抛丸机吊钩式抛丸机Word下载.docx

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2、清理室外尺寸

长×

宽×

高1500×

1500×

2400mm

3、清理工件尺寸

直径×

高1200×

600mm

4、清理一钩工件所需时间5-12min

5、吊钩

（1）吊钩载重1000kg

（2）自转速度2.8r/min

（3）电机功率0.55kw

（4）运行速度3-15m/min

（5）行走电机功率0.4kw

（6）升降速度8m/min

（7）升降电机功率1.5kw

6.高效抛丸器

（1）型号Q034型

（2）数量2台

（3）弹丸抛射速度65~70m/s

（4）抛丸器叶轮动平衡力矩≤15N·

㎜

（5）抛出扇形角55°

~60°

（6）轴向扩散角8°

（7）抛丸量≥2×

200kg/min

（8）抛丸率≥16Kg/min·

kw

（9）功率2×

7.5kw

7.提升机：

（1）提升量24t/h

（2）皮带带度1.22m/s

（3）功率3kw

（4）数量1套

8.分离器：

（1）分离量24t/h

（2）分离区风速4-5m/s

（3）数量1套

（4）分离效率98％以上

9.除尘系统风量：

（1）总通风量25000m3/h

（2）风机功率5.5kw

（3）除尘效率99.8%

10.工作环境

（1）环境温度-20~40℃

（2）相对湿度≤96%

11.动力要求

（1）电源AC380/220V，50Hz

（2）压缩空气0.50～0.60MPa，2.2m3/min

12．环保

（1）噪音水平：

≤93dB（A）符合GBJ87-95标准

（2）废气排放：

＜100mg/m3符合GB16297-1996标准

（3）大气污染物综合排放：

符合GBJ4-73，车间内粉尘浓度＜5mg/m3

三、工作原理与结构特征

本设备为吊钩式抛丸清理设备，在清理过程中由吊钩吊运的工件被送进清理室室体内抛射区、其周身各面受到来自2台不同方位高效抛丸器抛射的强力密集弹丸的打击与摩擦，使其表面上的氧化皮，锈斑及污物迅速脱落；

工件表面获得一定粗糙度的光洁表面。

同时工件由于受到密集弹丸的打击与磨擦，消除了工件内应力，从而了减少工件变形。

在抛丸过程中，撒落下来的丸尘混合物经室体漏斗汇集于提升机下部，再提升到机器上部的分离器里，经分离后的丸尘混合物，纯净弹丸落入分离器料斗中，经输丸管道送至各抛丸器循环使用。

工作中产生的尘埃由抽风管道送入除尘系统，经袋式除尘器净化后的洁净空气排放到大气中，颗粒状尘埃被袋式除尘器捕捉收集。

设备由抛丸清理室、高效抛丸器、吊钩、弹丸循环系统、轨道、自转机械、除尘系统及电气控制组成部分组成。

1、抛丸清理室

抛丸清理室体为钢板、型钢焊接结构，是对工件进行抛丸清理的密封、宽敞的操作空间。

抛丸清理室的一侧壁上装有2套Q034型高效抛丸器，保证对被清理工件进行全面的抛丸清理。

室体内全部采用正火处理后的耐磨板制作而成护板防护。

该护板是我公司新近开发的铁边护板，与止口护板相比，具有耐磨、抗打击，密封性良好等优点，可以有效地防止丸料嵌入护板间隙。

为防止块状杂物进入丸料循环净化系统，室体底部设置开有10*100mm条孔10mm高铬耐磨板，具有过筛作用，并使得钢丸不直接抛射在钢板上，延长钢板使用寿命。

备注：

室体护板主要成份（%）：

名称

C

含量%

Si

Mn

Cr

硬度

HRC

备注

耐磨铸铁

2.6~3.5

0.7~1.2

0.6~1.2

20~26

64~67

2、高效抛丸器

抛丸清理室的一侧分上、中、下布置共装有2台我公司生产的采用美国DISA技术的离心式高效抛丸器Q034，抛丸器的布置经过计算机三维动态模拟，所有布置的角度、位置均由计算机设计确定，而且经过多次的实践经验总结，达到一种比较理想的抛射效果。

高效抛丸器由叶轮、叶片、分丸轮、定向套、导入管、罩壳及耐磨护板等组成。

弹丸由导入管流入分丸轮中，预加速后经定向套窗口抛出，叶片继续对其加速进而高速抛射到工件上，对工件进行强力打击，以达到清理之目的。

每台抛丸器都跟工件运行方向成一定角度，保证对被清理工件进行全面的抛丸清理，并在覆盖所有需清理工件的基础上，尽量减少弹丸的空抛，从而最大限度地提高了弹丸的利用率，减少了对清理室内防护板的磨损。

优点：

A.高效：

特殊的分丸轮结构，抛丸效率可达到18kg/min·

kw.

B.叶片装拆迅速：

因本抛丸器的叶片是从叶轮中心插入的，在叶轮旋转的过程中靠离心力的作用固定叶片，将叶片推入叶轮的燕尾槽内，直至将叶片推入到位。

拆卸8片叶片，只需5-10分钟并且能同时检查分丸轮及定向套的磨损情况。

C.罩壳上固定轴及定向套的孔是一次性加工的，这样能使定向套与分丸轮之间的间隙均匀一致，不但减小了分丸轮对弹丸的磨损和将定向套挤裂的现象，同时也大大提高了抛丸效率。

D.抛丸器叶轮由Cr40锻坯经特殊加工及热处理精制而成,经平衡试验后,使其平衡力矩介于12-15N·

mm（国家标准18.6N·

mm）之间,同时大大降低了设备噪声.

E.外形美观、结构精致、制造维修方便，噪声低。

F.抛丸器上安装有限位装置：

在打开抛丸器顶盖进行检修时，保证设备不能启动，从而保护检修人员的安全。

G.抛丸器叶片、定向套、分丸轮等主要易损件均采用高铬精铸，叶片寿命确保400小时以上。

调整与使用

A、抛射带的调整：

先将弹丸闸门关闭，将工件放置在抛射区域，

吊钩停止运行，检查安全无误后启动抛丸器，人工将少量弹丸放入流丸管内，待抛丸器停止运转后检查工件的抛打位置是否合适，转动定向套角度可改变弹丸的抛出方向，定向套窗口的角度大小，决定弹丸的径向散射角，弹丸的径向散射角一般为60°

左右。

如弹丸抛出方向偏离工件，则根据需要偏转定向套角度，达到最佳清理效果。

定向套是易损件，当其矩形窗口磨损5毫米左右时，须从刻度线往后旋转5毫米（按叶轮旋转方向），如再磨损5毫米左右，则再向后旋转5毫米，继续使用，当窗口磨损10毫米以上时应更换，否则弹丸的径向散射角将加快护板的磨损，同时降低清理效果。

B、叶片磨损不均匀将导致高速运转的抛丸器产生剧烈震动，每班运转前均检查叶片磨损情况，当叶片出现深沟或磨损过半应更换，叶片必须成对称更换，两叶片质量差不大于5克。

叶片在高速旋转的叶轮离心力的作用下固定在叶轮上，其叶片装入方式是将叶片从叶轮中心插入叶轮槽内，当叶轮旋转时，依靠叶片产生的离心力及叶片两边的凸台固定，不需任何固定装夹具。

拆卸叶片时，需先取出定向套和分丸轮，然后轻击叶片外端便可将叶片卸下，同时检查定向套和分丸轮的磨损情况，主轴及定向套的孔是一次性加工的，从而能使得定向套与分丸轮之间的间隙均匀一致，不但减少了分丸轮对弹丸的磨擦和定向套挤裂的现象，同时也大大提高了抛丸效率。

C、工作中应经常检查抛丸器电流表读数，使其工作在电动机额定电流以内。

电动机电流减小，说明弹丸流量减小，此时应增加弹丸流量，电动机电流增大，说明弹丸流量增大，此时应减少弹丸流量。

D、当抛丸器没有完全停止运转或没有切断电源时，不允许打开抛丸器护罩。

E、分丸轮是易磨损零件，分丸轮外径磨损后小于15毫米以上时应更换，如继续使用，则弹丸的径向散射角同样增大，加快护板的磨损，降低清理效果。

3、吊钩

吊钩由电动葫芦、减速装置、链轮等组成。

吊钩的移动与升降由电动葫芦驱动、吊钩在室体内部的旋转由自转机构通过驱动链条、链轮来实现。

工作时，吊钩下降吊起工件，上升到一定位置，然后由轨道进入清理室，至给定位置后停止，吊钩开始自转，此时抛丸机开始抛丸清理。

采用瑞典DISA公司的最新技术，抛丸清理时工件吊钩于不同的清理点，使抛丸器在清理复杂工件时可以寻找不同的清理坐标，达到对工件的彻底清理。

4、丸料循环净化系统

丸料循环净化系统可分为循环系统和丸料分离净化系统，由螺旋输送器、斗式提升机、丸砂分离器、输丸管道等组成。

4.1螺旋输送器

螺旋输送器由摆线针轮减速机、螺旋轴、输送罩、带座轴承等组成。

我公司已实现对本部件系列化，通用性、互换性高，性能稳定可靠，整个螺旋轴采用焊后整体加工，从而保证了螺旋轴两端的同轴度。

螺旋输送器将底部料斗所收集的弹丸输送至斗式提升机。

本部件是设备弹丸循环系统的重要组成部分，螺旋叶片采用65Mn材料,其内外圆均经特殊工艺进行加工后拉伸而成,节距、外圆尺寸均十分精确，提高了螺旋的寿命，降低了运行噪音。

4.2斗式提升机

斗式提升机由摆线针轮减速机、上下滚筒、输送胶带、料斗、封闭罩壳和涨紧装置组成。

斗式提升机的进料口与螺旋输送器相连，其出料口与分离器相连。

提升机罩壳采用折弯成型焊接结构。

提升机罩壳上设有检修门，可维修及更换提升料斗。

打开下罩壳上的门盖，可以维修下部传动，排除其底部弹丸堵塞。

本机采用平皮带传动。

工作时，固定在输送胶带上的料斗将提升机底部的丸料刮起，然后在提升机电机的驱动下，将丸料送至提升机顶部，最后靠离心重力方式落料，将丸料输入丸砂分离器。

为了保证工作时输送胶带不打滑，滚筒被制作成鼠笼式，这样既提高了提升胶带与带轮间的磨擦力，避免了老式光皮带轮的打滑现象，又降低了提升皮带的预紧力，延长了提升胶带的使用寿命。

同时提升机设有一套涨紧装置。

当皮带松驰时，通过调节提升机上部两侧的调整螺栓，可以涨紧皮带。

4.3丸砂分离器

分离器的工作原理:

从斗式提升机流入的丸砂混合物,被输送至分选区上部,同时由使其沿分离器全长均匀布料,形成如同瀑布一样的丸砂流幕。

同时,除尘风机通过分离器的风口抽风,利用重力风选原理,将流幕中的弹丸和金属氧化皮碎片、破碎弹丸、粉尘有效分离，分离后的弹丸落入料仓，进行下一步循环。

调整分离器的垂直与水平调节挡板之间的缝口，可以改善布料层的高度及轨迹，配合调整分离区的调节挡板，可以获得良好的分离效果，使分离效率可高达99%。

本机采用先进的BE型满帘幕分离器。

分离器主要由分选区、丸料仓、手动弹丸控制闸门等组成。

该分离器为我公司吸收瑞士GF公司和美国PANGBORN公司技术综合开发的,是目前我公司最新式的分离器.

分离器是本设备的关键部件之一,其分选区的设计尺寸直接影响到分离器的分离效果,如果分离效果不好,将使抛丸器叶片的磨损加快,降低其使用寿命,增加维护成本.

5、轨道

本机采用45#工字钢为轨道。

6、除尘系统

该机采用袋式除尘器：

主要由风机、通风管道、壳体、滤袋等组成。

除尘效率为99.9%，符合GB16297-1966《大气污染物综合排放标准》要求。

（粉尘浓度排放标准≤120mg/m³

、噪声≤90db）。

其布袋寿命在2-3年。

其特点是设备使用成本低，维修方便。

并且有较好的除尘效果，使含有灰尘的空气，经过除尘后可直接排放，不需其它净化设备。

7、电控系统（PLC全自动控制）

电气控制采用PLC全自动控制系统，用户只需将工件运送到行车送到室体以内按下启动按钮就可以直接自动清理清理完毕后自动打开大门，大门采用气缸控制，有效节省人力资源和时间。

大大提高了工作效率。