机修岗位作业指导书.docx

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机修岗位作业指导书

机修岗位作业指导书

1目的

规范设备维修保养操作，提高设备运转率，降低生产成本。

2适用范围

集团各分子公司机修岗位作业全过程。

3职责

3.1制定设备运行、维修安全制度，并检查落实，确保设备和人员安全。

3.2巡视了设备运行情况，排除设备故障隐患。

3.3检查督促车间操作工做好主机保养工作，纠正违章操作。

3.4严格执行维修操作规程，保证维修质量，控制维修费用。

3.5做好维修、保养，五金配件采购“三计划”。

3.6做好维修记录、保养记录、巡视记录“三报表”。

3.7负责到库五金配件质量验收。

3.8组织相关人员分析三大主机产量、电耗异常原因，制订解决方案。

3.9做好维修车间与维修现场的“6S”工作。

4机械设备维修、保养规范

4.1安全规范

4.1.1维修三不准：

4.1.1.1未经岗前培训不准上岗。

4.1.2.2无操作上岗证不准上岗。

4.1.2.3身体不适不准上岗。

4.1.2维修三不伤害（不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害）

4.1.2.1维修时要有自我保护意识，使用必须的安全防护用具（手套、安全帽、电焊手套、电焊面罩、安全带等），高空作业不戴安全帽、不绑安全带不准作业。

4.1.2.2对油罐油路或粉尘较大的易燃易爆设备进行维修时，必须对设备进行彻底清理，并保证设备有足够的通风排气口。

4.1.2.3高空、筒仓或料仓内进行作业时，必须有两人以上共同作业。

4.1.2.4保证设备安全防护设施齐全、可靠。

4.1.2.5维修现场要做好安全防护，必要时专人看现场，避免伤及周围人员。

4.1.2.6保证维修质量，不留安全隐患。

4.1.2.7不被别人伤害：

生产过程维修转动或带电设备时，必须关掉电源、挂牌维修，并当面与中控操作员交待清楚。

4.1.3防火防爆：

4.1.3.1在有原料的原料仓上方（仓顶或溜管）进行电焊或氧割时，需用铁皮或湿麻袋接、挡火种，施工完毕需认真仔细检查物料表面是否有变黑点（热源进入点），确认安全后方可离开。

溜管或提升机电焊后需等铁皮冷却后方可进料，避免热源进入料仓或引起粉尘爆炸。

4.1.3.2应避免在装有易燃原料（如鱼粉、夫皮等可燃原料）的原料仓下方进行电焊或氧割，须使用角磨机进行切割，需使用电焊或氧割时，必须排空仓内原料方可进行，维修完毕需等铁皮冷却后方可进料。

4.1.3.3尽量避免在易燃物品上方进行电焊、氧割等明火作业，紧急情况下确实需要使用明火时，必须确保热源不会落在物品上方可作业，作业完毕需再仔细检查、确保无热源进入物品方可离开。

4.2日常保养

4.2.1巡视要点（看、闻、听、摸、问、查）：

4.2.1.1看：

设备有无物料或润滑油泄漏点；看各种仪表指示是否正常；看操作员有无违规操作行为。

4.2.1.2闻：

闻有无电控元器件异味；闻有皮带传动处有无磨擦皮带异味。

4.2.1.3听：

听运行设备有无异响；听有无漏气现象。

4.2.1.4摸：

摸设备表面有无温升异常现象；摸运行设备震动是否异常。

4.2.1.5问：

问相关操作人员设备运行是否有异常现象。

4.2.1.6查：

检查异常设备异常原因及故障排除。

4.2.2保养要求（定人、定时、定量）

4.2.2.1定人：

定设备保养责任人、监督人。

4.2.2.2定时：

定设备保养时间、周期。

4.2.2.3定量：

定油脂添加量及品牌。

4.2.3三级保养（日常保养、一级保养、二级保养）

4.2.3.1日常保养

4.2.2.1.1日常保养内容：

班前润滑、班中检查、班后清洁。

4.2.2.1.2日常保养要求：

设备干净、整洁；润滑良好；部件齐全、完整；防护装置安全可靠；认真做好保养记录。

4.2.3.2一级保养

4.2.3.2.1一级保养内容：

局部拆卸、调整、清扫、紧固、疏通油路。

4.2.3.2.2一级保养要求：

机修排除设备隐患及设备故障；保证设备性能和正常运转；能够进行一般的检查与调整；认真做好保养记录。

4.2.3.3二级保养：

由机修为主，操作工参加，在规定时间内，对设备进行较大规模的局部解体、检查和保养。

4.2.3.3.1二级保养内容：

部分解体、检查、调整、清洗部件；更换润滑油和破损件；检查电器、线路，校正设备安装水平。

二级保养每季内进行一次。

4.2.3.3.2二级保养要求：

消除故障隐患；认真做好保养记录；总结分析设备故障原因及防范措施。

4.2.3.4保养三计划：

周检修保养计划、月检修保养计划、年检修保养计划。

4.3设备维修

4.3.1设备维修三定：

定维修计划、定维修责任人、定维修监督人。

4.3.2设备故障原因分析：

故障发生后，分析故障原因，确定维修方案。

4.3.3设备拆卸

4.3.3.1熟悉拆卸设备或部件的图纸,以了解它的构造、零件之间的相互关系，牢记需拆卸零件或部件的位置和作用。

4.3.3.2要根据结构的情况，研究并确定拆卸方法和步骤，以保证设备和零部件的完好和拆卸工作的顺利进行。

4.3.3.3在进行拆卸前，必须在相互配合的两个零件上用同样的字头打上印记，或用其它方法作好记号以便按原位置装配，避免错乱，打印或作记号的位置应醒目，但应注意避免在机械加工的配合表面上打印。

4.3.4设备的清洗：

机械设备安装过程中的清洗,是指清除和洗净零件表面的油脂、污垢和粘附的机械杂质，以便零件表面干净，并具有中间防锈能力。

4.3.5设备的装配

4.3.5.1设备装配时，应先检查零部件与装配有关的外表形状和尺寸精度，确认符合要求后方得装配。

4.3.5.2各另件的配合及摩擦表面不许有损伤，如有轻微擦伤，在不影响使用性能的前提下，允许用油石或刮刀修理。

4.3.5.3在装配前，对所有零部件表面的毛刺，油污等脏物必须清除干净。

4.3.5.4在装配时，对零件相互配合的表面必须洗擦干净，并涂以清洁的润滑油。

4.3.5.5装配时，必须符合图纸规定的要求，固定联接零件联接处不允许有间隙，活动联接零件处，必须保证联接处的规定间隙，并能灵活地按照规定的方向运动。

4.3.5.6工作时有振动的零件联接,应当有防止松动的保险装置。

4.3.5.7机体上的所有紧固零件，均必须紧固，不准有松动的现象。

4.3.5.8各种毡垫、密封件等安装后不得有漏油现象，毡圈、石棉绳在装配前应先浸透油。

4.3.5.9在装配弹簧时，不准拉长或缩短。

4.3.5.10螺钉头、螺母及机体的接触面不允许倾斜和留有间隙。

4.3.5.11带槽螺母的开口销穿入后，必须将尾部分开，其分开角度大于90°。

4.3.5.12润滑油管应清洗干净，在装配时，应用压缩空气吹净管内的所有堵塞物。

所有管件不得有凹痕、揉折、压扁和破裂等现象，装配后必须清洁畅通，将管路通入润滑油，管路末端均流出清洁润滑油后，方准许润滑油管与润滑点联接。

4.3.5.13设备及各种阀体等零件不得有裂缝，密封处不得有漏油、漏水、漏气现象。

4.3.5.14装配后必须先按技术条件检查各部分联接的正确性与可靠性，然后才可以进行试运转工作。

4.3.6密封装置的装配

4.3.6.1检查油封和轴的尺寸、轴的表面粗糙度是否符合要求，密封唇部有否损伤。

在唇部和轴上涂以润滑油脂。

4.3.6.2用压入法装配时，要注意使油封与壳体孔对准，不可偏斜。

孔边倒角应大些，在油封外圈或壳体孔内涂少量润滑油。

4.3.6.3油封装配方向，应该使介质工作压力把密封唇部紧压在轴上，不可反装。

如果作防尘时，则应使唇部背向轴承。

如需要同时解决防漏和防尘，应当采用双面油封。

4.3.6.4当轴端有键槽、螺钉孔、台阶等时，为防止油封唇部装配时受伤，可采用装配导向套。

4.3.7轴承安装方法

4.3.7.1压入法:

将滚动轴承轴颈上或轴承座孔内的最简单的方法是利用铜棒和手锤敲打的方法。

手锤应按一定的顺序对称地进行敲打，而且一定要打在带过盈的座圈上，否则会打坏滚动体或破坏间隙。

此外，还可以用软金属的套筒借手锤打入或用压力机压入。

4.3.7.2热装法：

将轴承放在加热槽中用机油加热，加热温度一般不超过100℃，最高不超过120℃，以免轴承回火而使硬度降低。

加热后迅速取出，套装在轴颈上。

4.4维修要求及试机

4.4.1设备维修特别是外部的维修（如：

设备、溜管的补漏），维修后要保持原样，需做加强防护时，加强件要求平整、美观。

4.4.2维修后试运转：

设备维修完成后，须仔细清理设备内部及周围，确保无物件留在设备内部或无卡碰设备情况下方可试机，试机时先点动一次，无异响时方可再次点动和启动。

4.4.3维修后须对现场进行彻底清理：

不留任何维修材料或工具在维修现场，做好维修现场的卫生工作。

4.4.4维修后数据跟踪：

设备维修后须跟踪产能、电流、温升及操作性能等参数。

4.5维修总结及记录

4.5.1三不放过原则：

事故原因不查清不放过；事故责任人与员工未受到教育不放过；预防措施不制定、落实不放过。

4.5.2做好维修记录：

清楚记录维修时间、维修内容、维修人、验收人。

5电气焊操作注意事项

5.1氧气瓶使用时，首先检查瓶阀、减压器等是否有缺陷；检查漏气时可用肥皂水，切忌用明火。

5.2气瓶使用时，应远离高温、易燃、易爆物，一般间隔在1米以上。

5.3乙炔瓶使用时，只能直立，不能横躺、卧放，以防丙酮流出，引起燃烧爆炸，瓶体表面湿度不应超过30—40C。

5.4从安全使用来说，焊炬点火时，应先开乙炔手轮，后开氧气手轮。

熄火时先关乙炔手轮，后关氧气手轮。

5.5使用氧气瓶时，应注意：

严禁将氧气瓶与可燃气体瓶放在一起，并远离火源10米以外。

5.6搬运氧气与乙炔瓶时，禁止摔碰、禁止用肩扛、严禁从高处滑落下来或在地面滚动。

5.7在搬运焊机、检修焊机时，必须切断电源开关，才能进行焊机检修，及接线必须由电工进行，焊工不能擅自进行。

5.8在车间仓附近进行焊接时，应在不生产的前题下进行，并准备好灭火器等，注意防爆、防火。

6配件管理

6.1要点：

关键配件原厂化，贵重配件集团通用化，大众配件库存合理化。

6.2计划：

每周五结合配件库存情况，与五金保管一起做好配件采购计划，并上交生产主管处审核。

6.3验收：

验材质、验型号、验规格、验品牌、验数量、验质量。

7配电管理（要点：

一闻一记、二定检、三看又三防）

7.1配电房：

闻配电柜有无异味；做好巡视记录；专用工具定检维护；保护装置定期检查；看电流表、电压表、油温表；防小动物、粉尘、误操作误触电。

7.2变压器：

每100KVA额定电流为144A；油温超过85℃必须限流；最大负荷不允许超额定电流的20％（长期）。

7.3无功补偿三检查：

检查功率因数表是否±0.9以上，检查三相电流表是否平衡，检查每一个电容的每相电流是否低于额定电流的80%。

7.4电器三防:

防尘、防鼠、防雷。

7.5定期检查保护装置,专用工具定检维护。

7.6谷电优先使用原则。

7.7电控保护（一级保护二级保护）

7.7.1电器元器件（空气开关；交流接触；热继电器；微型继电器；变频器等）

7.7.2线路保护配置：

一级热继保护，整定为额定电流0.9-1.0；二级空开保护，整定为额定电流1.0-1.2。

8设备常见故障及处理办法

8.1电机故障

8.1.1超载烧坏

8.1.1.1现象：

电机定子线圈全部烧黑，电表测电阻时线圈与接壳相通。

8.1.1.2原因：

电机功率配置过小、电机轴承损坏、堵机或机械故障，同时过载保护失效。

8.1.1.3解决方法：

配置合适功率电机、更换转子轴承、调整电器额定电流或更换额定电流相匹配电器。

8.1.2缺相烧坏

8.1.2.1现象：

电机定子单相或两相线圈烧黑，电表测电阻时线圈与接壳相通。

8.1.2.2原因：

缺相运行，同时电器保护失效。

8.1.2.3解决方法：

找出缺相原因，并解决。

8.2减速机故障

8.2.1现象：

异响；无输出（电机转动正常，减速机输出轴不转）；卡死（手拔电机扇叶，无法转动）。

8.2.2原因：

异响原因是轴承、摆线盘或滚筒磨损；卡死原因是轴承损坏；无输出原因是减速机输入轴断。

8.2.3解决办法：

更换磨损配件。

8.3提升机故障

8.3.1现象：

堵机、畚斗带跑偏、畚斗带断。

8.3.2原因：

堵机原因主要是进料过大、流程不畅、畚斗带松；畚斗带跑偏原因是上下滚筒不平行、畚斗带两边长度相差过大或提升机筒倾斜。

8.3.3解决办法：

疏通流程、张紧畚斗带、减小进料量。

畚斗带上下跑偏且方向相反时，首先检查提升机筒是否垂直、上下滚筒是否平行，最后检查畚斗带两边长度是否相差过大（张紧畚斗带后，一边紧另一边松）。

8.4轴承温度过高

8.4.1现象：

润滑油溶化外流、烫手。

8.4.2原因：

温度过高原因是缺油、加油太多、轴与轴承过盈配合（轴径过大）、轴向受力不均（设备轴与电机轴不同心）。

8.4.3解决办法：

定时润滑、适当加油（加油量一般为轴承腔空隙的2/3）、调整设备轴与电机轴同心度。

9相关表格

9.1巡视报表

机修巡视报表

设备

开始时间

存在问题

是否解决

结束

签名

立筒仓系统

提升系统

膨化系统

混合系统

制粒系统

粉碎系统

打包

空压机

锅炉房

油脂

水泵房

9.2设备故障检修表

双胞胎集团设备故障检修表

QR6.3-03NO：

设备名称

设备编号

故障情况分析：

消除故障措施：

措施验证情况：

编制：

复核：

审核：

9.3设备保养记录表

双胞胎集团设备保养记录表

QR6.3-04车间：

设备名称及流程号

需保养部件名称

保养日期

保养内容

保养人签字

编制：

复核：

审核：

9.4物资申购表

物资请购单

请购部门：

请购人：

电话：

品名

型号

请购数

库存数

采购数

单位

备注

仓管意见：

部门意见：

领导批示：

采购意见：