对标计划Word格式.docx
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由推焦工序来的熄焦车进入熄焦塔内，由水喷淋熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦、凉焦、蒸发焦炭中的水分后，经刮板放焦机送至筛焦工段。
熄焦塔顶部设有折流式木结构的捕集装置，系统设有粉焦沉淀池和熄焦水循环系统，熄焦水循环利用，粉焦定期清理外销。
加热用焦炉煤气由外部架空管道引入，经地下室煤气预热器预热至45℃左右进入回炉煤气总管、主管、支管，通过下喷管进入焦炉燃烧室立火道。
在燃烧室内与从废气开闭器进入经蓄热室预热的空气混合后燃烧。
燃烧后的废气经双联火道，通过其顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经蓄热室格子砖把废气的部分显热吸收后依次进入小烟道、废气开闭器、分烟道、总烟道，最后由烟囱高空排放。
炼焦车间凉焦台上凉好的焦炭由刮焦机刮入带式输送机，经倒运送入筛焦楼上的三层振动筛进行分级，将焦炭分为>
40mm、40-25mm、25-10mm、<
10mm四种不同粒级后，分别送入贮焦场露天堆放。
冷鼓电捕
由炼焦炉送来的荒煤气与焦油、氨水混合物，经汽液分离器分离后，荒煤气进入横管初冷器顶部，在初冷器内煤气温度由82-85℃依次经过冷却降至22℃。
然后进入电捕焦油器，脱除焦油雾滴，再进入鼓风机加压，送往脱硫工段。
初冷器中，煤气冷却下来的冷凝液流至冷凝液槽，用冷凝液泵定期送往轻焦油循环槽，以补充初冷器洗涤萘所需的新鲜轻焦油。
在初冷器的中、下部有冷凝液喷洒口，用轻焦油循环泵送来的轻焦油进行喷洒，除去煤气中的部分萘，防止冷却管壁积萘，提高冷却效率，同时净化煤气。
从汽液分离器出来的焦油、氨水同冷凝泵送来的冷凝液一并进入机械化焦油氨水澄清槽，经澄清分离后，上部氨水送至循环氨水槽，由循环氨水泵及高压氨水泵送往炼焦工段，供冷却荒煤气及无烟装煤使用。
剩余氨水则由剩余氨水泵送至蒸氨塔。
分离出来的焦油溢流到机械化焦油分离器脱水后，到焦油贮槽存放，定期由焦油泵送出装车外销。
机械化焦油、氨水澄清槽底部沉降的焦油渣，定期送至煤场配入到炼焦煤中炼焦。
脱硫与硫回收
来自冷鼓工段的粗煤气进入二级串联的脱硫塔下部，经塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤脱除H2S后，再经捕雾段除雾滴后全部送到硫铵工段。
从脱硫塔中吸收了H2S和HCN的脱硫液由脱硫塔下部，经液封槽进入溶液循环槽，经补充少许催化剂贮槽滴加的催化剂溶液后，用溶液循环泵抽送至预热器，再进入再生塔下部，与空压站送来的压缩空气接触氧化再生，再生后的脱硫液（贫液）返回脱硫塔顶部喷淋脱硫。
硫泡沫则由再生塔顶部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加压后送熔硫釜，熔硫釜内分离清液送至溶液循环槽循环使用，下部干化后硫磺外售。
由冷鼓工序来的剩余氨水与从蒸氨塔底来的蒸氨废水在氨水换热器换热，加碱后，进入蒸氨塔。
在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸馏，蒸出的氨汽入氨分缩器用循环水冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶做回流，未冷凝的含NH310%氨汽进入硫铵饱和汽。
塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后，入蒸氨废水中间槽，然后由蒸氨废水泵送入废水冷却器被循环水冷却后送生化处理工段。
硫铵工序
来自脱硫及硫回收工程的粗煤气经煤气预热器加热后进入硫铵饱和器的上段喷淋室，在此煤气经循环母液逆向喷洒与母液充分接触，使其中的氨被母液中的硫酸吸收，生成硫酸铵结晶。
然后煤气进入饱和器内旋风式除酸器，分离煤气中夹带的酸雾后送至洗脱苯工段。
饱和器下部的母液，用循环母液泵连续抽出送至上段进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程，饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，用结晶泵将其送至结晶槽，排放到离心机内进行离心分离，滤除母液。
离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。
从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机送至振动流化床干燥器，经热空气干燥后进入硫铵贮斗，然后称量送入成品库。
喷淋室溢流的母液入满流槽，将少量的酸焦油分离，分离酸焦油后的母液入母液储槽，经小母液泵加压后送喷淋式喷淋。
外购来的硫酸先卸至硫酸槽，由硫酸泵送至硫酸高位槽，经控制自流入满流槽，调节饱和器内溶液的酸度。
振动流化床干燥器所用的热空气，经热风器加热后送入。
振动流化床干燥器排出的废气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽至雾膜水浴除尘器进行湿式除尘，最后排入大气。
洗脱苯工序
来自硫铵工段的粗煤气，经终冷器上段的循环水和下段的循环水直接冷却后，将煤气由55℃降至27℃后由洗苯塔由下而上经过洗苯塔填料层，与塔顶喷淋的贫油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经塔的捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔，其中一部分送焦炉作回炉煤气，一部分送粗苯管式炉、化产工艺蒸汽锅炉做燃料，剩余部分进入发电厂作燃料。
从洗苯塔底来的富油经贫富油泵加压后进入油汽换热器与脱苯塔顶出来的苯汽换热，将富油预热至约60℃，然后入贫油换热器与脱苯塔底部出来的热贫油换热，最后进入管式加热炉被加热至180℃左右，进入脱苯塔。
从脱苯塔顶蒸出的粗苯经油汽换热后，部分粗苯蒸汽冷凝下来，进入粗苯冷凝冷却器用低温水冷却至25-30℃左右，然后进入粗苯油水分离器分离，分离出的粗苯入粗苯回流槽，经计量后送入粗苯储槽，外销。
粗苯油水分离器分离出的油水混和物入控制分离器，在此分离出的洗油送入粗苯地下槽，分离出的粗苯分离水送至机械化澄清槽，经蒸氨后送生化处理。
脱苯后的热贫油从脱苯塔底流出，自流入油油换热器与富油换热，使其温度降至120℃左右，进入贫油槽由贫油泵加压送至贫油冷却器分别被循环水和低温水冷却至约30℃，送洗苯塔喷淋洗涤煤气。
0.4-0.6Mpa（表）蒸汽被管式加热炉加热至400-450℃左右，部分作为洗油再生器的热源，另一部分直接进脱苯塔底作为其热源。
管式炉所需燃料由洗苯后的煤气供给。
外购来的新洗油卸入新洗油地下槽，再用新洗油地下槽液下泵送入贫油槽，作循环洗油的补充。
在洗苯脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量，采用洗油再生器将部分洗油再生。
洗油再生量为循环洗油量的1～1.5%,用过热蒸汽加热，蒸出的油气进入苯塔，残渣排放残油池定期送往煤场配煤炼焦。
终冷塔直接冷却水，进入刮萘池。
由刮萘池刮出的萘装袋后直接外销，终冷水由泵打入直管式冷却器与循环冷却水系统来水换热后进入终冷塔循环利用。
生化污水处理站
该公司生化污水处理站设计规模为60m3/h，处理工艺为A2/O生化处理工艺。
其处理流程为：
蒸氨废水和经过水泵提升的其它废水首先进入隔油池，除去轻油和重油后，自流入气浮池。
废水在气浮池中去除水中的乳化油及胶状油，出水进入调节池调节水量，均化水质，经过均化后的废水再经提升泵送至厌氧反应器，进行水解酸化反应，以提高废水的可生化性并降解部分有机物。
厌氧反应器出水进入消化液回流池并与从二沉池出水回流的消化液相混合，再经回流泵提升至缺氧池进行反硝化反应，将亚硝酸氮和硝酸氮还原为氮气，并同时降解有机物。
缺氧池出水进入好氧池进行脱氮和硝化反应。
废水在消化池中首先大幅降解有机物，将氨氮氧化为亚硝酸氮和硝酸氮。
好氧出水进入二沉池，进行固液分离，上层液大部分回流。
剩余的废水进入混合反应池，废水与絮凝剂经过混合和反应后进入混凝沉淀池，再进行固液分离。
混凝沉淀池出水再经提升泵送至过滤器进行过滤，过滤器出水送至厂内回用。
（1）主要生产设备
我公司（剔除40万吨）主要生产设备、设施详见表1—1
表1—1主要设备设施装置一览表
车间
生产设施名称
型号、性能
数量
炼焦
焦炉
SC4350A，2×
51孔，碳化室高度4.3米，
1座
冷鼓工段
鼓风机
D750—1.23/0.87
2套
焦油槽
DN6500×
8500
2
横冷器
4480×
3300×
21680
3
配套化产
洗氨塔
DN40000×
35600
洗苯塔
1
脱苯塔
DN2200×
26000
再生器
DN1600×
7387
再生塔
DN4000×
44050
脱硫塔
DN5000×
30676
蒸氨塔
16693
原料氨水槽
DN6000×
5750
碱液贮槽
5593
粗苯管式炉
26200
1.3近三年度绩效指标
（1）、近三年主要产品产量
产品
2008
2009
2010
焦炭
582554
318800
480860
焦油
14830
8118
11919
粗苯
4060
2227
3262
（2）2008---2010年绩效指标情况（见表1---1）
表1---1
序号
指标名称
单位
工序能耗
kgce/t
180
167
157
吨焦新鲜水
t/t
2.4
2.36
2.35
吨焦耗电量
kwh/t
33.2
33.5
33
4
吨焦耗蒸汽
0.18
0.17
5
水循环利用
%
94
94.8
95
二、节能对标指标
2.1本行业现状情况分析
根据国家有关部门统计，焦化产能在全国总体来讲过剩，焦化行业结构会根据国家总体规划重新调整，我国的炼焦装备水平也在不断提高，能源利用率水平不断提高，针对焦化企业的节能减排与环境管理愈发显得突出与重要，我公司的焦炉是碳化室4.3米的顶装式焦炉，工序能耗，新水消耗比起太原市的平均水平略低，这就要求我们必须以国家产业政策为企业发展的出发点，扎实搞好企业内部的环境管理与“十二五”规划。
2.2国家相关政策要求
2006年至今，国家及地方涉及焦化产业政策主要有：
（1）《焦化行业准入条件》
（2）《关于抑制部分行业产能过剩的若干意见》
（3）《产业结构调整目录》
（4）《山西省焦化产业调整和振兴计划》
（5）《国家重点节能技术推广目录》
（6）《关于开展重点用能行业能效水平对标达标活动的通知》
（7）《焦化企业绿色管理规范》
以上相关政策详细描述了国家关于焦化行业的准入条件以及今后焦化行业的发展方向与达到的要求，我公司已经初步规划，“十二五”期间，以国家焦化产业政策为基础，以地方总体产能规划为原则，上马220万焦化项目，碳化室为6.25米的捣固式焦炉，并且相应的配套化产、污水厂、环保三同时要求的环保设施同时配套建设，各项生产指标正在进行可行性分析与研究，总体控制在国家要求的指标范围之内。
2.3太原市工业企业能效指标对标表2--1
定性评价批标
定量指标
一
资源能源利用指标
工序能耗，kgce/t
≤110
选煤吨煤电耗，kwh/t
≤8
二
管理指标
节能法律法规
节能管理机构
节能管理制度
节能审核
用能设备、设施运行管理
2.4拟选标杆企业指标情况
按照太原市节能对标工作的总体要求，结合我公司实际情况，我公司决定拟选太原市钢铁集团公司焦化厂作为标杆单位。
太钢焦化厂在环境管理、产品能耗、污染物排放等各方面处于国内同行业领先水平。
其具体指标如下：
表2---2
项目
数值
我公司
绩效指标
87.5
水循环利用率
100
三、对标工作差距及原因分析
3.1总量控制要求差距以及原因分析
我公司节能管理水平滞后，清洁生产能力有待进一步挖潜，与太钢焦化厂比较，这些方面更显得落后，总体原因是因为公司能源管理意识起点低，没有与外部焦化企业环境进行对比，井底观天，这是造成目前环境管理的最薄弱环节之一。
总量控制按照省市要求基本完成，但是由于能源管理基础薄弱，操作工人意识低下，再加上焦炉等客观原因，造成我公司与先进焦化生产企业单位排放量形成巨大差距。
3.2生产工艺装备水平差距与原因分析
（1）太钢焦化厂采用7.63米大型焦炉，热量损失与能耗大大降低，我公司采用4.3米焦炉，由于单炉产量少，出焦装煤次数增加导致热损失和排污增加，焦化能耗与热量损失方面差距较大。
但是，在现状情况下，必须严格按照工艺要求，合理确定碳化时间，提高工人工艺操作水平，尽量减少污染排放与热量损失。
（2）太钢焦化厂采用热值分析测定加热煤的热值，严格控制入炉煤的水分，稳定了加热制度，合理燃烧，减少了炼焦耗热量。
我公司目前只是在备煤上物理控制入炉煤水分，控制效果大大打折，相比之下，热量损失加大。
（3）太钢焦化厂采用干熄焦法，并利用干熄焦产生的热量发电，充分利用了能源，减少了水资源消耗，我公司现在还停留在湿熄焦，造成吨焦水耗的增多与能源的浪费。
3.3资源能源利用指标差距及原因分析
表2--3
太钢焦化
本企业
吨焦能耗
Kgce/t
资源能源利用指标差距主要是因为我公司生产装备水平低，各工序能耗控制水平较低造成的。
只有严格控制各工序用水，严格按照能源管理体系要求，将用水目标细化到车间、班组、员工，加强考核，从而力所能及的降低吨焦能耗，提高水循环利用率。
四、对标行动计划
4.1生产工艺的改进对标计划
（一）装备提升前对标计划：
鉴于装备提升前我公司4.3米焦炉生产现状，我公司经对标办研究也提出切实可行的生产工艺改进具体措施，具体如下：
（能源绩效提升、环境绩效提升、企业内部管理改进与装备提升后措施一样）
（1）、加强管理，以ISO14001环境认证体系为基础，建立健全能源管理体系，完善公司正在进行的节能环保考核体系，层层负责、层层分工，使环境管理向标杆单位靠近。
（2）利用余热供暖工程。
公司2011年上马利用焦炉荒煤气横冷管冷却余热供热工程，更换原采用公司蒸汽供暖方式，节约蒸汽，供暖面积12830平米，总投资140万元，年节约标煤约3000吨,吨焦工序能耗可降低7.5公斤标煤。
该项工程已经完工，并且正在试运行当中，初步运行效果良好。
（二）提升装备后对标计划
（1）太钢焦化厂采用干熄焦工艺，根据我公司“十二五”发展总体规划，2013年计划建设4×
46孔，碳化室高度6.25米捣固式焦炉，化产回收以及干熄焦等，2014年达到第一期生产条件。
（2）太钢焦化厂采用入炉煤调湿工艺，我公司拟建焦化220万吨项目中，有入炉煤调湿建设内容，在一期建设工程结束后，该工艺就可以实现。
4.2生产装置装备水平方面的改进行动计划
太钢焦化厂采用7.63米干熄焦自动配煤220万吨焦炉，我公司目前生产装备是60万吨4.3米碳化室顶装式湿法熄焦装置，根据国家焦化产业规划政策，4.3米碳化室焦炉在“十二五”发展中已经不具备优势，所以我公司根据实际情况在“十二五”初计划上马220万吨6.25米碳化室捣固式焦炉，2013年开始建设，2014年一期工程建设完成并投产运行。
4.3能源绩效提升的改进行动计划
太钢焦化厂2010年焦化工序能耗为87.5kgce/t,水循环利用率100%，我公司2010年的焦化工序能耗为157kgce/t，国家焦化工序能耗限定值为155kgce/t，水循环利用率为95%，达到炼焦行业清洁生产标准中资源利用一级标准，但是，以上两项指标均低于标杆单位的指标值，所以，能效绩效提升非常重要，通过制定详细可操作的计划，严格控制生产当中的各项工序按工艺规程操作，尽量利用焦炉的余热，减少焦炉本身的热耗，控制生产中的跑冒滴漏，从2011年起逐年降低焦化工序能耗，提高水循环利用率。
具体措施有：
1、加大生产单位能耗考核力度，实行奖优罚劣，工人的工艺操作与工资挂钩。
2、多方学习考察论证，研究先进标杆单位的节水办法与经验，尽快将水消耗降到国家规定指标值。
4.4企业内部管理的改进行动计划
太钢焦化厂以严格管理作保障，同国际一流企业相比较，坚持将循环经济、节能减排的各项指标与国际先进水平相比较，是太钢打造绿色钢城的重要保障。
一是建立绿色发展指标体系。
太钢在建立品种、质量、成本、效率、服务等对标指标的同时，逐步建立起了完善的实施绿色发展战略的对标指标体系。
现在，太钢的绿色发展指标体系中，设立由公司级的节能减排、循环经济指标10项，分厂工序指标35项，并逐级进行指标分解，落实责任，形成了对全公司绿色发展战略的指标体系。
二是不断完善基础管理。
围绕绿色发展战略指标，建立起横向到边、纵向到底的管理网络，强化日常管理和监控。
同时，通过推进ISO14001环境管理体系标准与GB/T23331能源管理标准，对企业重要环境因素进行严格控制；
通过编制能源管理体系文件，建立能源管理体系，推动绿色发展战略实施走上规模化、系统化、程序化轨道。
三是强化绿色发展目标的考核。
太钢将绿色发展战略各项指标纳入各单位和部门的经济责任制考核中，实现了与各单位的经济利益的紧密挂钩。
与太钢焦化以上管理措施对比，我公司环境管理模式以ISO14001环境管理体系标准为基础，计划2012年建立健全能源管理体系，建立循环经济标准模式，基本上贯彻国家环保法律法规的要求，实现各个环节、各个工艺程序的逐步控制。
其次，由于生产单位的工人整体知识水平有限，在具体落实国家环保政策、公司能源管理制度方面比较欠缺，造成能源执行的打折，节能考核只执行在生产单位，班组与个人没有明确考核指标，整体节能意识落后，所以在以后的环境管理中，以提高工人节能意识为基础管理出发点，逐步完善节能管理制度，加强基层工人的环保操作知识培训，加大班组与工人节能的考核力度，真正将节能考核指标到个人，从而整体推进环保管理发展到一个新的高度，力争在“十二五”规划后期接近标杆单位管理水平。
四、对标项目的实施与评估
5.1提出改进内容、实施方案以及投资费用
（1）装备的提升；
从与太钢焦化厂对标分析，由于我公司现状的焦炉装备水平较低，导致各环保指标与能耗指标与标杆相差较远，只有提升装备水平才能实现对标工作指标，也才能与国家环保、产业政策相接轨。
建设内容包括
A:
100万吨储煤场、总投资3000万元，预计2013年开始建设，建设全封闭原煤库，全封闭成品库以及3座筒仓，配套建设4000米煤炭输送系统及喷洒系统；
B:
2×
220万吨/年的选煤厂，预计2013年开始建设，总投资16000万元，2×
220万吨三产品重介洗煤生产线，配套煤泥浮选、尾煤压滤、洗煤水闭路循环。
C：
焦化厂，建设规模220万吨，预计2013年开始建设，分两期建设，总投资13200万元，建设4×
46孔碳化室高度6.25米捣固式焦炉，化产回收以及干熄焦；
D：
污水处理厂，新建100立方/小时污水处理厂，2013年开始建设，2014年完成并运行。
采用“预处理＋A2/O＋深度处理＋污泥处理”工艺，处理后回用于洗煤、煤场洒水等。
以上装备提升由公司基建副总王盘通、对外联络副总闫开明负责手续的完善，太原办事处与财务处负责资金的筹措，项目总负责人为王月明。
（2）、淘汰原有的碳化室高度2.8米的40万吨焦炉；
由于40万吨焦炉已经不符合国家产业政策，根据山西省经信委与山西省环保局2010年【713】号文，该焦炉于2011年9月份底关停，我公司根据实际生产情况，于2011年5月份底实现该焦炉停炉停产。
（3）、节能管理制度完善与环保意识提高；
通过对标分析，我公司能源管理制度还不完善，在运行当中出现许多纰漏或执行不到位，经公司能委会研究，加大节能管理制度执行力度，不折不扣，首先实现节能制度对标达标；
通过各种培训、学习不断提高全体工人的的节能意识，逐渐发展一批基层环保员，全面实现环保的可监控。
到2012年真正按照ISO14001环境认证要求实现管理制度与操作过程的双控。
5.2提出方案的实施要求
5.3投资及资金筹措
5.6项目汇总及进度安排
表5--1
储煤场
选煤厂
焦化厂
污水处理厂
行业
煤炭
煤炭洗选
环保
建设地点
古交市镇城底王家坡大磨梁
镇城底王家坡大沟
古交市镇城底王家坡大沟
项目阶段
筹备中
建设性质
改扩建
异地改造
新建
建设规模
100万吨/年
220万吨/年
100立方/小时
起止年限
预计2013年开始，2014年投产运行
投资来源
总投资3000万元，银行贷款2000万元，企业自筹1000万元
总投资16000万元，银行贷款11000万元，企业自筹5000万元
总投资132000万元，银行贷款92000万元，企业自筹40000万元
总投资3600万元，银行贷款2700万元，企业自筹900万元
预期效果
全封闭、喷淋减少烟粉尘排放
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