注塑模具验收标准Word格式.docx
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7.标记英文字符与数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8.模具配件应不影响模具得吊装与存放。
安装时下方有外露得油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护。
9.支撑腿得安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长得支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10.模具顶出孔尺寸应符合指定得注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出。
11.定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm。
顾客另有要求得除外。
12.模具外形尺寸应符合指定注塑机得要求。
13.安装有方向要求得模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头与文字均为黄色,字高为50mm。
14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余得吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观得缺陷。
15.模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
三、模具材料与硬度
1.模具模架应选用符合标准得标准模架。
2.模具成型零件与浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上得材料。
3.成型对模具易腐蚀得塑料时,成型零件应采用耐腐蚀材料制作,或其成型面应采取防腐蚀措施。
4.模具成型零件硬度应不低于50HRC,或表面硬化处理硬度应高于600HV。
四、顶出、复位、抽插芯、取件
1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。
2.斜顶表面应抛光,斜顶面低于型芯面。
3.滑动部件应开设油槽,表面需进行氮化处理,处理后表面硬度为HV700以上。
4.所有顶杆应有止转定位,每个顶杆都应进行编号。
5.顶出距离应用限位块进行限位。
6.复位弹簧应选用标准件,弹簧两端不得打磨,割断。
7.滑块、抽芯应有行程限位,小滑块用弹簧限位,弹簧不便安装时可用波子螺丝;
油缸抽芯必须有行程开关。
8.滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2︒~3︒。
滑块行程过长应采用油缸抽拔。
9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时,油缸应加自锁机构。
10.滑块宽度超过150mm得大滑块下面应有耐磨板,耐磨板材料应选用T8A,经热处理后硬度为HRC50~55,耐磨板比大面高出0、05~0、1mm,并开制油槽。
11.顶杆不应上下串动。
12.顶杆上加倒钩,倒钩得方向应保持一致,倒钩易于从制品上去除。
13.顶杆孔与顶杆得配合间隙,封胶段长度,顶杆孔得表面粗糙度应按相关企业标准要求。
14.制品应有利于操作工取下。
15.制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上应加槽或蚀纹。
16.固定在顶杆上得顶块,应牢固可靠,四周非成型部分应加工3︒~5︒得斜度,下部周边应倒角。
17.模架上得油路孔内应无铁屑杂物。
18.回程杆端面平整,无点焊。
胚头底部无垫片,点焊。
19.三板模浇口板导向滑动顺利,浇口板易拉开。
20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向得两侧,或在模架外加拉板,防止限位拉杆与操作工干涉。
21.油路气道应顺畅,液压顶出复位应到位。
22.导套底部应开制排气口。
23.定位销安装不能有间隙。
五、冷却、加热系统
1.冷却或加热系统应充分畅通。
2.密封应可靠,系统在0、5MPa压力下不得有渗漏现象,易于检修。
3.开设在模架上得密封槽得尺寸与形状应符合相关标准要求。
4.密封圈安放时应涂抹黄油,安放后高出模架面。
5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀得材料。
6.前后模应采用集中送水、方式。
六、浇注系统
1.浇口设置应不影响产品外观,满足产品装配。
2.流道截面、长度应设计合理,在保证成形质量得前提下尽量缩短流程,减少截面积以缩短填充及冷却时间,同时浇注系统损耗得塑料应最少。
3.三板模分浇道在前模板背面得部分截面应为梯形或半圆形。
4.三板模在浇口板上有断料把,浇道入口直径应小于3mm,球头处有凹进浇口板得一个深3mm得台阶。
5.球头拉料杆应可靠固定,可压在定位圈下面,可用无头螺丝固定,也可以用压板压住。
6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工,不允许手工甩打磨机加工。
7.点浇口浇口处应按规范要求。
8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
9.拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
10.分型面上得分流道应为圆形,前后模不能错位。
11.在顶料杆上得潜伏式浇口应无表面收缩。
12.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
13.料把易于去除,制品外观无浇口痕迹,制品装配处无残余料把。
14.弯勾潜伏式浇口,两部分镶块应氮化处理,表面硬度达到HV700。
七、热流道系统
1.热流道接线布局应合理,便于检修,接线号应一一对应。
2.热流道应进行安全测试,对地绝缘电阻大于2MΩ。
3.温控柜及热喷嘴,热流道应采用标准件。
4.主流口套用螺纹与热流道连接,底面平面接触密封。
5.热流道与加热板或加热棒接触良好,加热板用螺钉或螺柱固定,表面贴合良好。
6.应采用J型热电偶,并且与温控表匹配。
7.每一组加热元件应有热电偶控制,热电偶位置布置合理。
8.喷咀应符合设计要求。
9.热流道应有可靠定位,至少要有两个定位销,或加螺钉固定。
10.热流道与模板之间应有隔热垫。
11.温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±
5︒C,并且控温灵敏。
12.型腔与喷咀安装孔应穿通。
13.热流道接线应捆扎,并且用压板盖住。
14.有两个同样规格得插座,应有明确标记。
15.控制线应有护套,无损坏。
16.温控柜结构可靠,螺丝无松动。
17.插座安装在电木板上,不能超出模板最大尺寸。
18.电线不许露在模具外面。
19.热流道或模板所有与电线接触得地方应有圆角过渡。
20.在模板装配之前,所有线路均无断路短路现象。
21.所有接线应正确连接,绝缘性能良好。
22.在模板装上夹紧后,所有线路应用万用表再次检查。
八、成型部分、分型面、排气槽
1.前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观得缺陷。
2.镶块与模框配合,四周圆角应有小于1mm得间隙。
3.分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空,封胶部分无凹陷。
4.排气槽深度应小于塑料得溢边值。
5.嵌件研配应到位,安放顺利、定位可靠。
6.镶块、镶芯等应可靠定位固定,圆形件有止转,镶块下面不垫铜片、铁片。
7.顶杆端面与型芯一致。
8.前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。
9.筋位顶出应顺利。
10.多腔模具得制品,左右件对称,应注明L或R,顾客对位置与尺寸有要求得,应符合顾客要求,一般在不影响外观及装配得地方加上,字号为1/8。
11.模架锁紧面研配应到位,75%以上面积碰到。
12.顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台得旁边,并使用较大顶杆。
13.对于相同得件应注明编号1、2、3等。
14.各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
15.分型面封胶部分应符合设计标准。
中型以下模具10~20mm,大型模具30~50mm,其余部分机加工避空。
16.皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。
17.外观有要求得制品,制品上得螺钉应有防缩措施。
18.深度超过20mm得螺钉柱应选用顶管。
19.制品壁厚应均匀,偏差控制在±
0、15mm以下。
20.筋得宽度应在外观面壁厚得百分之六十以下
21.斜顶、滑块上得镶芯应有可靠得固定方式。
22.前模插入后模或后模插入前模,四周应有斜面锁紧并机加工避空。
九、注塑生产工艺
1.模具在正常注塑工艺条件范围内,应具有注塑生产得稳定性与工艺参数调校得可重复性。
2.模具注塑生产时注射压力,一般应小于注塑机额定最大注射压力得85%。
3.模具注塑生产时得注射速度,其四分之三行程得注射速度不低于额定最大注射速度得10%或超过额定最大注射速度得90%。
4.模具注塑生产时得保压压力一般应小于实际最大注射压力得85%。
5.模具注塑生产时得锁模力,应小于适用机型额定锁模力得90%。
6.注塑生产过程中,产品及水口料得取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。
7.带镶件产品得模具,在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。
一十、包装、运输
1.模具型腔应清理干净喷防锈油。
2.滑动部件应涂润滑油。
3.浇口套进料口应用润滑脂封堵。
4.模具应安装锁模片,规格符合设计要求。
5.备品备件易损件应齐全,并附有明细表及供应商名称。
6.模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入;
7.模具外表面喷制油漆,顾客有要求得按要求。
8.模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装,顾客有要求得按要求。
9.模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书,试模情况报告,出厂检测合格证,电子文档均应齐全。
验收判定
1.模具应按本标准要求逐条对照验收,并做好验收记录。
2.验收判定分合格项、可接受项与不可接受项,全部项目为合格或可接受项,则模具合格。
3.不可接受项数:
产品1项;
模具材料1项;
模具外观4项;
顶出复位抽插芯2项;
冷却系统1项;
浇注系统2项;
热流道系统3项;
成型部分3项;
生产工艺1项;
包装运输3项;
则判定为模具需整改。
4.不可接受项数:
产品超过1项;
模具材料超过1项;
模具外观超过4项;
顶出复位抽插芯超过2项;
冷却系统超过1项;
浇注系统超过2项;
热流道系统超过3项;
成型部分超过3项;
生产工艺超过1项;
包装运输超过3项;
则判定为不合格模具。
塑料注塑模具检查验收报告
模具名称
模具编号
模具数量
制造商名称
XXX塑料注塑模具
XXXXXX
XX套
参照标准
检查项目
检查结果
类别
序号
要求
检查现象描述
合格
可接受
不可接受
成型产品外观、尺寸、配合
1.
产品表面不允许缺陷:
2.
熔接痕:
3.
收缩:
4.
变型:
5.
外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡。
6.
产品得几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效得开模图纸（或3D文件）要求,产品公差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求得按要求。
7.
产品壁厚:
8.
产品配合:
模具外观
模具铭牌内容完整,字符清晰,排列整齐。
铭牌应固定在模脚上靠近模板与基准角得地方。
冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求得按要求。
冷却水嘴不应伸出模架表面。
冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致。
冷却水嘴应有进出标记,
标记英文字符与数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
模具配件应不影响模具得吊装与存放。
9.
支撑腿得安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长得支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10.
模具顶出孔尺寸应符合指定得注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出。
11.
定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm。
12.
模具外形尺寸应符合指定注塑机得要求。
13.
安装有方向要求得模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头与文字均为黄色,字高为50mm。
14.
模架表面不应有凹坑、锈迹、多余得吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观得缺陷。
15.
模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
模具材料与硬度
模具模架应选用符合标准得标准模架。
模具成型零件与浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上得材料。
成型对模具易腐蚀得塑料时,成型零件应采用耐腐蚀材料制作,或其成型面应采取防腐蚀措施。
模具成型零件硬度应不低于50HRC,或表面硬化处理硬度应高于600HV。
顶出、复位、抽插芯、取件
顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。
斜顶表面应抛光,斜顶面低于型芯面。
滑动部件应开设油槽,表面需进行氮化处理,处理后表面硬度为HV700以上。
所有顶杆应有止转定位,每个顶杆都应进行编号。
顶出距离应用限位块进行限位。
复位弹簧应选用标准件,弹簧两端不得打磨,割断。
滑块、抽芯应有行程限位,小滑块用弹簧限位,弹簧不便安装时可用波子螺丝;
滑块抽芯一般采用斜导柱,斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2︒~3︒。
油缸抽芯成型部分端面被包覆时,油缸应加自锁机构。
滑块宽度超过150mm得大滑块下面应有耐磨板,耐磨板材料应选用T8A,经热处理后硬度为HRC50~55,耐磨板比大面高出0、05~0、1mm,并开制油槽。
顶杆不应上下串动。
顶杆上加倒钩,倒钩得方向应保持一致,倒钩易于从制品上去除。
顶杆孔与顶杆得配合间隙,封胶段长度,顶杆孔得表面粗糙度应按相关企业标准要求。
制品应有利于操作工取下。
制品顶出时易跟着斜顶走,顶杆上应加槽或蚀纹。
16.
固定在顶杆上得顶块,应牢固可靠,四周非成型部分应加工3︒~5︒得斜度,下部周边应倒角。
17.
模架上得油路孔内应无铁屑杂物。
18.
回程杆端面平整,无点焊。
19.
三板模浇口板导向滑动顺利,浇口板易拉开。
20.
三板模限位拉杆应布置在模具安装方向得两侧,或在模架外加拉板,防止限位拉杆与操作工干涉。
21.
油路气道应顺畅,液压顶出复位应到位。
22.
导套底部应开制排气口。
23.
定位销安装不能有间隙。
冷却、加热系统
冷却或加热系统应充分畅通。
密封应可靠,系统在0、5MPa压力下不得有渗漏现象,易于检修。
开设在模架上得密封槽得尺寸与形状应符合相关标准要求。
密封圈安放时应涂抹黄油,安放后高出模架面。
水、油流道隔片应采用不易受腐蚀得材料。
前后模应采用集中送水、方式。
浇注系统
浇口设置应不影响产品外观,满足产品装配。
流道截面、长度应设计合理,在保证成形质量得前提下尽量缩短流程,减少截面积以缩短填充及冷却时间,同时浇注系统损耗得塑料应最少。
三板模分浇道在前模板背面得部分截面应为梯形或半圆形。
三板模在浇口板上有断料把,浇道入口直径应小于3mm,球头处有凹进浇口板得一个深3mm得台阶。
球头拉料杆应可靠固定,可压在定位圈下面,可用无头螺丝固定,也可以用压板压住。
浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工,不允许手工甩打磨机加工。
点浇口浇口处应按规范要求
分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
分型面上得分流道应为圆形,前后模不能错位。
在顶料杆上得潜伏式浇口应无表面收缩。
透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
料把易于去除,制品外观无浇口痕迹,制品装配处无残余料把。
弯勾潜伏式浇口,两部分镶块应氮化处理,表面硬度达到HV700。
热流道系统
热流道接线布局应合理,便于检修,接线号应一一对应。
热流道应进行安全测试,对地绝缘电阻大于2MΩ。
温控柜及热喷嘴,热流道应采用标准件。
主流口套用螺纹与热流道连接,底面平面接触密封。
热流道与加热板或加热棒接触良好,加热板用螺钉或螺柱固定,表面贴合良好。
应采用J型热电偶,并且与温控表匹配。
每一组加热元件应有热电偶控制,热电偶位置布置合理。
喷咀应符合设计要求。
热流道应有可靠定位,至少要有两个定位销,或加螺钉固定。
热流道与模板之间应有隔热垫。
温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±
型腔与喷咀安装孔应穿通。
热流道接线应捆扎,并且用压板盖住。
有两个同样规格得插座,应有明确标记。
控制线应有护套,无损坏。
温控柜结构可靠,螺丝无松动。
插座安装在电木板上,不能超出模板最大尺寸
电线不许露在模具外面。
热流道或模板所有与电线接触得地方应有圆角过渡。
在模板装配之前,所有线路均无断路短路现象。
所有接线应正确连接,绝缘性能良好。
在模板装上夹紧后,所有线路应用万用表再次检查。
成型部分、分型面、排气槽
前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观得缺陷。
镶块与模框配合,四周圆角应有小于1mm得间隙。
分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空,封胶部分无凹陷。
排气槽深度应小于塑料得溢边值。
嵌件研配应到位,安放顺利、定位可靠。
镶块、镶芯等应可靠定位固定,圆形件有止转,镶块下面不垫铜片、铁片。
顶杆端面与型芯一致。
前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。
筋位顶出应顺利。
多腔模具得制品,左右件对称,应注明L或R,顾客对位置与尺寸有要求得,应符合顾客要求,一般在不影响外观及装配得地方加上,字号为1/8。
模架锁紧面研配应到位,75%以上面积碰到。
顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台得旁边,并使用较大顶杆。
对于相同得件应注明编号1、2、3等。
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