桥梁施工技术施工方案Word文档格式.docx
《桥梁施工技术施工方案Word文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桥梁施工技术施工方案Word文档格式.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
c、冲击成孔
护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±
20mm。
开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。
冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。
每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。
待采取相应措施后再进行施工：
粘土中钻进时，采用原土造浆；
在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。
泥浆性能指标选择
成孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（S）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（m1/30min）
泥皮厚（mm/30min）
静切力（Pa）
酸碱度
冲击
粉质粘土
1.05～1.20
16～22
8～4
≥96
≤25
≤2
1.0～2.5
8～10
砂层
1.2～1.45
19～28
≤15
3～5
冲击成孔施工要点
项目
施工要点
备注
在护筒脚下2m以内
小冲程1m左右，泥浆比重1.2～1.45，软弱层投入粘土块夹小片石。
土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。
粘土或粉质粘土层
中、小冲程1～2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。
防粘钻，可投片石。
粉砂或中粗砂
中冲程2～3m，泥浆比重1.2～1.5，投入粘土块，勤清碴。
基岩
高冲程3～4m，泥浆比重1.3左右，勤清碴。
如遇基岩面倾陡，回填块石至岩面以上30～50cm，先低锤密击待形成平面后正常冲击；
如遇溶洞，采用回填粘土夹片石，低锤密击冲击造壁或压入钢护筒护壁。
软弱土层或塌孔回填重钻
小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.3～1.5。
冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。
每钻进100～200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。
冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。
成孔后，应用测绳下挂0.5kg重物测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。
d、检孔
钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度约为孔径的5倍。
每钻进5米左右或者通过易缩孔土层以及更换钻锥前都应进行检孔，当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或者拉紧时的钢丝绳偏离了护筒中心，应考虑可能发生了斜孔、弯孔或者缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔，不得用钻锥修孔，以防卡钻。
e、终孔、清孔
钻孔到设计标高，并达到设计要求嵌岩深度后，停止进尺，稍提冲击锤以小冲程（约50cm～100cm）反复冲击挠动桩底沉渣，采用泥浆净化器和泥浆泵反循环置浆法清孔，直至沉渣厚度、泥浆比重和含砂率符合规范要求为止。
钢筋笼安装后还应进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度小于3cm的要求，此时应注意及时补充泥浆，保持稳定的水头高度，孔内水位保持在地下水位或地表水位以上1.5～2m，以防止钻孔的任何坍陷。
清孔后泥浆比重一般控制在1.10～1.20，含砂率小于4%，粘度17～20s。
3）成孔应注意事项：
a应仔细研究工程地质详勘报告，根据土层物理性质及分布情况确定合理的施工工艺；
b成孔深度必须保证设计桩长H及进入持力层H1；
c成孔达到设计深度后，孔口应于保护，并按在关规定验收，并做好记录。
d浇注混凝土前，应先放置孔口护孔漏斗，随后放置钢筋笼并再次测量孔内沉渣厚度，应按水下混凝土的浇筑方法浇灌至桩顶。
4）、钢筋笼制作安装
钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。
钢筋骨架加工场制作完成，采用套筒连接，同一截面接头数不大于50%，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。
钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收规范《GB50202-2002》要求。
钢筋笼制作允许偏差表（mm）
项次
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±
20
2
箍筋间距
0，-20
3
钢筋笼直径
10
4
钢筋笼倾斜度
0.5%
5
钢筋笼安装深度
100
6
长度
钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为70mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于10d，钢筋搭接头应相互错开35d，且不小于50cm，同一截面接头数受拉区不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头。
钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。
钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。
对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔5m设一道井字Ф30加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。
钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。
5）、安放导管
导管采用壁厚7.5mm的无缝钢管制作，直径Ф280，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。
导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5米，最下一节导管长度应大于4米。
导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。
6）、清孔
本工程采用正循环工艺清孔，一次清孔采用橡胶管，一次清孔降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；
二次清孔在导管下放后，利用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在1.15～1.2，粘度≤28s，含砂率≤8%，孔底沉渣厚度≤50mm。
清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。
清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼。
7）、水下砼灌注施工
水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。
本工程采用商品砼，混凝土强度等C25，用砼搅拌运输车运至现场，导管水下砼灌注。
采用同标号砼隔水塞隔水。
料斗砼灌注量应计算准确，保证导管埋入砼中不小于0.8～1.2m。
灌注前，在料斗内灌入0.2m左右的1:
1.5水泥砂浆。
灌注时，混凝土灌注的上升速度不得大于2m/h，保证导管埋入砼中1.5～6m，每根桩的灌注时间符合下面规定：
灌注量10～20m3不得超过2h，灌注量20～30m3不得超过4h，砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4～6h内浇筑完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。
最后一次灌注砼量，应高出桩顶设计标高0.5～0.6m，砼浇筑完毕，马上清除0.3～0.4m，余下的待施工承台时再凿除，以利新老砼结合和保证砼质量。
8）、灌注水下砼的技术要求
a、首批灌注桩砼的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需砼数量可参考以下公式计算：
V=
式中：
V---灌注首批砼所需用量（m3）；
D---孔桩直径（m）
H1---桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2---导管初次埋置深度（m）；
d---导管内径（m）；
h1---孔桩内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc,Hw表示井孔内水或泥浆的深度（m），γw表示井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）,γc表示砼拌合物的重度（取24kN/m3）。
b、砼到场后，应检查其均匀性和坍落度等各项性能，如不符合要求时，不得使用。
c、首批砼拌合物下落后，砼应连续灌注。
d、在灌注过程中，应保持孔内水头。
导管的埋置深度应控制在2-6m。
应经常测探孔内砼面的位置，及时调整导管深度。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。
当砼拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，恢复正常灌注速度。
灌注的桩顶标高应比设计高出0.5-1.0m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
9）、泥浆渣土处理措施
成孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆池，再抽进全封闭泥浆车运至弃置点，产生的淤泥渣土及时成堆，然后由渣土车运至弃置点。
10）、雨期施工
雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流人桩孔内。
要防止桩机移动，以免造成桩孔歪斜等情况。
雨天禁止在室外进行焊接作业。
11）、成品保护
a、已完成的桩，不允许车辆或钻机从邻近经过，以免造成断桩或桩位偏移情况。
b、桩芯砼浇筑完成，在砼终凝后，应及时进行浸水养护，养护时间不少于14昼夜。
12）、技术资料
由项目部资料员负责整理，归档各种技术资料，按照合同要求编制好，以备查。
每根灌注桩应留置试件1组，每组试件应留置3件。
13）、桩基检测
桩基施工完毕后，按设计和规范要求对桩基完整性进行检测：
超声波检测试验，判断桩身的完整情况，是否缩颈、夹泥或断桩，检测数量为100%。
14）、关键工序质量控制
a、施工中所用的计量器具如经纬仪、水准仪必须经过计量部门检验并登记注册，没有计量合格证不得使用。
有专人检查各种桩位的定点，定期派专人校核基准点，各种测量检查均需认真填写成果记录及附图，测量结果应准确可靠。
b、成孔开始前应充分做好准备工作，桩机定位应准确水平、稳固，桩机冲击钻与护筒中心的允许偏差应不大于±
20mm，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停机，施工过程应做好施工原始记录。
c、确保桩的入岩深度，当冲击至微风化岩岩面。
经过取样鉴定为微风化岩面（报监理、设计或勘探单位认可），再钻至设计入岩深度，必须满足设计要求，得到监理工程师或钻探单位验收合格后方可终孔。
d钢筋笼制作严格按图纸设计和规范要求加工，下放前，须加砼保护块，确保钢筋保护层。
钢筋连接采用套筒连接，接头应符合规范要求，同时做隐蔽工程验收。
e钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施，防止变形。
安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因，酌情处理后再继续下笼。
f灌注混凝土前，须进行二次清孔，清孔后的泥浆浓度控制在1.10以下，同时利用测绳测量沉渣厚度，确保沉渣厚度小于5cm。
g混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，导管应连接平直可靠，密封性好，隔水塞砼强度不低于桩身砼强度，外形规则光滑并配有橡胶片。
灌斗容量应能满足混凝土的初灌量的要求，混凝土灌注要连续紧凑地进行，严禁将导管提出砼面，导管埋入砼面的深度2～6m为宜，混凝土灌注中应经常测定砼面上升情况，在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测的混凝土的灌注高度是否正确，当砼灌注达到超灌标高时，经监理工程师确认符合要求方可停止灌注，同时做好水下灌注砼的隐蔽工程验收。
（三）.承台施工
桥台及桥墩均有承台,施工按照常规方法施工作业。
施工前做好供电、供水的准备，并将临时用电、用水接到施工现场，测设好承台的四角坐标位置及灌注桩中心位置。
1．基坑土石方
1）.基坑开挖：
基坑采用机械开挖。
距基底10CM处采用人工清底。
同时在基坑四周设置排水坑和集水井，潜水泵抽排水。
基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，根据地质条件，开挖深度，现场的具体情况确定。
基坑顶面设置防止地面水流入基坑的措施，如设置截水沟等。
2）、封底：
封底采用素砼封底，施工采用土模现浇，砼中掺入适量早强剂，提高砼早期强度，以便尽早进行承台砼施工。
2、钢筋砼主墩承台
a、模板：
承台模板采用木模板，立模时注意模板清洁、平整、接缝严密，支撑牢固、模板接缝处采用海绵系，以防浇筑时漏浆跑模现象发生。
模板内外支撑都采用方木，拆卸方便。
b、钢筋：
上下层钢筋网之间利用马蹄筋支立，布置成梅花状，防止砼浇筑过程中钢筋错位变形。
墩柱身钢筋预埋位置力求准确，定位可以采用第一个箍筋点焊在承台钢筋上加以定位。
墩身钢筋应尽可能的一次安装到位，减少钢筋接头的工作量。
钢筋进场应分批验收，应有出厂合格证。
并按分批进场、分批进行试验，且必须经过试验合格获得通知单方可下料制作。
钢筋在弯制前必须调直除锈，钢筋调直后被擦伤的表面伤痕不应使钢筋的截面减少5％。
钢筋接头采用双面搭接，焊接接头与钢筋弯曲处不应小于10d，也不得位于最大弯矩处。
同一截面主筋搭接数量不超过主筋数量的50%。
在浇筑砼前，应对已安装好的钢筋进行检查，注意预埋主拱圈钢筋，填写检查记录，如有误差应及时纠正。
在浇注砼时，应保证已安装好的钢筋不移位，在砼施工中不容许在钢筋上行走。
3．承台砼
1）.砼浇注：
采用泵送砼，分层浇注，机械振捣，由于承台厚度不大，输送泵的泵管宜直接伸入承台内部，以保证底层砼自由坠落高度不超过2m。
配合比设计时应优先选用低水化垫的水泥降低砼水化垫。
砼成型后，为降低大体积砼的内外温差，表面覆盖洒水养生。
2）.承台回填：
将承台模板拆后,按设计要求承台回填,回填时先将基坑内可能的积水排出，然后分层夯实回填素土至原标高。
（四）.墩身及桥台身施工
1.墩身及桥台身其施工工艺为:
墩、台帽施工时遵循放线→安装钢筋骨架→扎筋→安装模板→砼浇筑→养护的程序进行。
2.施工过程注意事项：
①、钢筋的骨架及箍筋在加工现场制作成形，并编号，骨架的焊接严格按照规范进行，骨架安装按设置图纸进行，一一对应。
②、墩、台帽模板木方作加劲板，用10号槽角夹持，采用φ16圆钢作拉条固定。
模板的强度及刚度必须满足砼的振捣要求，模板安装时，接缝做到平顺严密，无缝隙，以保证不漏浆。
③、墩、台帽的砼严格采用原试配合格的配比进行配料，砼的浇筑从一头向另一头阶梯推进，砼的振捣做到密实，严禁漏振、过振。
同时做好砼试块。
二、上部结构（拱圈施工）
拱圈是拱桥的主要承重结构,是整个拱桥施工的关键环节。
本工程根据实际情况拟采用满棠支架法施工。
在搭设拱架前平整场地,基底处理,拱架采用碗扣式脚手架搭设,上部采用模板拱架调整成拱形。
底模、侧模及槽形模板采用模板定型制作。
钢筋现场绑扎、焊接。
拱圈砼采用商品砼,砼运输车运输,砼输送泵入模。
2.具体方案
2.1地基处理
现浇结构支架体系关键部位是桥下基础处理,上部结构全长范围内地基承载力应满足所承受的全部荷载,保持支架不产生变形,不发生地基沉陷现象。
本桥地基处理具体方法为:
回填承台基坑整平压实后,分层铺筑30cm厚建筑废渣,整平压实后浇筑10cm～12cm厚C20砼,砼面设置向右侧0.5%横坡,以保证隔水、排水及平均分散支架的压力。
并铺设10cm×
5cm方木,然后在方木上搭设支架。
地基处理时特别注意对边角薄弱部位的处理。
2.2支架安装
支架拟采用钢管扣式支架,支架上用木拱架调整拱形。
首先根据钢筋砼的荷载、模板支架的重量、施工荷载（人、料、机等）及其他可能产生的荷载（如保证设施荷载）等情况,对碗扣支架及木拱架的强度、刚度、稳定性及地基承载力进行验算。
石拱桥和流线桥支架的布置间距为横桥向50cm,纵桥向50cm,步距为120cm，经验算，大大可以满足承载力要求。
风雨桥主拱支架另做详细专项方案。
碗扣支架钢管规格为φ48mm×
3.5mm,立杆上下均设可调节顶托,顶托上先铺设10cm×
10cm方木,方木上搭设木拱架,木拱架由10cm×
10cm方木制作而成。
可调顶托调节高度应满足底模调整及脱架的净高要求:
托板顶距钢管顶口距离约为20cm左右,且底模调整就位后须保证顶托有下调丝扣空间。
可调顶托安装前,应用机油清洗并将丝扣整个活动一遍,以保证安装后的可用性与灵活性。
施工时,技术人员应根据各点主拱底面标高值,扣除底模、木拱架尺寸并加上支架本身预拱值,定出支架顶托的标高。
在安装可调顶托过程中,应控制可调顶托伸出钢管的长度不大于1/3顶托全长。
由于支架高差变化较大,为加强支架的稳定性,支架纵、横向设置斜撑,斜杆与水平面夹角宜在45º
～60º
之间,水平投影宽度在4m～8m之间,斜撑均采用旋转扣件搭接连接,扣件螺栓应采用专用扳手施拧,斜杆搭接长度不小于0.4m,搭接采用旋转扣件至少两道。
木拱架之间采用拉杆、顶杆和斜撑来加强横向连接。
钢管及扣件、可调顶托配套且应符合质量标准。
钢管应顺直、无裂纹、无损伤、规格统一、初始弯曲不得大于1/1000;
顶托调节丝扣应完好,不得碰伤丝,并须涂黄油保存,不得锈蚀。
支架安装操作及验收严格按操作规程进行。
2.3底模安装及预压
2.3.1底模的装配
施工时,首先由测量人员精确放样出主拱圈底面控制标高线,即底模顶标高。
向下推算顶托高程并挂线调整,顶托上安装方木和已加工好的木拱架,方木之间、方木与木型拱架之间均以扒钉联结;
在木拱架上沿纵向每隔16cm铺设10cm×
10cm×
200cm方木,然后上铺底模,底模采用182cm×
91cm×
1.5cm木模板制作,方木及木模板用铁钉固定。
板面板长边沿纵桥向布置。
横向接缝设在带木中间,接缝用双面胶填缝处理;
纵向接缝应采用木条镶边,以防接缝处漏浆及变形。
面板与带木用铁钉固定,面板应顺着带木微弯,保证主拱曲线线形。
在主拱圈间隔槽范围内,考虑到间隔槽内钢筋焊接接头需要的操作空间,将该范围内的底模面板做成单独的、可装拆的结构,在钢筋接头施工时拆除该处底模面板,砼浇注前将底模面板复原。
模板面板采用竹胶板,竹胶板应符合以下质量要求:
表面无腐朽、霉斑、鼓泡、脱胶、翘曲、凹陷、污染等现象,板边平直、无缺损,强度、含水率、吸水率等性能应均符合建筑工业行业标准JG/T3026-1995要求。
面板的裁切应使用电动密齿锯,模板制作及安装的偏差应满足工艺要求。
模板所用带木、方木应采用优质干燥的松木。
模板制作与安装允许偏差应满足规范JTJ041-2000中的要求控制:
拱圈平面中心线与设计中心线偏差不得大于8mm;
拱圈底板、侧板、顶板厚度允许误差:
+10mm、-0mm;
拱圈底面高程允许误差+20mm、-10mm。
2.3.2底模放样坐标的确定
底模放样坐标值由设计院图纸提供的主拱下缘坐标设置预拱度后的放样坐标值确定,加上由于整个支架本身变形须设置的预拱度值确定。
整个支架本身变形的预拱度值采用预压试验观测与计算相结合的方法确定:
①直接预压区以基础、支架的弹性变形量作为整个支架本身产生的预拱度值（非弹性变形已在压重中基本消除）;
②未直接预压重区域分别根据预压试验区域底模、钢管变形量、填土基础的沉降量,以及基础支架总的弹性、非弹性值,综合考虑各处拱圈自重荷载及钢管支架高度,通过对变形量的计算与分析,定出各点整个支架本身产生的预拱度值,并以此作为支架本身变形须设置的预拱度值。
各跨拱圈均按此预拱度值加设计院图纸提供的主拱下缘设置预拱度后的放样坐标值,并形成具体各点的底模放样坐标值,安装底模龙骨。
底模模拟荷载压重方法:
在底模带木安装完成而面板未铺设时,选择一跨全部进行预压;
根据此跨预压观测结果、基础、钢管支架的高度及各处拱圈截面的差别,在其他跨选择典型区域预压。
在铺好的带木上堆码砂袋,砂袋上放置钢筋对支架及基础进行预压,压重荷载按各处拱圈重量的1.2倍确定。
在主拱两拱脚、1/8、1/4、3/8、1/2、5/8、3/4、7/8处各设3个观测点。
认真观测并作详细记录备案。
底模模拟荷载压重要求:
①压重应至基础沉降量不再产生明显的沉降为止（观测不少于24h）,才开始记录压重稳定标高;
②压重时,应根据区域的荷载情况堆码相应重量的砂袋及钢筋。
总荷载应等于1.2倍设计荷载（误差要求不超过±
1%）,以减小荷载的误差。
2.4侧模及槽型内模安装
侧模根据主拱圈各分段长度情况纵向分成2m～3m的小段,侧模采用δ=15mm的面板,配以竖向带木加劲,侧模下端以固定于底模的木条限位及堵漏;
顶端在主拱圈砼顶面之上两侧对向拉结;
中部则现场根据情况布置钢拉杆,以横隔梁通过钢拉杆与内模对拉。
拉杆外套塑料套管,用以回收拉杆及固定模板间距,拉杆侧模板端联结采用可拆的H型螺母,以保证拱圈侧面的外观质量。
2.5拱圈钢筋工程
2.5.1钢筋基本要求
（1）本工程所用钢筋应符合规范要求方能考虑进场使用。
（2）钢筋进场前要作相应试验,合格后报监理工程师审核通过方可使用。
（3）钢筋的进货程序应符项目部材料进场检验程序。
（4）钢筋进场后必须按规格分批验收、堆存,不得混杂,应挂有标识。
（5）钢筋的品种、规格、数量必须准确无误,钢筋的代用必须征得监理工程师的同意方可操作。
2.5.2钢筋加工
（1）钢筋调直和清除污锈
钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮等清除干净。
钢筋应平直、无局部弯折,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
（2）钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求和规范JTJ041-2000中的规定。
（3）主拱纵向主筋加工应预先根据钢筋接头形式,满足规范JTJ041-2000的要求,计算出施工的主筋长度,且在场下先根据计算的长度将钢筋焊接成为整根。
2.5.3钢筋现场安装与连接
（1）纵向主筋接头位置均设在主拱圈施工间隔槽内。
（2）纵向主筋的现场连接主要采用焊接。
升级会员 