注塑产品亮印解决方案Word格式文档下载.docx
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1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的1,2,l,3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0（03mm、宽度3,smm）或排气杆。
对于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。
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10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
三、皱招及麻面
产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。
因此，解决方法也与上述方法基本相同。
特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
四、缩坑
缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。
五、溢边
对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。
而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。
具体地可采用以下几种方法:
1）降低注射压力。
2）降低树脂温度。
4）选用高粘度等级的材料。
5）降低模具温度。
6）研磨溢边发生的模具面。
7）采用较硬的模具钢材。
8）提高锁模力。
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9）调整准确模具的结合面等部位。
10）增加模具支撑柱，以增加刚性。
ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。
六、熔接痕
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生
的。
一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。
严重时，对制品强度产生影响
（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。
可参考以下几项予以改善:
l）调整成型条件，提高流动性。
如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速
度等。
2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3）尽量减少脱模剂的使用。
4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
七、烧伤
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根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。
1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品
中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。
这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。
这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第
一种情况区别。
这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
3）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。
螺杆转速
过高时，也会产生过热，一般在40,90r,min范围内为好。
在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。
八、银线
银线主要是由于材料的吸湿性引起的。
因此，一般应在比树脂热变形温度低10,15C的
条件下烘干。
对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t）左右的条件下烘干4,6h。
特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，
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还应在注射开始前数小时先行开机烘料。
另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。
不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯
。
和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。
九、喷流纹
喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。
它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。
因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。
另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。
，、翘曲、变形
注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。
主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。
翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项:
1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。
例如，可尽可能地
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在贴近变形的地方设置冷却回路。
4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。
其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。
有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。
收缩率较大的树脂，,般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。
另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维
配向性，变形也大。
十一、气泡
根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面:
1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。
这种情况被称为真空气泡。
解决方法主要有:
a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。
一般浇口高度应为制品壁厚的50,,60,。
b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
C）注射时间应较浇口封合时间略长。
d）降低注射速度，提高注射压力，
e）采用熔融粘度等级高的材料。
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2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有:
a）充分进行预干燥。
b）降低树脂温度，避免产生分解气体。
3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
十二、白化
白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。
脱模效果不佳是其主要原因。
可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响
找了一段，供参考:
注塑产品在生产过程中发生表面有麻坑现象有两个原因:
1,模具不清洁;
2,注塑温度,注塑压力及注塑速度未调试到最佳状态（依原料品种,产品大小的不同而不同）.在描述注塑件的缺陷时将涉及许多技术术语。
其中包括流痕、银丝、烧伤、气孔等。
缺陷原因
注塑件产生缺陷的某些典型的原因是工艺参数不正确,材料干燥不佳,滞留时间过长,熔
料温度不适当,模具设计错误,模具或机床被磨损。
当初步判断属于某类缺陷之后,就需对缺陷进行详细的诊
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断。
这时对造成注塑件缺陷的前
题来说,可能出现200种不同的状况。
一旦确定了具有最大可能性的有关前题时,即可开始纠正不良现象的行动。
往往可能直接从前题中得出结论,则可以按照向用户推荐的行动方案采取
行动。
3缺陷和原因之间的关系
注塑件的征兆和前题之间并不是始终具有确定的关系。
换句话说,不同的征兆可能有着相
同的前题。
专家系统的用处不在于显示了征兆之间关系的首次判断,而是在进一步信息的帮助
下,在所有有关前题中确定可能性最大者。
至少达到80%的可能性时才认为这种前题具有充
分的依据,当低于80%时,按照规则仍不加以考虑。
在判断注塑件缺陷时,如果只有将出现缺陷的信息,则对于判断缺陷是很不够的。
只有在
充分探索之后,由专家或专家系统明确地描述最大可能的前题。
在此过程中将涉及以下各种重
要问题:
?
材料种类;
产生缺陷的可能部位;
产生缺陷的可能时机;
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缺陷的现象;
材料的预处理状况;
使用模具的状况及机床种类。
需根据征兆考虑不同的条件。
并应对每一种独立的征兆设置这些条件。
二、废疵品原因分析:
注塑件废疵品大部分是在试模过程中产生的，
所以，仅就试模时塑件易产生的缺陷进行原因分
析。
常见的注塑缺陷是:
飞边、缺料、缩坑、气
泡、熔接痕、破裂、翘曲变形、白化、流痕、喷
射流、颤纹、模糊、银条、烧焦、表面光泽不
良、起层等。
在注塑成型过程中，制品缺陷
产生的主要原因
是:
&
lt;
1）成型塑件设计不I;
（2）模具设计、
制造不合理;
（3）塑料本身的性质;
4）成型
工艺条件选择不当;
（5）注塑机型号匹配不合
理。
因此，解决塑料注射成型不良这一问题，可
从注射机、成型条件与模具（包括制品设计）、
塑料等方面入手。
然而，从塑料中寻求缺陷产生
的原因很困难，因为成型件的缺陷常常是由前面
所述几种原因相互藕合作用而形成的（如表1.），
故缺陷的形成原因有赖于广大工程技术人员的经
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验与判断。
对策
1、合理的塑件设计
设计塑件是要壁厚均匀，这是因为成型周期中
的冷却时间是由决塑件壁厚定的，若某一部分较
厚，冷却时间受厚的部分影响而延长成型周期，
使成型效率降低;
另外如果壁厚不均，则造成收
缩不均，产生缩坑或者内部应力，以至发生变形
或者开裂。
塑件设计要具有一定的脱模斜度，保
证塑件的顺利脱模。
因为内部应力往往集中在面
与面的相交处，即集中在拐角，为了减少变形，
在根部设计圆角可使应力分散，同时还能改善塑
料的流动性，也有利于脱模。
有时为了增强塑件
或提高塑料的流动性，需设置加强筋，要注意在
脱模方向上应设有反向斜度。
2、改进模具设计
浇口设计是一个重要且复杂的问题，其形式
有直接浇口、侧浇口、潜伏式浇口、点浇口等。
篇二:
注塑产品缺陷分析及解决方案
篇三:
塑料注塑成型时四大问题分析解决方案
塑料注塑成型时四大问题分析解决方案一.注塑过程出现气泡现象的解决办法
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1.在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的塑料树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。
a.根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸.一般浇口高度应为制品壁厚的50,,60,。
b.至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
C.注射时间应较浇口封合时间略长。
d.降低注射速度，提高注射压力。
e.采用熔融粘度等级高的材料。
2.由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有:
a.充分进行预干燥。
b.降低树脂温度，避免产生分解气体。
3.流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
二.注塑成型时主流道粘模的原因分析
注塑成型时主流道粘模的原因及排除方法:
1.冷却时间太短，主流道尚未凝固。
2.主流道斜度不够，应增加其脱模斜度。
3.主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流。
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4.主流道粗糙，主流道无冷却井。
5.射嘴温度过低，应提高温度。
三.注塑成型时生产缓慢的原因分析
注塑成型时生产缓慢的原因及解决方法如下:
1.塑料温度、模具温度高，造成冷却时间长。
2.熔胶时间长，应降低背压压力，少用再生料防止架空，送料段冷却要充分。
3.机台的动作慢，可从油路与电路调节使之适当加快。
4.模具的设计要方便脱模，尽量设计成全自动操作。
5.制作壁厚过大，造成冷却时间过长。
6.喷嘴流涎，妨碍正常生产。
应采用自锁式射嘴，或降低射嘴温度。
7.料筒供热量不足，应换用塑化容量大的机台或加强对料的预热。
四.造成注塑制品不满的原因分析
造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。
可能由以下几个方面的原因导致而成:
1.注塑机台原因:
机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台;
螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模
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量不中;
热电偶或发
热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低;
注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力;
射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗.
2.注塑模具原因:
a.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温;
b.模具的型腔的分布不平衡，制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。
应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。
c.模具的流道过小造成压力损耗;
过大时会出现射胶无力;
过于粗糙都会造成制件不满。
应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。
d.模具的排气不良.进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。
可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。
塑料注塑成型加工中常见的故障与解决办法
不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。
为了减少停机的时
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间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。
按本厂所知，此处提供的附录资料是不完全精确的，但对本资料的准确性及完整性--我厂并不承担任何责任，使用人应自行决定资料的可用性。
（1）成品不完整
故障原因处理方法
塑料温度太低提高熔胶筒温度
射胶压力太低提高射胶压力
射胶量不够增多射胶量
浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏重新调整其配合
射前时间太短增加射胶时间
射胶速度太慢加快射胶速度
低压调整不当重新调节
模具温度太低提高模具温度
模具温度不匀重调模具水管
模具排气不良恰当位置加适度排气孔
射嘴温度不低提高射嘴温度
进胶不平均重开模具溢口位置
浇道或溢口太小加大浇道或溢口
塑料内润滑剂不够增加润滑剂
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背压不足稍增背压
过胶圈、熔胶螺杆磨损拆除检查修理
射胶量不足更换较大规格注塑机
嘴
（2）制品收缩故障原因处理方法模内进胶不足熔胶量不足加熔胶量射胶压力太低高射压背压压力不够高背压力射胶时间太短长射胶时间射胶速度太慢快射速溢口不平衡模具溢口太小或位置射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果。
整模具或更换射料温过高低料温模温不当整适当温度冷却时间不够延冷却时间蓄压段过多射胶终止应在最前端产品本身或其肋骨及柱位过厚检讨成品设计射胶量过大更换较细的注塑机过胶圈、熔胶螺杆磨损拆除检修浇口太小、塑料凝固失支背压作用加大浇口尺寸（3）成品粘模故障原因处理方法填料过饱降低射脱压力，时间，速度及射胶量射胶压力太高降低射胶压力射胶量过多减小射胶量射胶时间太长减小射胶间时料温太高降低料温进料不均使部分过饱变更溢口大小或位置模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模内有脱模倒角修模具除去倒角模具表面不光滑打磨模具脱模造成真空开模或顶出减慢，或模具加进气设备注塑周期太短加强冷却脱模剂不足略为增加脱模剂用量（4）浇道（水口）粘模故障原因处理方法射胶压力太高降低射胶压力塑料温度过
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高降低塑料温度浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低冷却温度浇道脱模角不够修改模具增加角度浇道衬套与射嘴配合不正重新调整其配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具
填料过饱降低射胶量，时间及速度脱模剂不足略为增加脱模剂用量（5）毛头、飞边故障原因处理方法塑料温度太高降低塑料温度，降低模具温度射胶速度太高降低射胶速度射胶压力太高降低射胶压力填料太饱降低射胶时间，速度及剂量合模线或吻合面不良检修模具锁模压力不够增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机（6）开模时或顶出时成品破裂故障原因处理方法填料过饱降低射胶压力，时间，速度及射胶量模温太低升高模温部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具顶针不够或位置不当检修模具脱模时局部产生真空现象开模可顶出慢速，加进气设备脱模剂不足略为增加脱模剂用量模具设计不良，成品内有过多余应力改良成品设计侧滑块动作之时间或位置不当检修模具（7）结合线故障原因处理方法塑料熔融不佳提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速模具温度过低提高模具温度射嘴温度过低提高射嘴温度射胶速度太慢增快射胶速度射胶压力太低提高射胶压力塑料不洁或渗有其它料检查塑料脱模油太多少用胶模油或尽量不用浇道及溢口过大或过小调整模具
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熔胶接合的地方离浇道口太远调整模具模内空气排除不及增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞熔胶量不足使用较大的注塑机太多脱模剂不用或减少脱模剂（8）流纹故障原因处理方法塑料熔融不佳提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速模具温度太低提高模具温度模具冷却不当重调模具水管射胶速度太快或太慢调整适当射胶速度射胶压力太高或太低调整适当射胶压力
塑料不洁或渗有其它料检查塑料
溢口过小产生射纹加大溢口
成品断面厚薄相差太多变更成品设计或溢口位置
（9）成品表面不光泽
塑料剂量不够增加射胶压力，速度，时间及剂量
模腔内有过多脱模油擦试干净
塑料干燥处理不当改良干燥处理
模内表面有水擦试并检查是否有漏水
模内表面不光滑打磨模具
（10）银纹、气泡
塑料含有水份塑料彻底烘干、提高背压
塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久降低塑料温度，更
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换较小射胶量的注塑机，降低射嘴及前段温度
塑料中其它添加物如润滑剂，染料等分解减小其使用量或更换耐温较高的代替品
塑料中其它添加物混合不匀彻底混合均匀
射胶速度不快减慢射胶速度
射胶压力太高降低射胶压力
熔胶速度太低提高熔胶速度
模具温度太低提高模具速度
塑料粒粗细不匀使用粒状均匀原料
熔胶筒内夹有空气降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度塑料在模内流程不当调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均
（11）成品变形
成品顶上时尚未冷却降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度塑料温度太低提高塑料温度，提高模具温度
成品形状及厚薄不对称模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计
填料过多减小射胶压力，速度，时间及剂量
几个溢口进料不平均更改溢口
顶针系统不平衡改善顶出系统
模具温度不均匀调整模具温度
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近溢口部分的塑料太松或太紧增加或减少射胶时间
保压不良增加保压时间
（12）成品内有气孔
填料量不足以防止成品过度收缩
成品断面，肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置
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升级会员 