综合管廊专项综合项目施工专项方案Word下载.docx
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综合管廊工程，综合管廊设计范围为K0+040.000~K0+534.112、K0+699.184~K1+564.71，全长约1360米，和已设计龙岩大道综合管廊B×
H=4.4×
3.5+1.8×
3.5相交。
2.2工程概况
2.2.1综合管沟设计基准年限为1，结构安全等级为一级；
2.2.2管廊共分2孔，综合管廊为矩形双仓断面，其中左侧仓标准段内净宽高尺寸为4.5m*3.0m，右侧为燃气仓，标准段内净宽高尺寸为1.5m*3.0m。
标准节宽5.5m，高4.0m，端部井、投料口、通风口、管线引出井、分变电所等结构局部加宽、加高结构；
2.2.3管廊全线布设，K0+040～K0+534.112、K0+699.184~K1+564.71，总长1360m；
管廊在道路中心线垂直距离为0.6m，基础埋深3.2m，局部埋深0.7~3.2m、3.2~6.2m。
2.2.4砼为C40P8抗渗砼、垫层砼为C15素砼；
钢筋为热轧HRB400级；
2.2.5混凝土保护层迎水面5cm，背水面4cm；
2.2.6变形缝采取背贴式止水带、中埋式止水带、中埋式止水钢板（止水钢板需预留变形量）、嵌缝膏止水3cm厚；
2.2.7底板防水采取1.5mm厚自粘聚合物改性沥青防水卷材+20cm厚C15砼垫层；
顶板采取1.5mm厚自粘聚合物改性沥青防水卷材+400g/m²
无纺土工布+5mm化学抗根阻SBS改性沥青防水卷材耐根穿刺层+100mm厚C20细石砼保护层；
侧墙采取20mm水泥砂浆找平粘结层+1.5mm厚自粘聚合物改性沥青防水卷材+20mm厚砂浆加钢丝网保护层+50mm厚挤塑板保护层。
2.2.8电力、电缆（信息管线）进出综合管廊采取支架结构内电缆和管道应有限采取工厂生产并符合国家或行业规范要求标准产品。
2.2.9水平施工缝宜设置距底板面以上大于400mm处，采取3mm厚30cm宽折边镀锌止水钢板。
2.2.10综合管廊砼强度达成设计要求时，应立即组织施工验收，待合格后立即进行基坑回填。
2.2.11施工时如遇管廊同一沉降缝区段穿越不一样土层至粉砂岩层，应将该区段范围内岩层超挖500mm并采取中粗砂回填。
2.2.12管廊在不一样平面位置布设有端部井、综合仓投料口、燃气仓投料口、综合仓通风口、燃气仓通风口、引出口和分变电所。
2.2.13关键工程数量：
C40P8防水砼：
21582.8m³
，钢筋：
5514.14T，结构防水层：
32174.7m2，止水带：
3574.96m，预埋导管：
90个。
2.3地质条件
该场地地貌上属山间盆地，基底母岩关键为灰岩、砂岩，场地最高处砖厂362.20m，最低346.23m，场地较为平整开阔，地表出露填土、粘性土、碎石土为主，地势平坦，现实状况总体较稳定，龙岩盆地域域性结构均为三叠系晚期地质活动形成，依据《1/2.5万龙岩盆地供水水文地质勘探汇报》场地内及周围无新近形成活动断裂，属地质结构稳定地块。
但该场地属于覆盖型岩溶区。
此次勘察过程中，拟建场地内暂未发觉有其它暗埋地下管网、防空洞等工程不利埋藏物分布。
2.4气象和水文情况
龙岩市地处中亚热带向南亚热带过分带，属于亚热带海洋性湿润季风气候，整年气候温和，冬无严寒，夏无酷暑，无霜期长，雨量充沛，适宜亚热带作物和林木生长。
年平均气温在20℃左右，最冷出现在1月份，常年平均气温为12℃左右；
最热出现在7月份，常年平均气温为27.5℃。
因为地势海拔不一样，各地气温有一定差异。
境内地势南低北高，易形成地形雨，受海洋季风和台风影响，降水充沛，多年平均年降水量达1700毫米左右，夏秋季节受台风影响，伴有暴雨，为地质灾难多发季节。
2.5交通条件
本工程外围交通条件良好，可直通现场，便于施工设备、水泥等进场和废浆弃渣和土方等外运。
2.6施工用电
为了便于施工用电线路布设，并能够确保施工和生活用电量，我们计划申请二个箱变，分别为200KVA、315KVA。
第一个200KVA箱变拟部署在桩号K0+560计划红线以外位置，以兼顾K0+000~K0+700施工段用电；
第二个315KVA箱变拟设置在桩号为K1+460计划红线以外位置，和第一个箱变距离约900m，此段为关键用电集中段，还负担项目部临时设施用电。
三、管廊专题施工方案
3.1施工步骤
管廊通道采取明挖顺筑法施工，关键施工步骤以下：
交通疏解→管线改移、场地平整→地基加固、边坡开挖及围护→坑内降水→开挖至基坑底面→基底淤泥换填→立即施筑垫层及底板防水层→施筑底板结构及部分侧墙→施筑部分侧墙、顶板结构和施筑侧墙外防水层及顶板防水层→恢复管线及地面。
3.2施工前准备
3.2.1由总工组织技术员熟悉图纸，了解设计意图，并进行技术交底，技术员对各施工班组进行技术交底，确保在施工过程中正确无误；
3.2.2选择经验丰富施工班组；
3.2.3按设计要求采购各项主体结构所需材料，包含砼、钢筋、带钢边止水带、止水钢板、各专用预埋导管；
3.2.4准备好管廊主体施工所需各项辅材，包含模板、木方、架管、扣件、止水对拉螺杆、焊条、轧丝、钢筋保护层垫快等；
3.2.5准备好各项机械设备，包含模板加工、钢筋加工设备、水泵、焊机、砼震动棒、砼泵送车。
3.3平整场地
采取挖掘机平整场地，平整范围为综合管廊位置外2米，要求场地平顺。
如场地为鱼塘、沟渠等，优异行处理后，再回填至和周围地面高程，处剪发生工程量以现场签证数量为准，签证审核后造价列入工程最终止算造价。
3.4测量放样
在工程开工前依据建设方提供基础控制点、基线和水准点等基础数据校测其基础控制点和基线测量精度，复核其资料和数据正确性，并将校测和复核测量结果资料报送监理人审核，必需时在监理人直接监督下进行复核测量。
采取测量仪器为DS3水准仪、J2全站仪和RTK等，均在进场前作正确校正。
测量前，具体了解设计图纸、施工规范要求，选择正确测量方法，清除全部有碍测量放样工作障碍物。
并搜集施工区域现有地形图和必需地质资料和计划设计阶段所设平面和高程控制网结果，然后进行测量，并设置控制桩。
全部测量统计及计算结果必需确保清楚，然后报监理工程师审核，审核认证后才能对施工区内分部分项工程按施工程序进行放样。
放样后，样线关键控制点必需设置关键控制桩，并加以醒目标志标定。
同时将放样方案及相关参数报监理工程师审批，每项工序在开工前全部必需进行复核。
对综合管廊平面位置进行放样，放样位置为综合管廊基坑开挖线位置，直线段每20米一个桩，曲线段每10米一个桩，桩和桩之间撒白石灰，每个桩标明下挖深度。
3.5基坑支护及开挖
3.5.1基坑开挖方法见图1,支护方案详见《基坑支护专题施工方案》
基坑开挖图1
3.5.2基坑开挖：
基坑开挖之前，应做好坑顶周围截水沟设施和2m范围内地面硬化，地面硬化采取100厚C15素砼。
基坑开挖中应做好基坑内积水抽排。
依据本项目工程地质勘察汇报，基坑开挖严格根据先支护再开挖标准。
采取机械结合人工开挖。
具体开挖施工以下：
a基坑开挖采取长臂挖掘机开挖，机械站立在基槽两米外以减轻土侧压力，全部开挖土方外运至弃土场，运距为10km，做到随挖随外运，严禁堆放基槽两侧。
b每次基坑开挖过程中进行平面位移观察及沉降观察，当位移量及沉降量大于规范及图纸时要立即加密土钉或采取壁后小压力注浆加固坡体。
c基坑开挖至距基底30cm应立即停止开挖，改为用人工进行清理，严禁出现超挖现象，确保基底以下土体稳定。
d基坑内积水要求立即排除，以确保土体稳定性。
e在基坑两侧安装安全爬梯，供施工人员上下基坑；
人工开挖时要求观察员全程观察，基坑两边各安排一个安全员进行往返巡查，确保基坑内作业人员安全。
f开挖至坑底标高后坑底应立即满封闭并进行基础工程施工。
g基坑开挖技术指标
序号
项目
偏差
1
基底高程
土方
0-20
石方
+50-200
2
轴线偏位
50
3
基坑尺寸
大于设计要求
3.6垫层及底板防水施工
3.6.1垫层施工前对垫层边线和角点进行测量放样，四面作好模板并固定，确定好垫层顶标高并作好标识；
3.6.2垫层为C20素砼，采取商品砼，用砼泵送车进行输送；
采取平板震动器震捣，人工找平；
3.6.3垫层砼达成强度70%时，进行自粘聚合物改性沥青防水卷材施工，在底板施工时，预留上卷到墙身宽度。
3.6.4卷材按规范要求翻边施工，并注意搭接宽度。
3.7综合管廊防水处理
3.7.1底部防水：
素砼垫层施工完成后，在综合管廊底板和C20素混凝土垫层之间施工1.5mm厚自粘聚合物改性沥青防水卷材。
附图以下：
3.7.2顶部防水：
顶板施工完成后，在综合管廊顶板和C20砼混凝土保护层之间由下至上依次施工：
1.5mm厚自粘聚合物改性沥青防水卷材+400g/m无纺土工布+5mm化学抗根阻SBS改性沥青防水卷材耐根穿刺层+100㎜厚C20细石混凝土保护层。
3.7.3侧墙变形缝防水：
侧墙变形缝施工完工后，在综合管廊变形缝施工完成后由内向外施工：
20㎜水泥砂浆找平粘结层+1.5mm厚自粘聚合物改性沥青防水卷材+20㎜厚砂浆加钢丝网保护层+50㎜挤塑板保护层。
3.7.4外墙纵向水平施工缝防水：
侧墙变形缝施工完工后，在综合管廊变形缝施工完成后由内向外施工，背贴式止水带+热压焊焊缝+合成高分子类防水卷材。
3.7.5天然气舱隔墙纵向水平施工缝防水附图以下：
3.8钢筋加工及安装
3.8.1钢筋除锈调直严格控制调直延伸率。
3.8.2钢筋加工由专员进行抽样配筋，配筋单必需经过技术责任人审核，现场总工技术部门审批，才能许可下料加工。
3.8.3钢筋加工成型严格按现行《混凝土结构工程施工验收规范》和设计要求进行,现场建立严格钢筋生产安全管理制度,并制订节省方法，降低材料消耗成本。
3.8.4钢筋安装
a采取焊接接头钢筋，焊接长度单面焊不得小于10d，双面焊不得小于5d。
焊接接头应符合《混凝土结构设计规范》GB50010-相关要求要求。
受力钢筋接头位置应错开，同一连接区内钢筋接头数量不应大于总数量25%。
b钢筋碰到孔洞时，应尽可能绕过，不得截断。
若必需截断时，应和孔洞口加固筋焊接锚固。
c钢筋描固长度，搭接长度应符合国家规范和设计要求，操作工人须持证上岗。
d钢筋采取扎丝绑扎，节点可间隔绑扎，绑扎牢靠。
e做好各管线预埋件、底板和顶板上吊环、接地钢板和变形缝处钢管预埋安装，安装位置正确无误，牢靠稳定，不易位移。
f管廊施工时，按设计要求作好防雷接地钢筋焊接和接地钢板预埋。
3.8.5钢筋保护层控制
钢筋保护层厚度，底板、顶板、侧墙迎土面50mm，其它均为30mm。
采取预制M30水泥砂浆垫块，垫块要垫稳，部署间距为1m，呈梅花型部署，施工完成后严禁在钢筋上践踏，以预防钢筋受力过重造成位移或垫块损坏。
3.8.6钢筋验收
a钢筋进场时必需对钢筋规格尺寸抗弯抗剪强度等进行检测，大批量必需进行抽查，检验合格后才能进场使用。
b钢筋制作安装完成后，经自检合格，上报相关单位进行隐蔽验收，验收合格后进入下道工序施工。
其各项验收标准列表及各项许可偏差见下表。
钢筋加工许可偏差值表
许可偏差值（mm）
检验方法
受力钢筋顺长度方向全长净尺寸
±
10
用钢尺量
弯起钢筋弯折位置
20
箍筋内净尺寸
5
钢筋安装位置许可偏差和检验方法表
检验项目
许可偏差
（mm）
检验频率
范围
点数
受力钢筋间距
两排以上排距
每个构筑物或每个构件
用钢尺量，两端和中间各一个断面，每个断面连续量取钢筋间（排）距，取其平均值计1点
同排
梁板、拱肋
基础、墩台、柱
灌注桩
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距
连续量取5个间距，其平均值计1点
钢筋骨架尺寸
长
用钢尺量，两端和中间各1处
宽、高或直径
弯起钢筋位置
30%
钢筋保护层厚度
墩台、基础
沿模板周围检验，用钢尺量
梁、柱、桩
板、墙
3.9模板和脚手架
模板工程是确保混凝土施工质量，加紧工程施工进度关键步骤之一，所以，结合工程特点、规模，选择适宜模板及支撑体系，是模板工程施工必需考虑关键原因。
模板及其支撑体系必需含有一定强度、刚度和稳定性，能可靠承受新浇筑混凝土自重，侧压力及施工过程中所产生荷载。
3.9.1模板选择
管廊壁模采取定型钢模板,地面以下壁模均使用一次性止水拉杆，部署间距为50cm，呈梅花型部署，拉杆长度为d+20*2cmФ14圆钢（d=墙壁厚度）。
当砼强度达成规范要求强度后方可拆除模板及支撑。
模板加固细部示意图以下：
顶模采取竹胶合板进行拼装，拼装时注意模板和模板之间补缝。
管廊内模板支架采取钢管搭设满堂支架，顶板板面铺完后，对细部节点进行修补处理，要确保平整、严密、牢靠，尤其是接头部位板周围。
3.9.2支架搭设
采取Ф48×
3.5㎜钢管作支架搭设
a立杆：
因为管廊断面及板厚不大，顶板下立杆横向间距为700㎜，纵向间距900mm，为了钢管脚部不损坏底板在立杆脚部加设10cm×
10cm木垫板或槽钢。
b横杆：
步距1200㎜，全部立杆纵横向均加设距地面200㎜高扫地杆。
c支撑体系采取快拆体系：
顶板下支撑体系为独立系统，施工时和板下支撑体系连接。
当板下支撑体系拆除，板面荷载经过顶板下支体系传输到底板。
d支撑体系立杆部署应确保垂直同轴，以防因局部应力过大而破坏结构。
e模板安装前，校核轴线，标出标高、中心线和模板安装内边线平行。
搭设模板支撑架时应按设计要求起拱。
f模板安装完成后，全方面检验其强度、刚度和稳定性，全方面复核其中心线、标高断面尺寸、平整度和预埋等项目，验收合格后方可绑扎钢筋。
g管廊墙体模板加固采取止水拉杆加固。
h主楞（方钢）二根，间距70cm，尺寸5cm×
5cm，置于U型金属顶托之上。
i次木楞间距30cm，尺寸10cm×
10cm，置于主木楞之上，直接和竹胶合板接触。
3.9.3模板施工关键点
a全部构件模板支设前，由施工工长和班组长进行配板设计，画出配板放样图并编号，余留量由缝模调整。
b严格控制垂直度、平整度、轴线位置和截面尺寸等；
模脚部周围采取低标号砂浆封闭或夹泡沫纸，预防砼浆流失过多而造成烂根。
c模板必需拼缝严密，严格控制其中心线、几何尺寸、平整度、标高和起拱高度等；
墙模对拉拉片必需按要求设置，严禁漏设或不设。
d支撑体系必需按要求进行搭设，确保立杆间距、横杆步距、严禁漏设或不设抛竿和斜撑等；
模板及其支撑体系均应落实到实处，不得有“虚脚”。
e砼浇注前要确保模板内洁净，砼浇注过程中要常常检验模板及其支撑体系，有没有变形、松动等情况应立即修补加固。
f模板因周转数次而易变形、损坏，必需强调文明施工，加强管理，合理操作，保持模板完好。
3.9.4模板支撑体系计算:
a设计荷载:
模板及钢管支撑自重:
0.5KN/M²
砼自重:
25KN/M²
钢筋自重:
1.5KN/M²
施工荷载:
3.0KN/M²
荷载分项系数:
活载1.4恒载:
1.2
b板支撑验算:
荷载组合:
Q=0.5+25+1.5+3=30KN/M²
板模支撑立柱横向间距0.6米,纵向间距0.9米，步距1.5米。
钢管为48×
3.5㎜,截面积A=489㎜²
其抗压强度设计值Fc=205N/㎜²
回转半径I=1.58㎜.
单个扣件承载力为Rc=8.0KN,本支架扣件受力仅为大小横杆自重R=0.5KN，因Rc>
R,故钢管扣件承载力符合要求.
钢管支撑稳定性验算:
纵横水平杆竖向离地间距1.5米,支撑计算长度L0=1.5米,长细比λ=L0/I=150/1.58=94.9依据长细比（λ）轴心受压钢管弯矩作用平面内稳定系数Ф=0.498。
NQK=1.2（NG1K+NG2K）+1.4∑，查得NQK=1.2*（0.19+1.372）+1.4*1.68=5.422KN，由N/ФA=5.422×
1000/0.489×
489=26.91N/㎜²
，又Fc=205N/㎜²
，故N/ФA<
Fc，稳定性满足要求。
附管廊模板支撑系统示意图：
满堂式脚手架和底模衔接节点大样图以下：
3.9.5模板安装技术要求：
a操作人员在作业前必需充足熟悉图纸，了解设计意图，严格按施工规范、操作规程进行作业，并掌握基础和结构轴线、标高、各部位尺寸和技术要求等，依据工程结构特点和施工条件，尚应熟悉模板工程施工方案及模板配制图等。
b模板安装前应仔细检验各类模板配置是否完好、齐备、是否已刷脱模剂。
c模板安装前应依据图纸仔细检验作业部位位置尺寸、规格、标高和上道工序质量和钢筋放置是否正确。
d模板安装完成后，应进行全方面检验模板多种尺寸数据是否符合图纸要求和模板支撑情况是否牢靠，不松动，符合质量要求，以确保在砼浇筑过程中，模板有足够刚度和稳定性。
e安装模板中应采取有效方法，预防出现模板使用中常发生位移、跑模、模板间隙大等质量通病。
f模板工长在作业过程中，应常常组织有针对性自检自查，预防发生质量问题，对有不符合质量要求应立即采取纠正方法。
g模板安装时还将注意选择合理隔离剂，隔离剂选择应考虑脱模轻易，不污染构件表面，对砼及钢筋无损害。
3.9.6模板拆除技术要求：
a采取先支后拆、后支先拆，先拆非承重模、后拆承重模，先拆侧模、后拆底模和自上而下拆除次序。
b墙模和侧模等非承重模板在砼强度达成能确保其表面及楞角不因拆除模板而受损坏时方可拆除。
c墙、板底模及其支撑体系在其砼达成强度80%以上后才能拆除。
d在模板拆除前，应先拆支模紧固件和连接件再拆模板。
在拆墙、板底模时，应先将支撑体系降下来，待板底模拆除后方可将支撑体系拆除。
e在拆模过程中，发觉有影响结构安全质量问题时，不得在继续拆除，应经研究处理后方可再拆。
3.9.7模板验收
模板安装许可偏差
许可偏差（mm）
轴线位置
基础
15
墩、台、墙
梁、柱、拱、塔柱
8
相邻两板表面高低差
刨光模板、钢板
不刨光模板
4
表面平整度
刨光模板、钢模
垂直度
墙、板
H/1000，且小于6
截面尺寸
墩、台
+5、-8
梁、板、墙、柱、桩、拱
+3-6
中心位置
预留管、件及止水带
预留空洞
注：
H为墙高度（mm）
3.10混凝土浇注和振捣
3.10.1混凝土浇筑作业应连续进行，如发生中止，立即汇报工程师。
3.10.2浇筑混凝土作业过程中应随时检验预埋部件，如有任何位移立即矫正。
3.10.3混凝土由高处自由落下高度不得超出2m，当采取导管式溜槽时应保持洁净，使用过程要避免混凝土发生离析。
3.10.4砼全部采取商品砼，砼泵车输送。
混凝土底板浇筑时，泵送出料口距钢筋顶面约30cm，不能太高，以防砼离析，采取振捣棒进行振捣，振捣要做到振捣部署均匀，快插慢拨，快插是为了预防先将表面混凝土振实和下层混凝土发生分层，离析现象，慢拨是为了使混凝土填满振动棒抽出时间所造成空洞。
3.10.5浇筑墙身砼时应分层浇注，每层厚度不超出50cm，各墙体间往返往复，巡环进行。
在浇注墙身砼时，泵送出料口距浇注点高差不得超出2.0m，约超出，应搭设流槽或串筒。
在浇注过程中应随时安排专员对支模体系进行检验，确保模模支护安全，约出现异常情况，应立即暂停，处理完成，确定无误后，再继续浇注。
顶板砼同底板砼。
3.10.6尤其是在预埋件周围和变形缝两侧，应加强震捣；
3.10.7使用插入式振捣器时,尽可能避免和钢筋、预埋件相触。
3.10.8在浇筑底板和顶板时，最终一层使用平板振动器振实。
3.10.9振捣器采取φ50振动棒（直径d=51mm，有效振动半径为直径8～9倍），且工地配有足够数量良好状态振捣器,以使发生损坏时备用。
3.10.10振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢以免产生空洞。
3.10.11振捣器要垂直插入混凝土内,并要插入前一层混凝土里,但进入底层深度不得超出50mm。
3.10.12振捣器移动距离不得超出60cm（有效振动半径1.5倍）。
3.10.13对每一振动部位，必需振动到该处砼密实为止。
密实标志是砼停止下沉，不再冒气泡、表面呈平坦、泛浆，注意严禁过振或欠振。
3.10.14混凝土浇筑完成后，应在收浆后立即洒水养护，混凝土养护用水条件和拌和用水相同。
3.10.15混凝土模板覆盖时，应在养护期间常常使模板保持湿润，砼养护时，表面覆盖麻袋或草袋等覆盖物进行洒水养护，使砼表面保持湿润。
3.10.16天天洒水次数，以能保持混凝土表面常常处于湿润状态为度，洒水养护时间为7d。
3.11变形缝处理及结构防水
变形缝应按施工设计图纸施工，沿整个综合管廊设置通缝，采取中埋式钢边橡胶止水带，宽3cm。
沿着板（墙）厚方向具体处理为背贴式止水带+热压焊焊缝+合成高分子类防水卷材。
3.11.1铺设1.5mm厚合成高分子类防水卷材。
3.11.2将卷材按预定位置放好后，开始铺贴，纵横向均应留出10cm搭接缝，用胶粘剂粘平，干燥数分钟后用压辊压实。
操作时卷材不要拉太紧，并注意方向沿标准线进行，以确保卷材搭接宽度。
每铺完一张卷材，应用洁净滚刷从卷材一端向另一端用力滚压一遍，以将空气排出。
为使卷材粘结牢靠，应用外包橡皮铁辊再滚压一遍，不许可有气泡或折皱现象存在。
3.11.3铺贴时，要注意卷材搭接量，纵向及横向搭接长度均为100mm，相邻两幅卷材接缝应错开1/3幅宽。
在转角处增加附加层，每个转角附加层成直角铺设30cm+30cm防水材料。
3.11.4卷材收头处理：
卷材收头必需用聚氨酯密封膏封闭
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