球磨机安装施工方案1教学教材Word文档下载推荐.docx

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批准人

该工程为3000t/d选厂球磨机设备安装工程，包括Ф6.0×

Ф3.0m和Ф4.5×

Ф7.6m两种型号的磨机。

其中Ф6.0×

Ф3.0m湿式半自磨机重约228t,Ф4.5×

Ф7.6m湿式溢流型球磨机重约196t。

磨机为选矿厂进行选矿的最主要的工艺设备之一。

溢流型球磨机主要由同步电动机、空气离合器、高压开关柜、小齿轮传动部、大齿轮传动部、齿轮罩、筒体部、主轴承部、给料小车、进料部、出料部、基础部、微动传动装置、主轴承润滑站、齿轮副润滑装置、空压机、励磁装置、顶起装置、PLC低压电控系统等组成。

球磨机设备中单件最重的是筒体，重约47.15t/件。

安装球磨机的正上方有一台50t的行车可供安装时使用。

该球磨机的安装工期短，安装工程量相对较大，施工时交叉作业的情况又比较多，因此精心合理地组织安装，显得尤为重要。

2.1《球磨机基础图》一套

2.2《球磨机安装图》一套

2.3《Ф4.5×

Ф7.6m湿式溢流型球磨机说明书》一套

2.4《机械设备安装施工规范》

2.5《重型设备吊装手册》第2版

2.6《现行冶金工程施工标准汇编》下册

2.7国家及上级现行有关规范、标准

2.8建设单位有关制度、规定

三、安装前准备工作

3.1组织有关的技术人员熟悉工程图纸,并结合施工图和现场实际情况，编制合理的施工方案。

3.2熟悉规范和工艺标准，并做好详尽的技术交底工作。

3.3准备施工用的专用输电线路，并采取有效的措施以保证其畅通、充足、可靠。

3.4准备设备进场的卸车场地，要保证场地的平整和坚实。

3.5设备进场的道路要平整、坚实，有足够的宽度和转弯半径。

3.6配置本工程所需的测量仪器、专用工具和吊装机具等。

3.7组织施工人员进行相应的技术、质量和安全教育。

四、安装的工艺和方法

4.1设备安装的工艺流程

设备进场→设备的检查验收→施工准备→地脚螺栓的埋设→垫铁的放置→设备底座（轴承座底座）安装→地脚螺栓孔浇灌→轴承座、主轴承安装→进出料端盖和筒体、大齿圈的装配→传动轴及小齿轮安装→微动传动装置安装→筒体衬板、进出料部衬板安装→齿轮罩、进出料口、给料器以及操作平台等其它附件的安装→电气控制部分安装→设备单体空载调试→负荷试车。

4.1.1安装的顺序

4.1.1.1第一阶段：

回转部分的安装

a）构筑合适的基础，基础验收合格。

b）确定水平高度参考点，在基础上刻画磨机纵横中心线。

c）为主轴承底板准备水平砂浆堆，找平主轴承副底板。

d）一次安装、找正主轴承底板。

e）一次安装、找正主轴承底座，安装主轴瓦。

f）安装适合端盖和筒体组件的垛式支架，找正筒体液压千斤顶的位置。

安装垛式支架的同时，应把下半部的齿轮护罩安装就位，以免回转部分组装好落入轴承后无法安装下部齿轮罩。

g）按照说明书要求组装筒体、端盖和中空轴。

h）拆除筒体垛式支架后，把中空轴、端盖和筒体组件下落至主轴承上。

i）根据两端中空轴上母线高度差，二次调整主轴承底板高度，最终调整主轴承座，检查轴承间隙。

j）完成两个主轴承的装配，安装主轴承润滑系统。

安装主轴承润滑站；

现场配管；

安装电源；

清洗润滑系统；

安装现场仪表；

安装电气部分；

给润滑站加油；

设定仪表；

无负荷运行润滑系统（即润滑站打循环，排出管道内的杂物）；

负荷运行润滑系统。

k）拆卸垛式支架、运输支撑和吊耳等。

l）按要求将把合螺栓紧固至最终扭矩值。

m）复检各安装数据，合格后进行主轴承底板二次灌浆。

4.1.1.2第二阶段：

传动部分的安装

a）安装大齿轮，最终校正后，按要求拧紧螺栓。

b）为小齿轮底板准备水平砂浆堆，找平副底板。

c）安装、找正小齿轮轴组底板。

d）安装小齿轮轴承，检查自由端和固定端位置。

e）检查大小齿轮的侧隙和接触情况。

f）为主电机底座准备水平砂浆堆，找平副底板。

g）安装主电机底座及主电机。

h）安装气动离合器，并找正主电机和小齿轮的中心线。

i）浇注慢速传动装置水平砂浆堆，找正副底板。

j）安装慢速传动装置，找正慢传和小齿轮中心。

k）复查传动系统，按要求重新将所有螺栓紧固至最终扭矩值。

l）给小齿轮底板、主电机底板和速传底板二次灌浆。

m）安装其余部分齿轮罩。

n）给齿轮面上涂润滑剂。

o）安装喷射润滑装置。

p）安装其它防护罩。

q）安装气动离合器和喷射润滑装置的气动系统和电控系统及电源。

4.1.1.3第三阶段：

其他零部件的安装

a）拆除筒体内部支撑件，安装进、出料衬套和端衬板、筒体衬板。

b）安装给料小车。

c）安装出料筛部。

d）磨机清理、涂漆。

4.1.1.4复查

检查所有连接件的紧固性，保证所有部件的安装是按说明书和装配图纸安装的。

4.2设备安装的方法

4.2.1设备基础的检查和验收

设备安装前，要根据土建单位移交的资料，对安装球磨设备的基础进行严格的复测、检查验收。

包括基础混凝土的强度要求、基础的外形尺寸、基础面的水平度以及中心线、标高、地脚螺栓孔洞的间距、混凝土内的埋设件等是否符合设计图样和安装施工图及施工验收技术规范的要求，并按下列标准进行检查验收：

（1）基础各部尺寸要符合设计图样要求，其偏差要达到相应的规范要求；

（2）根据设计图样检查所有预埋件、包括预埋地脚螺栓等的数量和位置的准确性；

（3）基础表面及地脚螺栓孔应清理干净；

且无有油污，各预埋件需露出部分必须露出基础面。

预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护好；

（4）基础过高时用扁铲铲平，过低时可将原表面铲平后，研磨再垫以平垫铁；

基础中心偏差过大时，可适当改变地脚螺栓的位置；

（5）基础不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；

根据已复查合格后的基准线和基准点在各设备基础上标出其纵横向中心线及便于测量的标高等标记。

4.2.2设备的开箱和检查

设备的检查、验收和保管

（1）设备开箱应在建设单位、监理、厂家、施工单位等有关人员参加下进行，并应作出记录。

设备开箱验收应具有装箱清单、安装使用说明书、质量检验证明书或出厂合格证，对运转的设备必须有试运转记录。

（2）根据装箱清单，清点设备及其零部件的数量，根据设备本体图检查设备的几何尺寸及有无损伤情况，如发现有损伤、变形和局部加工精度不够等质量问题，要提前处理。

另外清点时要注意设备的转动件和滑动件，在防锈油未清除干净前不要转动和滑动。

由于检查而除去的防锈油，在检查后要重新涂上。

（3）设备保管

设备及其构配件均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱和丢失。

同时要检查随机资料及专用工具是否齐全，会同各方代表会签设备验收记录。

应根据设备需要将设备运至施工现场尽量靠近设备基础，设备清点验收后由施工单位保管。

4.2.3放线

设备基础验收合格并将表面清理干净后，即可放线。

放线时，用经纬仪和水准仪测定设备的中心线和标高，并标注在中心标板和基准点上，最后用墨线弹出设备的中心线和其它基准线。

放线时，尺要摆正和拉直，尺寸要量准确。

4.3球磨机的安装

4.3.1安装注意事项：

（1）磨机安装质量的好坏关系到设备的正常运转以及安全生产。

所以整个安装过程中必须在专职技术人员的指导下进行。

（2）在安装过程中要注意人身设备安全，特别注意在安装衬板时，防止筒体偏重而旋转。

（3）所有配合表面、磨擦表面等均应认真清洗后方可安装，配合表面要注入稀油，磨擦表面要涂上干油。

（4）磨机安装完毕后接通电源时，要严格按控制要求和操作规程作业不可随意开动磨机。

（5）空负荷和负荷试车要保证连续。

并尽量延长试车时间。

（6）安装技术要求除安装和使用说明书和有关安装图纸外还应参照《机械设备安装施工规范》中有关技术要求进行。

4.3.2地脚螺栓的安装

设备进场后，在对轴承座底盘的螺栓孔进行实测实量后，依照其定位孔尺寸进行地脚螺栓的埋设。

地脚螺栓应在底盘吊装就位找正完毕后才可灌浆，灌浆前应检查其垂直度不要超过10/1000，在基础孔内下端预留的间隙不小于100mm，螺栓到孔壁周围的距离不小于15mm，待混凝土强度达到标号的75%以上，才允许拧紧螺母。

拧紧螺母时，要采用对称地分次拧紧的方法，这样地脚螺栓和设备底座受力才会均匀。

拧紧后螺栓要外露1/3～2/3螺栓直径。

4.3.3垫铁的安装

（1）垫铁的设置

垫铁放置的位置在地脚螺栓附近及轴承座上筋板对应位置，采用在混凝土基础上直接放置垫板的方法。

放置之前，基墩与设备接触表面应凿平，然后对基础表面进行研磨，直至垫板接触点均匀分布为止。

基墩顶面上不得有任何油污，如有油污，必须彻底地清理，各底座相对的标高应符合要求，垫块必须与底座面保持充分的接触。

（2）先垫平垫铁，然后再垫斜垫铁，垫铁垫放的数量以保证达到设计标高为准。

每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5块，平垫板中最厚的放在下面，最薄的放在中间。

（3）垫板组伸入设备底座的深度应超过地脚螺栓；

横向应尽量靠近地脚螺栓（一般距螺栓≤50～100mm）或设备筋板处，主轴承正下方；

纵向平垫铁伸出设备底座10～30mm，斜垫板两块重叠部分占全长2/3以上，且伸出底座10～50mm为宜，每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻出搞垮板，根据响声凭经验检查；

设备安装完毕后，应将各垫板间点焊牢固。

4.3.4主轴承座底座安装：

（1）将主轴承底座安装在垫片组上，用垫片垫到规定的标高。

垫片要按测定的尺寸加工，尽量避免使用多层垫片。

（2）用基础螺栓轻压主轴承底座。

（3）主轴承底座的水平度允许偏差任意方向均为0.05/300，主轴承底座长度方向只允许中间略高于两端（即允许中心凸起为0.2mm。

绝不允许中间凹陷）。

两主轴承底座表面标高允差0.5mm，且要求出料端低于进料端。

两主轴承底座轴向距离允差不大于1mm。

两主轴承底座相对标高允差不大于0.5mm，但只允许进料端高于出料端。

（4）最后紧固地脚螺栓，再校正一次水平度。

（5）向主轴承底座下灌浆。

砂浆推荐一份水泥对两分净砂。

水重不超过水泥重量的一倍半。

砂将灌入后要捣实，防止产生气泡，砂将面要高出主轴承底座底面。

4.3.5主轴承的安装

（1）根据图纸确定两轴承中心线的距离，按筒体与两端组装后的实例尺寸（并考虑相应的胀缩量）施工，施工中距离允差±

1mm。

（2）两主轴承底座表面标高允差0.5mm，且要求出料端低于进料端。

（3）主轴承的轴承座安装在底板座上时，其结合面应均匀地接触，局部间隙不得大小0.1mm，不接触面处的边缘每段长度不得超过100mm，累计长度不得超过圆周总长的1/4。

（4）清洁主轴承与轴承座的接触面，涂上润滑剂，使其接触良好，转动必须灵活。

（5）主轴承轴瓦的冷却水道需清理干净，并在1Mpa压力下进行试压，要求各联接处密封严密，不得有渗漏现象。

（6）主轴承轴瓦中的铂热电阻PT-100的引出线根据现场情况处理。

（7）主轴承润滑系统的安装

主轴承润滑系统的安装要求是：

所有零部件要清洗干净，所有的管路接头都应可靠的连接，不得有泄漏现象。

4.3.6旋转部分的安装

（1）设备进场后应先放置在离基础平台不远处，先做两个圆弧型支架放置在基础平台的四个千斤顶上，安装时用行车缓缓吊起筒体放置在圆弧型支架上，使筒体的中心线略高于主轴承的中心线。

（2）筒体与进料端盖组装前，应先将结合面上的脏物清除干净，清除毛刺、锈迹和凸起物。

以保证良好密封措施，用行车吊起出料端调整好方向，然后和筒体进行对接，由于端盖自重28.27t，所以这一对接过程是缓慢进行的，调整好螺栓孔后，筒体与端盖应按标记进行组装，定位铰孔螺栓装入后，再将螺栓均匀的紧固；

全部螺栓装好后应检查每一个螺栓都必须拧紧，拧紧力矩不小于1500N·

m。

（3）必须保证连接筒体端盖与端盖的螺栓及固定大齿轮的螺栓均为牢固的拧紧，并要求先拧紧一个螺帽，然后再拧紧第二个螺帽。

（4）不允许用进、出料端盖的起吊环来起吊整个筒体部，进、出料端盖吊钩仅起吊端盖用。

（5）筒体部往轴承上安装时，先校准出料的配合轴颈和轴承处的相对位置保证平衡无冲击地放在轴承上。

（6）进、出料口装入进、出料端盖时，应拧紧所有连接螺栓不得松动。

（7）筒体部分装在两轴承上之后，两轴颈的中心线应在同一水平面上，其相对标高允差为1mm。

但其倾斜方向应保证出料端低于进料端。

（8）球磨机两轴颈中心线的同轴度应进行检查，由此同轴度所造成的轴颈端面跳动不得超过0.1/1000。

（9）用橡胶块或其它填料填满端盖法兰，外圆与筒体法兰内孔间隙。

（10）每次转动筒体前，应确认中空轴颈与轴瓦接触处有润滑油存在，如不能确认，则须人工浇入一定数量的润滑油。

4.3.7传动部的安装

（1）安装前应清除小齿轮轴承座内及各结合面处之脏物，滑动轴承及大、小齿轮应用汽油或煤油清洗干净。

（2）对大齿轮进行精确校正，利用千分表在大齿轮外圆表面和端面上，分别检查端面跳动和径向跳动。

端面跳动超差时，可采用调整大齿轮相对于筒体法兰圆周方向角度的方法进行调整。

径向跳动超差，则用大齿轮上的调整螺钉调整。

径向跳动偏差值，直径每米不得大于0.10~0.15mm，一般最大不应大于0.6mm，端面跳动偏差，直径每米不得大于0.13~0.18mm，一般最大不应大于0.6mm，校正完毕后，将各联接螺栓紧固，在齿轮内径与筒体法兰外径间隙内按角度等分加入定位块8块并焊牢，定位块厚度按实测值加工。

（3）将小齿轮装在轴上，然后装上滑动轴承，这些装配可用热油浴加热包容件。

切不可用炭火直接烘烤小齿轮或滑动轴承。

（4）将装配好的齿轮轴、轴承组件装在轴承座上。

（5）检查小齿轮轴轴心线的水平度，允差为0.1/1000。

偏差的方向应与磨机主轴中心线偏差的方向一致。

检查小齿轮轴心线对磨机轴心线的平行度，偏差不大于0.05/300。

（6）检查大、小齿轮齿侧间隙。

方法是：

固定大齿轮使之不旋转，沿着齿轮的正常运转方向，扳动小齿轮，使齿面紧靠大齿轮齿面，用塞规检查大、小齿轮轮齿接触的一侧两端应接触紧密。

未接触的一侧间隙应为1.2~1.5mm。

同时应考虑齿圈的端跳的影响。

（7）用涂色法检查大、小齿轮面接触情况（在小齿轮上涂色）。

接触面在齿宽方向不应小于50%，在齿高方向不应小于40%，接触面应在轮齿的中间部位。

（8）将小齿轮轴承座基础螺栓固紧以后，要重复检查一次，直到合格为止。

（9）空气离合器安装时中心线水平偏差不大于0.03/300，偏差的方向与小齿轮轴方向一致。

（10）电机安装时要求电动机主轴水平度偏差不大于0.05/300，偏差的方向应与小齿轮轴方向一致。

（11）小齿轮传动部、空气离合器、电动机等安装后，要求它们间的同轴度偏差不大于φ0.08mm。

（12）微动装置安装时要求微动装置的轴心线水平度偏差不大于0.03/300，偏差的方向与小齿轮轴方向一致。

（13）小齿轮传动部、微动装置安装后，要求它们间的同轴度偏差不大于φ0.15mm。

4.3.8筒体衬板及进出料口衬板的安装

（1）安装衬板时应注意筒体的回转方向。

（2）用螺栓固定与筒体联结的衬板，在排列时应交错进行，避免缝隙集中在一条线上。

　（3）衬板间的环形间隙，应用木屑、铁屑等充填物塞实，各衬板间的间隙均为5至10mm内。

　（4）衬板与筒体应严密接触，如有缝隙应用水泥砂浆填实、填满。

　（5）筒体的零部件安装后，其所用的联结件螺母必须点焊牢固。

（6）安装完毕后，检查所有的衬板螺栓是否拧紧，螺栓密封胶是否密封好。

不允许有泄露现象。

4.3.9齿轮罩及其他附属的安装

（1）安装齿轮罩时，罩壳与大、小齿轮间应有足够的间隙，不得碰撞。

（2）回油管、盖板密封部分应结合严密，不得漏油。

（3）密封毛毡应与大齿轮密封外圆紧密接触。

密封毛毡之间的接缝与夹持密封毛毡的耐油橡胶石棉板的接缝应互相错开半个垫板。

毛毡之间的接缝应严密。

（4）调整好喷油嘴方向，使之对准大、小齿轮的啮合部位。

（5）安装齿轮副润滑油站，并使进油管，回油管与齿轮罩接通。

有关安装调试的要求详见润滑油站说明书。

（6）将进、出料口和给料器牢固地紧固在轴颈内套上，全部紧固螺钉应均匀拧紧，不许有松动现象。

（7）给料部的安装，安装时给料器与磨机筒体之间同轴度进行检查，其同轴度不大于1mm。

磨机在运转起动前，必须做好充分的准备工作和严格的检查工作，筒体上的人孔盖和进、出料装置等均匀牢靠的密封，润滑系统管道应畅通，但不得有漏油、渗油现象（主轴承、冷却系统各阀门位置应正确），主轴承的润滑油质量和油位高度均应符合规定要求，润滑面及其存油处以及润滑油本身均应清洁无污，油温在20℃左右，所有密封处均应调节适当。

5.1无负荷试运转：

5.1.1运转试验前的准备

（1）磨机基础浇灌后，已达到规定的养护期。

（2）磨机所有零部件都已安装完毕，设备内部的遗留杂物都已清除，设备外部的障碍都已排除，设备周围不存在不安全之处。

（3）所有紧固螺栓都已可靠地拧紧。

（4）主电机单独作过运转试验。

（5）主轴承供油系统要用煤油作彻底地清洗，加上过滤好的润滑油，并单独作运转试验，工作正常。

（6）各干油、稀油润滑点供油状态良好。

（7）各密封处均密封可靠。

（8）所有仪表、人工照明，动力系统设备和信号设置均应完整、灵活、可靠，同步电机、DJL励磁装置、主轴承润滑装置、齿轮副润滑装置、PLC低压电控和空气离合器等有关要求应符合各自说明书的各项规定，

（9）在试运转前先开动慢速驱动装置，慢摆2~3转，，检查齿轮与齿轮罩是否有相碰处。

检查有无阻碍运动的地方，磨机旋转方向是否正确，然后才能开动同步电机。

5.1.2经过上述准备和检查工作完全符合要求后，即可发出磨机的启动信号。

启动顺序如下：

a主轴承润滑油站

b主轴承冷却系统

c齿轮副润滑装置

d输送系统

e同步电动机

f空气离合器抱闸（含空压机、气控系统工作正常）

5.1.3空载试运转应符合下列要求：

a连续运转时间不小于8小时；

b传动齿轮不应有不正常的响声；

c衬板不应有敲击的响声；

d主轴承温度不应高于50℃；

e各润滑点润滑正常，无漏油现象。

5.2负荷试车

5.2.1试运转的负荷及运转时间

试车前准备工作完毕后，先进行8~12小时空转试车。

合格后再进行负荷试车，运转前加入规定量20%~30%的钢球和物料及正常溢流水量，运转30分钟之后，每隔30~60分钟依次加入10%~15%的钢球和物料直到满负荷负载为止，然后连续运行24小时，严禁无研磨物料的试车。

进料的所有喂料设备要完整，料仓内储有足够的物料，出料端输送设备运转可靠，磨机附近不得有防碍运转的东西和杂物且保护罩及栏杆均要固定牢固，保证安全，所有与磨机有关的设备均应做好磨机启动前的准备工作。

5.2.2负荷试车应保证下列要求：

（1）主轴承的振动振幅不得大于0.3mm。

（2）满负载主轴承的温度不大于60℃。

（3）润滑及联锁装置应灵敏。

（4）磨机衬板等处联接螺栓，在运转中受到冲击振动，可能产生松动，折断等到现象，故在负荷试车开始运转24小时之后应停机检查。

（5）各摩擦部位不允许有烧伤现象。

（6）整个磨机工作平稳，没有急剧的振动。

（7）各处密封良好，不得有漏水、漏油现象。

（8）同步电机、DJL励磁装置、主轴承润滑装置、齿轮副润滑装置、PLC低压电控和空气离合器等应符合各自使用说明书的有关规定。

6.1建立以厂长为组长，副厂长为副组长，部门负责人、项目施工队长为组员的全面质量管理领导小组，制定有关的质量管理措施，并监督各项措施的及时实施；

6.2认真做好球磨设备及配件进场安装前的质量检查工作，作好详细的记录，防止不合格设备用于施工中。

6.3严格按公司的质保手册和程序文件的规定实施不符合项和不合格品的闭环管理，特别要重视纠正、预防措施的制定和实施，防止同类问题重复出现，以保证工程质量受控。

6.4施工前对所有的量具、仪器进行检测，特别是对经纬仪、水准仪、电子测温仪，百分表等高精度的仪器，在使用前必须进行严格检查，以保证其精度，并由专人使用，专人保管。

6.5技术上建立以厂生产综合室为首的项目负责制，确保施工程序和方法的合理性，高效性，同时建立技术人员的岗位责任制，健全技术责任奖罚制度，做到分工明确，责任到人，使施工程序和方法符合施工技术管理制度的要求。

且严格遵守三级检查制度，即班组自检，互检和专检，重要的中间环节必须经业主，监理公司和施工单位会检，合格后才可进行下道工序的施工，以此确保工程质量。

6.6加强职工的技术培训教育，提高施工人员的质量意识；

6.7确保各特种施工人员（电工、焊工、起重工、质检员等）必须持有质监部门颁发的相关证件方可上岗。

6.8在施工准备阶段组织有关施工人员熟悉工程图纸、产品使用说明书、施工方案及相关施工规范和验收标准。

要求各施工人员把图纸、方案中的施工要点吃透、做到心中有数。

6.9加强对各施工人员的质量教育和管理，对施工班组做好详尽的技术交底，并在过程中监督和保证各项技术措施的有效实施。

6.10在整个施工过程中质检员、工程队班组长以及技术人员都必须对现场施工质量进行全面的跟踪、监督、管理；

做到及时发现问题、立即反映问题、迅速解决问题。

并配合业主、设计院、监理等相关单位共同把好质量关。

7.1现场设有专职的安全管理人员，和班组的兼职安全管理人员一起构成安全管理网络，对施工现场进行安全检查和监督，确保施工的安全；

7.2施工前做好详尽的安全、技术交底；

7.3加强班组的安全教育，强化施工人员的安全意识；

施工人员既要保证自己不受伤害，又要保证不伤害别人；

进入施工现场的一切工作人员，必须佩带安全帽，并系好安全扣；

7.4施工人员操作要严格按操作规程和方案进行，每天上工地前自检、互检劳动保护用品穿戴是否规范；

7.5夜间施工时，应有足够的照明设施，以保证施工安全；

7.6施工现场有坑洞的地方应设置盖板或临时护栏，并有明显的安全标志；

7.7设备就位时，严禁把手和脚塞入起吊物和垫木、垫铁之间，以免压伤；

7.8氧气瓶和乙炔瓶应相关安全规范放置，严禁碰撞和在太阳下直晒；

7.9加强吊装作业的安全管理。

吊装时严禁施工人员在工件下、受力索具附近及其他危险的地方行走或停留；

施工人员不得攀沿拖拉绳或其它绳索上下；

进行高空作业时，施工人员所带的工具应栓上保险绳，以防坠落；

高空作业严禁抛掷，构件只能用绳索传递；

7.10在吊装前应检查起重机械是否处与正常状态，了解机械工作范围，有无阻碍起重机械回转及行走的障碍物，并应确认可能危及机械安全的架空输电线路已停电。

八、施工机具及人员组织计划（附表一、二、三、四）

球磨机设备明细表（附表一）

序号

设备名称

型号/规格

单位

数量