出铁场平台和出铁场厂房及上料皮带通廊施工方案Word文档格式.docx
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三、钢结构制作
1、详图绘制
2、钢结构制作加工流程
3放样、号料、切割
1）放样人员必须熟悉图纸和工艺要求，采用计算机放样要根据加工工艺图进行，放出平面及节点大样，核对构件外形尺寸，安装关系，焊接形式等。
2）放样要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量，焊接收缩量，起拱，板厚
处理，高层建筑荷载压缩量等。
预留收缩量见附表。
预留收缩量表
画线号料外形尺寸
-0.5mm
测量样板
内卡样板：
-0.5mm；
外卡样板:
+5mm
气割加工余量
δ≤14mm:
2.0mm；
δ≤26mm:
2.5mm；
δ≥28mm:
3.0mm
锯切的加工余量
砂轮锯:
锯片厚度加1mm；
圆盘锯等：
锯齿厚度
刨边、铣端加工余量
每一加工端：
3—4mm
二次气割加工余量
0.5板厚且不小于5mm
焊接收缩余量
沿焊缝纵向收缩：
0.03—0.2L%
沿焊缝横向收缩：
0.03—0.75%L
加劲肋焊缝引起的纵向收缩：
每个加劲肋每条焊缝0.25mm
3）用计算机按比例放出构件实体大样后，考虑焊接收缩余量，采用数控编程切割保证零件的精确度。
4）号料时要根据加工工艺图纸及有关技术文件，复核所使用的材料的材质、规格、外观质量，如发现不符合相关规定，应及时反馈到质量科、生产科、
供应部门。
遇有材料弯曲、平度超差，影响放样，号料的质量时要对所使用的原材料进行矫正，钢材矫正后的允许偏差应符合附表规定。
钢材矫正后的允许偏差
项目
允许偏差
钢板的局部平面度
≤14
1.5
>
14
1.0
型钢弯曲矢高
l/1000且不应于5.0
角钢肢的垂直度
b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90度
槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80
工字钢翼缘
对腹板的垂直度
b/100且不大于2.0
5）使用合格的样板（杆）进行号料。
号料有利于切割和保证零件质量。
6）主要受力的构件和需要弯曲的零件，号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不得有冲点和伤痕等缺陷，号料时预留出切槽宽度。
7）画线号料的允许偏差应符合附表规定。
号料的允许偏差
允许偏差（mm）
检查方法
零件外形尺寸
±
用钢尺、直尺
孔距
0.5
8）数控切割机编程下料，简单的几何形状如矩形，圆形，梯型等，可由操作工直接编程输入或调用机内程序进行。
复杂的几何图形如正弦曲线，不规则多边形等，应由专业工艺员进行编程，需要接料时必须提供切割方位示意图。
编程的重要尺寸数据必须经过专人核查无误后，才能下料切割。
9）机械剪切的允许偏差应符合附表规定
机械剪切的允许偏差
零件的长度、宽度
2.0
边缘缺棱
用直尺
型钢端头垂直度
用角尺、塞尺
4、制孔
1）数控钻床、摇臂钻、磁座钻等设备钻孔；
2有连接板均在数控平面钻床上钻孔；
3）磁座钻适用于固定钻床无法使用的部位；
4）精制螺栓孔（.A.B级螺栓孔--Ⅰ类孔）的直径应于螺栓公称直径相等，孔应有H12的精度，孔璧表面的粗糙度Ra不大于12.5微米。
螺栓孔的允许偏差应符合附表6.2.4.5的规定。
精制螺栓孔的允许偏差
螺栓公称直径
螺栓允许偏差
孔允许偏差
10—18
00.18
+0.180
用游标卡尺
18—30
0-0.21
+0.210
30—50
0-0.25
+0.250
5）普通螺栓孔（C级螺栓孔--Ⅲ类孔），包括高强螺栓孔，半圆形铆钉孔等孔直径应比螺栓、铆钉直径大1.0-3.0毫米孔璧粗糙度Ra不大于25微米。
孔的允许偏差应符合附表规定。
孔的允许偏差
直径
0±
圆度
垂直度
0.03t<
6）螺栓孔距的允许偏差规定。
螺栓孔距的允许偏差
≥500
501-1200
1201-3000
3000
同一组内任意两孔间距离
用钢尺
相邻两孔的端孔间距离
2.5
3.0
5、组装准备
1）装前的零件、部件应检验合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。
2）材、型材的拼接应在组装前进行。
构件的组装应在部件组装焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。
3）装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。
4）装时必须在零件上划出其定位线，定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。
定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。
焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度50-100mm，间距400-600mm，定位焊缝必须布置在焊道内，并距端头30mm以上，并应由持有合格证的焊工施焊。
5）组装的精度见附表
构件类型
项目
钢
构
件
对口错边
1.0mm
间隙
型钢高度
2.0mm
型钢中心偏移
型钢连接处错位
型钢其它部位错位
t/10且≤3.0mm
6、组装的要求：
1）件组装应在专用胎具上进行，胎具应预先进行测平，设置空位装置，并且牢固可靠。
2）复杂的构件组装，如桁架、排架等，要放样画线进行组装，并且制备必要的工装和胎模。
3）装要按工艺流程的次序进行，组装顺序由结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素决定。
4）采用夹具组装时，拆除夹具时不得用锤击落，应用气割切除，不得损伤母材。
切除后应打磨平整。
5）件的隐蔽部位应预先焊接，并经检验合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面不可涂装。
7、擦面和端部加工
1）擦面处理：
采用高强螺栓连接时，接合面应进行喷砂处理。
经验收合格方可进行表面处理，表面处理应达到规定的质量等级。
2）处理的摩擦面，不得有飞边等，毛刺、污损等。
并且用不干胶、塑料纸或其它可靠的措施进行保护，以备构件在运输过程中摩擦面不受损坏。
8、预拼装前的工作
1）组装前的零件、部件应检验合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。
2）板材、型材的拼接应在组装前进行。
构件的组装应在部件组装焊接、矫正后进行。
3）组装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。
4）组装时必须在零件上划出其定位线，定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。
5）钢构件工作应在构件检查合格的基础上进行，预拼装时构件应在自由状态下进行。
多节柱
预拼装单元总长
5.0
用钢尺检查
预拼装单元弯曲矢高
L/1500，且不应大于10.0
用拉线和钢尺检查
接口错边
用焊缝量规检查
预拼装单元柱身扭曲
H/200，且不应大于5.0
预拼装的允许偏差应符合下表的规定：
6）预拼装平台应选用I30或相应规格的H型钢搭设；
相邻的型钢应用角钢连接，并焊接固定。
保证预拼装平台有足够的刚度和稳定性。
7）预拼装平台应在混凝土地面上搭设，防止组装荷载上去后，平台下沉，影响组装的精度；
预拼装平台的位置应选择在主桁架接口的部位及两个端部，每个分段的中心位置，可适当增加临时支承点。
临时支承点的标高应符合设计文件的规定，防止桁架在组装过程中因自重而产生变形。
9、构除锈与涂装
钢结构除锈达到设计要求的等级除锈标准。
1）钢结构涂装防护年限应符合相关的规范，并满足设计要求。
除锈后，钢材表面尽快喷涂底漆，如在潮湿大气时在4小时以内喷涂完毕；
即使在晴天和较好的天气条件下，最长不得超过半小时。
高强螺栓摩擦结合面、机械加工修整面、焊接预留位置两侧100mm等部位不进行涂装。
2）每层漆膜喷涂前对上一层涂层外观进行检查。
喷涂时如有漏涂、流坠、皱皮等缺陷进行处理，用漆膜测厚仪测定涂层厚度。
四、出铁场平台及出铁场厂房系统钢结构制作
1）由于高炉区出铁场平台及出铁场厂房存在多家共同施工，交叉作业；
在1/1线至2/1线距高炉中心15m位置设置一台行走式300t/m塔吊，2/3线至4线距高炉中心27m位置设置一台4000t/m塔吊。
为了不影响整体工期，结构制作顺序安排如下：
A轴至1/B轴1线至2线，A轴至G轴2线至2/3线，A轴至F轴4线柱及构件先施工。
屋面梁起拱高度按照设计规范要求，按其跨度L≥24m跨中需要起拱，起拱高度为L/500。
加工场地及设备布置及塔吊布置具体见（附图一）
2）为了便于运输，出铁场厂房柱分体制作，现场组对安装；
柱分体在标高10.950m位置错口断开，错口尺寸300mm。
屋面梁制作错口位置避免跨中1/3处。
3）组装：
坡口开制完成，零件检查合格后，在专用胎具上组装H型钢。
组装时，利用直角尺将翼缘的中心线和腹板的中心线重合，点焊固定。
组装完成后，在H型钢内加一些临时固定板，以控制腹板和翼板的相对位置及垂直度，并起到一定的防变形作用，见图下：
4）H型钢焊接采用二氧化碳气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面的方式进行焊接。
在焊接过程中，要随时观察H型钢的变形情况，及时对焊接次序和参数进行调整。
4）矫正：
H型钢焊接完成后，采用翼缘矫正机对H型钢进行矫直及翼缘矫平，保证翼缘和腹板的垂直度，对于扭曲变形，则采用火焰加热和机械加压同时进行的方式进行矫正。
火焰矫正时，其温度不得超过650℃。
5）双肢钢柱拼装：
根据需要制作双肢钢柱的长度，在制作现场内搭建双肢钢柱组装胎具，然后将H型钢在胎架上按设计图规定的间距定位。
并且在拼装组对过程中，现场采用千斤顶、倒链等对其进行固定，减少组对焊接过程中的偏差。
双肢钢柱地面拼装焊接尺寸精度内控偏差列表
两柱轴线间距
1
两柱轴线平行度
2
两柱轴线平面度
支撑与柱轴线交绘点
3
钢柱长度差
6）钢柱与柱间支撑焊接：
根据双枝柱的特点，焊接H型钢钢柱拼接焊缝时，宜先焊一肢钢柱至1/3板厚位置，然后焊另一肢钢柱到满焊，再完成先焊的钢柱拼接焊缝，焊接时采用逆向分段焊接，可由中部向两边逐步返焊。
焊接工艺参数可参见下表所示（如采用J422焊条参见下表，采用J426等其他焊条可参见相关焊接施工规范标准）：
焊条牌号
焊条直径mm
层次
电流A
焊接位置
J422
￠4.0
首层
170-180
平焊
￠5.0
填充
220-230
盖面
180-190
130-140
立焊
150-160
对柱子支撑焊接时，待双肢钢柱拼接焊完后，柱间支撑焊接顺序为先焊接柱子上部支撑节点，后焊接柱下部支撑节点。
焊接柱支撑节点时应由多名焊工同时对称施焊，且每单独支撑杆件两端不能同时施焊。
平台采用I28a工字钢搭设，并焊接牢固，上端横梁位置焊接610mm长I28a工字钢头，两端设置，用于千斤顶支撑点。
（双肢柱组装平台见附图二）
五、通廊结构制作
1）主要钢构件制作单元划分为：
支架、桁架、平台零星构件等。
2）由于所有支架尺寸过长，为安装和运输方便，所有支架分体制作制作，为了便于制作减少接口及安装，螺旋焊管长度选用12m。
为了保证管柱的制作精度，要有设置专用的施工胎具，保证施工安全选用I36a工字钢托在直径1800mm下半圆三分之一处，I36a与平台板间断焊接，焊200间断100，外侧设置L90*6撑杆与I36a焊接@2000（具体见附图三）
3）桁架跨度较大为了便于运输，采用分体制作，现场组对整体安装。
桁架起拱高度按照设计规范要求，按其跨度L≥24m跨中需要起拱，起拱高度为L/500。
4）桁架与门架焊接
桁架拼装完成后，将两单片桁架用龙门吊配合进行吊装竖立，并根据现场所放大样对其进行节点的点焊固定，然后开始对桁架与门架进行组装，并安装上下弦的支撑。
焊接时采取先焊接中间节点，再向桁架两端节点扩展的的焊接顺序施焊，同一支杆的两端节点不能同时施焊。
4）平台：
在现场安装、技术条件允许的条件下，尽可能实现大部件组装，加快安装进度。
六、出铁场平台及厂房刚架系统安装
1）安装顺序如下：
根据施工现场塔吊布置，根据施工现场塔吊布置，出铁场平台及厂房结构安装顺序是D轴至G轴2/1线至1/3线（17跟平台柱、5根厂房柱）——A轴至D轴2/1线至2/3线（24根平台柱、4根厂房柱）——A轴至1/B轴1线至1/2线（6根平台柱、2根厂房柱）——G轴至1/B轴1线至1/2线（11根平台柱、5根厂房柱）——A轴至F轴2/3线至4线（16根平台柱、6根厂房柱）
2）由于工期紧又存在交叉作业，安装的总体思路是有条件的分块先施工，然后随着塔吊的总体进度施工。
3）柱分体运至安装现场，80t汽车吊配合现场组对，搭设组对平台（见附图二）
4）柱安装采用150t履带起重机安装，杆长55m，工作半径14m，额定起重量为39t。
（具体情况见附图四）
5）梁安装采用150t履带起重机安装，杆长55m，工作半径14m，额定起重量为39t。
钢丝绳验算
选用6x37+FC,公称抗拉强度为1700N/mm2的钢丝绳，钢丝绳公称直径为52mm。
单根钢丝绳承受荷载，P=Q/2=33/2=16.5吨=165KN
查建筑钢结构施工手册上表9-48可知该钢丝绳的破断力为1705KN
根据公式[P]=P破￠修/K=1705x0.85/8=181.2KN>
165KN满足要求。
[P]——容许拉力
P破——破断拉力
￠修——修正系数取0.85
K——安全系数取8
6）柱安装前按照交接单进行逐个复检，测量给出中心线及杯口实际标高；
做好楔铁及垫板，楔铁用t=20mm钢板焊接，长为300mm，角度15度，每个柱翼缘板两侧用两个楔铁固定。
提前做好爬梯，爬梯做法和楔铁及垫板见（附图五）
七、通廊安装
1）通廊及支架分体运输，安装现场150t汽车吊配合组对，整体吊装。
现场组对时按照支架角度提前搭设好临时平台见（附图六）。
在通廊东侧提前搭设通廊组装平台两个，见（附图十二）
2）准备工作：
提前做好爬梯；
爬梯用直径12mm钢筋焊接，梯宽500mm，踏棍@300m一道设置，扶手两侧用L63*6角钢焊接，分别安装在支架两侧斜面上；
安装接口操作平台顶面距接口下800mm位置周圈设置，用[10沿着直径1800mm管@30度设置，上满铺跳板，绑扎牢固，外侧用直径40mm钢管1200mm高设置，中间用连接两道直径12mm钢筋，外侧挂安全网。
用两根I28a做临时支撑两道，第一道距离安装口下侧500mm设置，上下用200*200*10的钢板连接成整体，下设2L140*12支撑，填板为160*80*10@1700mm；
第二道下侧距支架标高3m位置设置一道做法同第一道，见（附图十）。
3）提前做好支架底座安装时的垫铁，基础标高距底座标高为80mm，垫铁设置在螺栓两侧，具体见（附图七）
2）为了减小安装难度，ZJ6分两节安装，标高-376mm至标高34.735m，也就是管斜长36m位置为第一节，重86.9t，梯子平台临时支撑重8.3t，总重95.2t；
选用在3#至4#线距高炉中心27m位置的4000t/m吊装和400t履带吊配合吊装；
4000t/m工作半径R=33m,Q=62.5t；
400t履带吊工作半径R=12m，L=48M,Q=152t。
第二节从标高34.735m至标高2标高57.114m位置，斜长23m位置，重63t，支撑梯子重1.5t，总重64.5t。
4000t/m塔吊工作半径27m，额定起重量是89.7t。
或用400t履带吊工作半径R=18m，L=72m,Q=81.5t（安装见附图八）
选用6x37+FC,公称抗拉强度为1700N/mm2的钢丝绳，钢丝绳公称直径为65mm两个拧成一根。
单根钢丝绳承受荷载，P=Q/2=95.2/2=47.6吨=476KN
查建筑钢结构施工手册上表9-48可知该钢丝绳的破断力为2665*2=5330KN
根据公式[P]=P破￠修/K=5330x0.85/8=566.3KN>
476KN满足要求。
3）ZJ6安装完后安装HJ7，为了便于安装，平台梁及平台板待HJ7就位后人工安装。
HJ7重约62t，同样采用4000t/m塔吊安装。
（具体见附图九）
4）ZJ5顶标高为45.21m，重102.5t，爬梯重2.4t，从底标高-1.007m往上到标高2m位置设置临时支撑一道，单侧斜面设置爬梯，采用400t履带吊和150t履带吊配合安装，400t履带吊工作半径是16m，杆长60m，额定起重量为102t；
150t履带吊工作半径是16m，杆长61m，额定起重量为33.2t。
5）HJ6顶标高为63.098m，底标高51.308m，总重214t，卸载后152t。
用4000t/m塔吊和400t履带吊配合吊装，4000t/m，工作半径为27m，吊89.7t；
400t履带吊工作半径24m，主杆长54m，副杆24m，加超起配重铁120t，额定起重量为126t，满足额定起重量的75%。
为了保证吊装时构件强度，通廊吊点位置需加固；
吊点设置、受力分析、吊车站位及吊点加固具体见（附图十三）
单根钢丝绳承受荷载，P=Q/2=100/2=50吨=500KN
500KN满足要求。
6）ZJ4顶标高为36.022m，重91t；
采用400t履带吊工作半径14m，杆长48m，额定起重量129t安装，
7）HJ5顶标高为51.194m，底标高42.120m，总重128t，卸载后105t。
采用400t履带吊和150t履带吊配合安装，400t履带吊工作半径16m，杆长60m，额定起重量102t；
150t履带吊工作半径16m，杆长60m，额定起重量33.2t。
8）ZJ3为三根φ1600mm*18管柱，现场组对时先组对中心间距6.5m的两根，中心角度找正后焊接临时支撑；
然后组对距中心12m一根，组对时从顶标高往下返3.5m位置放样，做临时支架一个，从底标高往上返2m位置放样，做临时支架一个，做好后焊接牢固，把第三根管放到上面，找正焊接，具体做法见（附图十一）。
八、安全保卫及文明施工
1、成立安全生产管理领导小组，贯彻《安全法》。
2、施工区域设置警戒绳，警示旗。
3、夜间施工有足够的照明。
4、施工现场采用三相五线制供电。
当与外电路同用一供电系统时，电气设备应根据要求做接零保护或接地保护，雨后有专业人士及时检查。
5、机械设备防护设施齐全，有防雨蓬，非专业人员不得动用机械设备。
6、加强三级教育及班前教育，安全技术交底有针对性，各级人员有足够的防护用品，作好“三保”工作。
7、对场内人员做好登记，进行治安教育。
8、设置专职保安人员2人，配合治安小组开展工作。
9、外来人员不得随意进入现场。
10、对施工现场的贵重物资、重要器材和大型设备，要加强管理；
设置防护设施和报警设备；
防止物资被哄抢、盗窃和破坏。
11、广泛开展法制宣传和“四防”教育，提高广大职工群众保卫工程建设和遵纪守法的自觉性。
12、加强对民工的教育和管理，设专人负责对民工进行法制、规章制度、消防知识教育；
对参建民工进行审查、登记造册、申报临时户口、发放工作证，方可上岗工作；
对可疑人员要进行调查了解，做到心中有数，防止流窜犯，在逃犯等坏人混入队伍。
13、服从建设单位的领导，配合监理工程师对工程的检查。
14、积极开展文明竞赛活动，提倡文明用语。
15、工地生活设施做到清洁、卫生、文明。
16、现场各种材料堆放整齐、有序、合理。
17、施工现场内的架空线必须采用绝缘导线架设，亦或埋地，设置标志牌予以警示。
18、施工现场禁止吸烟。
19、施工现场设置安全、消防、宣传警示等各种标牌。
20、所有机械必须由机械操作员进行操作，操作时须严格遵守相应的操作规程。
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