城建大厦制作方案Word文档下载推荐.docx
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单位
数量
1
柜架钢柱
SKZ－1
根
35
2
SKZ－2
7
3
SKZ－3
12
4
柱－柱连接耳板
250×
135×
16mm
件
126
170×
5
柱脚板
650×
40mm
400×
360×
25mm
42
柱脚钢垫板
120×
100×
20mm
168
24
6
十字柱缀板
500×
12mm
756
3制作厂简介
一、工厂地址，名称联系电话
二、工厂组织
1组织机构，担当者的简单工作经历，技能状况
2焊工资质
3其它特殊人员（如无损检单位与人员资质）
4材料试验单位与人员资质
由质控部按批量进行物理和化学性能试验。
5施工详图设计机构、资质与人员简历。
三、工厂工作流程图
四、工厂（车间）布置图，简述生产规模，占地面积施工条件
4施工部署
4.1施工准备
4.1.1工厂施工设计流程
工厂施工设计包括细部设计和工艺设计二部分。
1、细部设计
根据设计院提供的钢结构图纸文件及CAD软盘，进行消化和讨论，按部套分类进行细部设计。
设绘结构的部套图、分段图、机加工零件图，注明接头位置、焊接符号、坡口尺寸及制造技术要求等。
部套图、分段图及机加工零件图设计院审核认可。
2、工艺设计
根据制造方案，编制制作工艺、焊接工艺、现场拼装工艺文件、设绘工装、夹具、套模、胎架、托架及有关布置图。
3、细部设计及工艺设计流程。
4.1.2制作厂根据施工图的要求以及制作厂的条件，编制制作工艺。
1、流程。
2、焊工，检测单位与人员的资质。
工程开工前，对各工种进行技术培训，考试合格后，方可上岗操作。
（1）参与本工程的所有焊工必须取得上岗证书，并在其允许范围内工作。
（2）焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责。
（3）对焊前准备不符合技术要求的焊工有权拒绝操作并报主管工程师。
（4）本工程钢结构的焊接全过程，必须在焊接责任工程师的负责下进行生产施工。
（5）焊接工程师应具备建筑钢结构焊接生产、施工的总体规划管理和技术指导的工作能力。
3、劳动力计划。
厂内劳动力计划表
现场劳动力计划表
4、资源准备起重运输设备加工设备，焊接设备，检测设备工艺装备等。
加工、焊接设备
起重运输设备
辅助材料
5、对钢尺和其它主要器具的检定要求。
数放、切割、制作、验收所用的钢卷尺、经纬仪等测量工具必须经二级以上计量单位检验合格。
此外，重要尺寸的测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以便与监理及安装单位核对。
6、工艺性试验。
本工程焊接工艺评定目录
（1）16Mn（Q345B）材料手工对接焊——平焊（JNRO－14－01－161）。
（2）16Mn（Q345B）材料手工对接焊——立焊（JNRO－14－01－162）。
（3）16Mn（Q345B）材料手工角焊接——（JNRO－14－01－221）。
（4）16Mn（Q345B）材料埋弧对接焊——（JNRO－14－01－28）。
（5）16Mn（Q345B）手工角焊接——（JNRO－14－01－151）。
（6）16Mn（Q345B）管子手工对焊——（A282－1－2）。
（7）16Mn（Q345B）主支管倾斜相交节点焊接——（A282－2－2）。
（8）16Mn（Q345B）重叠节点焊接——（A282－3－2）。
（9）Φ457X1016Mn（Q345B）材料CO2对接焊——（A282－4－2）。
4.2现场准备
生产场地平面布置图
5施工进度与质量目标
5.1工期目标
钢骨混凝土钢柱的制作与安装，将随总包施工总进度控制计划进行倒排工期满足总包的进度要求。
详细的分项进度计划另编。
5.2质量目标合格率100%
优良率90%
5.3编制进度计划的依据
1、施工图纸、预算、合同及有关技术文件
2、现场勘察所收集的原始资料
3、现行的施工定额、预算定额和规程标准
4、各主要项目的施工方法与技术要求
5、可以投入施工的实际能力
6、协作单位的配合要求与可靠性分析
7、新技术、新工艺、先进管理方法等方面的信息
6材料采购与进货检验
6.1钢材
6.1.1型号、规格、材质应符合设计要求和国家现行产品质量标准
本工程中钢结构为美国材质ASTM规范，如采用焊接H型钢，其材质应相应于中国的GB/T1591Q345C。
钢梁：
ASTMA572GR.50;
钢桁架/柱：
栓钉：
80mm标准长度，带头，焊接，直径19mm。
6.1.2进货检验与试验要求
1、根据施工图提出材料采购计划，按照国际行业标准和国家标准生产的物资要注明品名、型号、规格参数；
有特殊要求的要标明必要的图样、规范、质量要求等，需代用的物资必须办理“材料代用证书”。
由业主供货的材料应编制供货清单，经业主批准后由供应部报送业主供货单位。
2、选择经评价合格供应商，签订采购合同或协议，合同或协议应明确产品标准，质量要求、价格、交货方式、地点、时间违约责任等。
3、自采物资到场后，应进行实物与资料核对；
在接收业主提供产品时，由供应部组织有关人员按照供货清单核对物资名称、规格、数量并进行外观检查，同时验证随机的有关技术资料（产品说明书及合格证、材质合格证等）。
对有特殊要求的物资应按有关规定进行检验和试验。
4、根据ASTMA435要求对结构杆件的母材进行超声波检测和肉眼检查，当检测一个焊接杆件时，应待母材和焊缝充分冷却后方能进行检测和肉眼检查。
5、由质控部按批量进行物理和化学性能试验。
6、经检验合格的物资，由质控部标识“合格”标志，并办理入库验收手续，建立台帐。
7、经检验发现不合格品，由质控部对其标识“不合格”标志，并办理填表做好记录，由供应部以书面报告业主，将不合格品退回。
8、对业主提供的产品设立单独的库区，分类储存，物资出库时，由保管员与领料员共同对物资外观质量及有关技术资料进行验收，合格后办理出库手续。
流程
6.1.3搬运、贮存、防护要求
本厂选取合适的场地或仓库储存甲供材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。
6.2连接材料
6.2.1焊接材料：
焊条、焊丝、焊剂，气体应符合要求。
CO2气体保护焊：
药芯焊丝H08MnSi，Φ1.2－Φ1.6
埋弧自动焊：
焊丝H10Mn2，Φ4－Φ5，焊剂HJ431。
手工焊条：
T507Φ3.2Φ4.0
6.2.2普通螺栓、高强度螺栓的材质与产品型号规格质量应符合要求并附有合格的质量证明书。
6.2.3栓钉材质和产品质量标准符合要求
6.3涂装材料
无机硅酸锌车间底漆
水性无机富锌漆
1、从事本工程的涂装人员，必须具有从事同类涂装工程半年以上工作经验并取得涂装上岗证。
2、本工程的油漆必须具有国家权威检验部门的认证书。
3、除锈等级按照设计的要求。
7钢构件制作
7.1钢结构的制作工艺流程（见4.1.2）
7.2各工序的工艺流程与加工要点
焊接H型钢的制作工艺流程
7.2.1放样、号料、和切割
1、钢材预处理
（1）原材料进车间加工前需检验是否变形和弯曲，如有应矫正后方可使用，可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。
（2）本工程所使用的钢板在使用前必须进行喷丸除锈，并喷涂防锈车间底漆，钢材的除锈等级应达到GB8923－88规定的Sa2.5级要求。
2、放样
（1）所有构件应按照钢结构细部设计图纸及制造工艺的要求，进行计算机的放样，核定所有构件的几何尺寸。
如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改，放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。
（2）放样应以计算机数学放样为主，人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:
1的比例放出实样。
当构件较大难以制作样板时，可绘制下料草图，
（3）放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检人员进行检验。
3、号料
（1）号料前确认材质,根据加工清单,排版图以及加工草图,严格核对后进行,并能跟踪检查.
（2）当采用焊接H型钢时，翼缘板及腹板接料焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与加劲肋错开200mm。
（3）号料时长度必须留焊接收缩余量，不少于30mm余量，宽度方向留2-3mm
4、切割
（1）对于钢板的切割应根据放样套料图及数控切割下料图，分别进行数控自动切割、门切自动切割、光电跟踪切割及部分手工切割下料。
（2）所有钢材切割的公差均应满足GB50205－95规范要求。
达不到上述标准的光洁度和缺口深度要求时,应使用砂轮机打磨光洁,并根据需要进行堆焊后用砂轮机打磨平整。
（3）放样及切割流程。
7.2.2矫正和边缘加工
1、矫正
原材料进车间加工前需检验是否变形和弯曲，如有应矫正后方可使用，可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。
2、弯曲加工
弯曲加工原则上是在常温，用压力机进行。
钢板冷弯时，内侧半径应大于15倍板厚，弯曲部位之内外侧应以氢氧焰均匀加热（300-600℃），以消除内应力。
3、起拱
凡图纸规定需要向上起拱的构件，可采用滚压或者650℃以下高温加热成型，起拱高度按设计图之要求进行。
用火焰法加热起拱时，控温监测，可使用显示式测温计检查。
凡起拱的所有构件，顶部应标识清楚，避免组装时出现差错。
7.2.3组装、焊接
1、接料焊接
（1）必须在经过测平的平台上进行，平台的上面水平差不大于3mm。
（2）制作胎架，高度以满足全位置焊接。
（3）接料前，H型钢坡口采用数控H型钢切割机切割，两侧30-50mm范围内的铁锈及污物要清理干净。
（4）钢板接料焊缝必须采用埋弧自动焊，H型钢接料采用CO2气体保护焊，焊缝两端需加入引入板和引出板，其材质与板厚和坡口型式应与焊件相同。
焊接完毕后用气割切割，并修磨平整。
（5）接料要求焊透，必须采用碳弧气刨清根，接料焊接后必须经探伤合格后再进行下一道工序。
接料采用大板接料，然后用数控切割。
2、组装
（1）组装前先检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。
（2）装配用的工具必须经计量检测合格。
组装平台必须平整，并具有强度、刚度好，经检验合格方可应用。
（3）构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧50-100mm范围内的油污、铁锈等清理干净，装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制装配。
（4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面应事先清理表面并刷好油漆。
（5）焊接H型钢应处于船形位置施焊，组装在生产线上进行。
7.2.4制孔
先对柱、梁在端部铣床上进行端部加工，然后在三维数控钻床上钻孔。
高强度螺栓孔的精度应为H15级，孔径的允许偏差应符合表10.7.2的规定
见下表：
7.2.5摩擦面的加工
1、本工程主要采用抛丸、喷丸方式进行除锈及摩擦面加工，除锈等级达到，抗滑移系数值根据设计规定的要求执行。
2、抛丸、喷丸后需经过一定时间的自然生锈周期。
3、经处理好的摩擦面不得有毛刺、焊疤飞溅、油漆或污损等，并不允许再进行打磨或捶击、碰撞。
处理好后的摩擦面应妥为保护，自然生锈。
摩擦面不得重复使用。
4、构件出厂前根据有关规范要求进行抗滑移系数试验，试验用试件应与钢结构件同时进行摩擦面加工，构件出厂时同时提供一套试件供安装单位作复验抗滑移系数用。
7.2.6预装
1、构件制作完后，应在平整的平台上对典型的2跨2层的外围框架做好预装工作，并对预装过程中发现的误差或存在的问题进行校正，作好详细记录。
2、由于制作和运输条件以及现场起重设备限制，而需要在工厂分段制作的大型构件，视情况决定是否拼装。
7.3典型构件的制作
7.3.1箱型柱工艺流程
箱型柱主要工序为内隔板和衬板、垫板的组装
隔板应预留焊接收缩余量见表
隔板和翼、腹板组装间隙为≦0.5mm。
内隔板和衬板、垫板的组装顺序为：
1、组装下翼缘板和内隔板；
2、组装腹板；
3、制作组装胎架和夹具；
见图
4、隔板焊接
隔板和二侧腹板及下翼板应采用CO2气保护焊，焊后100％UT检测，合格后方可盖上翼板。
5、四条纵向主角焊缝的焊接
必须严格遵守同向、同步、同规范施焊，并不得焊接中途间断，以免焊后产生扭曲。
6、电渣焊钻孔
7、箱形柱端面铣削
箱形柱在工地安装时柱－柱对接引起柱纵向收缩量较大，一般每节柱为1.5－3mm，因此在柱端面铣削时，宜向上允差为佳。
柱现场吊装到一定节段时，作长度值调整，以保持调整个楼层柱平面精度，此调整到一定节段时，作长度值调整，以保持整个楼层柱平面精度，此调整值必须由吊装单位以技术文件形式逐柱提供，加工单位铣削端面时修整。
8、箱型柱焊接
（1）箱型柱因形状简单，焊接工作量比较集中，因而在大批量生产中宜采用高效的自动化焊接方法：
半自动CO2气体保护焊—用于箱内隔板、箱型柱两端封板，牛腿连接件等的焊接。
多丝埋弧焊—四条纵向角焊缝的焊接。
电渣焊—箱型柱合拢后，箱内隔板的焊接。
（2）箱型柱纵向角端焊缝焊接时，箱型柱应置于水平位置，四条焊缝的焊接方向应保持一致，每根箱型柱的焊接宜连续作业完成。
（3）箱型柱焊接时，如需要预热，宜采用电加热方法，四条焊缝均匀加热的方式，有利于防止扭曲变形。
（4）箱型柱隔板电渣焊时，应对称进行，以利于消除由此而引起的箱型柱的旁弯和扭曲变形。
7.3.2十字型柱工艺流程
制作工艺
8焊接
8.1焊接方法
埋弧自动焊，CO2气体保护焊。
8.2焊接工艺评定试验（见4.1.2第6条）
8.3焊接材料和设备选用
根据焊接工艺评定试验最终确定焊接材料，并提交业主或监理认可。
设备选用（见4.1.2第4条）
8.4焊前准备
8.4.1表面处理
1、焊前在焊缝区域30-50mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油漆、污物，要求露出金属光泽。
2、在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。
3、焊接区域的清锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水份、油污等杂物应重新清理。
8.4.2定位焊
1、装配定位焊工必须经过装配定位焊工考核合格后,方能上岗操作或由持有焊工合格证的焊工担任。
2、定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊在构件的起始端应离开端部20-30mm。
3、定位焊应采用和母材焊接相同的焊条，定位焊焊条的最大直径不超过Φ4mm。
4、定位焊缝若不得以在坡口内进行时，其焊缝高度应小于坡口深度的2/3，长度宜大于40mm。
5、定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定，无特别指定时，按下表规定：
6、定位焊后应及时清除焊渣并进行检查，若发现定位焊后有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷应在正式焊接前清除干净后，并重新进行定位焊。
8.4.3焊接引熄弧板的安装
1、对接、T型对接、角接焊缝、应在焊缝始、终安装焊接引熄弧板。
2、引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨刨出坡口。
3、引熄弧板应用与母材相同的钢材。
4、引熄弧板的长度：
手工焊大于35mm，自动焊大于100mm。
5、引熄弧板在去除时，应用氧乙炔气割，不得用锤击落。
在距离母材1-3mm处割去后，然后用砂轮打磨光顺，与构件表面齐平。
8.5焊接预热：
1、针对本工程钢结构件的化学成份、板厚、拘束度、热输入量和焊接材料等要素，通过试验等手段决定每一种构件焊接的预热温度。
所有板厚达35mm的钢板焊前根据板厚不同选择100℃－150℃。
2、预热方法：
采用电加热和火焰加热两种方式，火焰加热仅用于个别部位且电加热不宜施工之处，并应注意均匀加热。
电加热预热温度由热电仪自动控制，火焰加热用测温笔在离焊缝中心75mm的地方测温。
3、预热范围：
预热区在焊缝两侧，每侧宽度不小于焊件厚度的2倍，且不小于100mm。
8.6焊接条件
1、下雨时露天不允许进行焊接施工。
2、在外界气候小于0℃时，在焊缝左右75mm范围内应预热至表面温度30℃－50℃。
3、在强风的环境中焊接，应在焊接区域周围设置挡风屏。
4、若焊缝区潮湿，应采取措施使焊缝左右75mm范围内干燥。
焊缝表面应清洁干燥，无浮锈、无油漆（车间底漆除外）。
8.7焊接工艺
8.7.1焊接工艺原则
1、焊接规范参数将根据本工程开工前进行的焊接工艺评定试验而定，在焊接施工中，严格遵守焊接规范参数，保证焊接质量。
2、焊接引熄弧注意事项：
（1）始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。
（2）收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。
8.7.2对接焊缝
1、要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。
2、采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。
3、不同厚度的构件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1:
2.5-1:
4的斜度，对接处与薄板等厚。
4、对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过3mm，并平和过渡至母材表面。
8.7.3贴角焊接
1、贴角焊缝的两侧焊脚不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要注意保证焊脚尺寸，并使焊趾处平滑过渡。
2、贴角焊缝一般成弧形圆滑过渡。
3、贴角焊缝在构件的端部转角处应有良好的包角焊。
包角焊缝的高度应为1.2倍的焊脚尺寸，包角焊缝的起落弧点应距端部10mm以上。
8.7.5部分熔透焊接
部分熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的熔透深度。
8.7.6厚板焊接
1、厚板焊接采用多层多道焊，每一焊道完工后应将焊渣清除干净，并仔细检查和清除缺陷后再进行下一层的焊接。
2、厚板焊接时应多层多道焊，严禁摆宽焊道，每层的焊缝始、终端应相互错开50mm左右。
3、厚板焊接应保证层间温度与预热温度一致。
4、厚板焊接应一次施焊作业完成，每条焊缝不可中途中断，转入下一班组施工。
8.8施工要点
8.8.1减少焊接变形的措施
1、下料装配时预留焊接收缩余量。
2、装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差要求。
3、部件组装时，须加固好，以减少变形。
4、所有节点坡口，焊前必须打磨，严格做好清洁工作。
5、使用必要的装配胎架、工装夹具。
6、同一构件上尽量采用热量分散对称分布方式施焊。
焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量。
7、焊接H型钢焊后应矫正，使其偏差符合GB50205-95标准第4.8.4条规定（无特别指明时）。
8、待探伤焊缝检查认可后，（包括必要的焊缝加强和修补）构件始得吊离胎架，并在合格焊缝附近打上焊工钢印。
8.8.2不良焊接的修补
1、焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次时，必须经过焊接责任工程师核准后，方可按返修工艺进行返修。
2、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，订出修补工艺措施，方可处理。
3、对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围，在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm的焊缝用碳弧气刨刨掉后再进行修补。
对其它焊接缺陷同样采用碳弧气刨刨掉。
焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标，应进行补焊。
对出现的焊瘤、焊缝超高，用砂轮打磨。
4、焊接变形的矫正可采用机械矫正或火焰加热矫正两种方法，但不论用何种方法，均以不损坏材质为原则，尤其是火焰矫正时，应严格控制加热温度（一般不超过正火温度）。
8.8.3现场焊接接头的保护
在钢结构构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得进行工厂油漆，可使用提前粘不干胶纸对焊接无碍进行临时保护。
8.9栓钉焊
1、本工程使用的栓钉必须经栓钉出厂前进行过焊接端的鉴定试验合格，方可使用。
2、栓钉的存放应保证无油、无锈；
保护瓷环的存放应避免受潮和沾油污，使用前应经过120℃约2小时的烘焙。
3、栓钉必须采用专用的焊接机进行焊接。
手工焊仅用于局部修补。
4、每天施工作业前，应在与构件相同的材料（厚度可变动±
25%）上先试焊2只栓钉，然后进行30°
的弯曲试验，如果挤出焊脚达到360℃，且无热影响区裂纹时，方可进行正式焊接。
8.10焊接检验
8.10.1焊接检验应贯穿在焊接作业的全过程
1、焊接前的加工及装配尺寸允许偏差要求符合JGJ99-98和GB50205-95标准的有关规定执行。
2、焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许范围按招标图及技术要求有关标准之规定。
8.10.2焊缝外观检查
8.10.3焊缝内部缺陷检查
1、焊缝内部检查必须在外观检验合格后进行。
2、焊缝内部检查应在焊接24小时后进行。
8.10.4焊缝的超声波检验
根据AWSD1.1条款下列焊缝需进行100%的超声波检测：
1、所有全熔透焊；
2、全部柱的拼接焊缝；
3、用于外围抗弯框架的半熔透焊缝。
8.10.5栓钉焊的质量检查
1、栓钉焊后，360°
范围内必须有均匀的挤出焊脚，且不得有裂纹等其它缺陷。
2、焊好的栓钉以100只为一批，抽查1%进行榔头敲击试验，弯曲角度30°
，若挤出焊脚无裂纹等缺陷认为合格。
3、敲打试验检查中，发现不合格时再检查2枚，如其中1枚还达不到合格的话，则该批量全部检查，或者全部重新施焊。
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