点严格按工艺操作。
3提高操作工的质量意识，按工艺的规范操作。
胶皮使用时欠硫、过硫或硫化不均
1硫化体系与硫化促进剂不足或开机时气压低、线速度太快。
2硫化体系与硫化促进剂过多或线速度太慢。
3混炼、压片不到位。
1发现欠硫现象提高气压，降低线速度，还不行胶皮退从新调整硫化体系与硫化促进剂。
2发现过硫现象降低气压，加快线速度。
3混炼、压片严格按工艺要求操作。
5
绝缘线芯或电焊机线导体发黑
1导体进汽、水。
2线速度太慢。
3导体本身氧化严重。
4所使用的硫化体系不对或使用了硬脂酸。
1生产时连接好生产与牵引线胶皮预防进汽、水。
2加快线速度一般在15m/分钟。
3保管好导体避免导体氧化。
4严禁使用硫磺或秋兰姆系列硫化体系，硬脂酸也会导致导体发黑。
6
绝缘线芯火花试验电压击穿点多
1绝缘胶皮硫化不足，造成绝缘线芯起泡、压扁、炸口。
2胶皮有杂质。
3绝缘线芯表面划破、刮伤。
4绝缘胶皮偏心或绝缘外径太小，绝缘胶皮太簿。
1改进硫化体系使绝缘胶皮充分硫化性能达到标准要求。
2加强滤橡管理，并且在加硫、出片过程中保持胶料的清洁，无杂质混入。
3把模套拆下清除模套内的杂质或熟胶。
4重新调整偏心使绝缘厚度能达到标准要求。
7
绝缘线芯或成品护套压扁
1硫化不足。
2收线过紧或交叉压线。
1减慢挤出速度或提高蒸汽压力，调整胶料的硫化体系，减少正硫化时间，加强硫化程度。
2适当减小收线张力，排线平整，不能交叉压线。
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