工程常见质量问题防治措施Word格式文档下载.docx

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9.顶板裂缝：

顶板裂缝形成原因多样复杂，一般以下几方面原因较突出。

混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后，易形成凝缩裂缝。

模板浇筑混凝土之前洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。

混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当也易引起裂缝。

顶板浇注后，上人上料过早，上料集中，也易造成裂缝。

本工程采用快拆体系做为顶板模板支撑，施工过程中时有工人不按快拆原理进行施工现象，拆模时将立杆全部拆除然后回顶，也易造成顶板出现裂缝。

目前采用的商品混凝土，为了保证商品混凝土的流动性能，坍落度较大，因此水灰比也较大。

而混凝土中参与水化反应的水量仅为游离水的20－25％，而大部分水是为了保证混凝土和易性的要求，这些游离水在蒸发后会在混凝土中产生大量毛细孔增加了混凝土的收缩。

掺加粉煤灰、矿渣等，也会增加混凝土的收缩。

为了保证混凝土的可泵性，工程中一般选用较小粒径的粗骨料，或减少粗骨料的用量。

粗骨料的用量的减少和粗骨料粒径的减小，会使混凝土的体积稳定性下降，不稳定性变大，从而增大了混凝土收缩。

10.错台：

墙体产生错台原因是大模板与木模板拼接位置未拼紧，混凝土浇注时，造成木模板移位。

顶板产生错台原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板与龙骨钉子过稀，未钉紧。

11.墙体底部砂浆过厚：

原因是浇注墙体时，将减石砂浆或润管砂浆未均匀入模，而是集中到一点，造成部分墙体底部砂浆过厚，强度受影响。

12.墙体、阳角受损：

拆模时吊升大模板时磕碰阳角，造成破损。

墙体截面只有180—200mm左右，截面过小抗冲击力差。

2.2常见问题的预防措施

1.防烂根、防墙根砂浆过厚：

所有竖向结构模内均铺预拌同混凝土配比的去石砂浆30mm～50mm，砂浆用料斗吊到现场，用铁锹均匀下料，不得用地泵直接泵送；

模板下口贴双层海绵条；

模板外侧根部用砂浆堵缝。

2.严格分层浇注，控制每层浇注高度不超过50cm，及时振捣，不漏振，配备足够振捣棒，钢筋密处采用小直径振捣棒；

3.模板拼逢严密，粘海绵条堵缝，模板对拉要拉紧，浇注前撒水湿润。

4.钢筋保护层垫块布置均匀，用扎丝将垫块绑扎牢固；

5.合模前将模板清理干净，均匀涂刷脱模剂；

6.洞口浇注时从两侧对称下料，及时振捣；

7.混凝土坍落度要严格控制，防止离析，底部振捣应严格按方案操作。

8.振捣时垂直落棒。

振捣时要做到“快插慢拔”；

剪力墙插点间距30cm，由于不好观察混凝土表面特征，插棒振捣时间用时间控制，约20～30S,至顶端以砼不再显著下沉，无气泡冒出，表面均匀泛出浆液为准；

振捣上层砼时，振捣棒要插入下层砼5cm左右，以便消除上下层混凝土之间的接缝；

砼振捣时避免振捣棒碰到主筋。

9.防顶板裂缝：

顶板浇筑时及时振捣，及时进行找平收面，先用木抹子搓毛，再用铁抹子压光，然后扫毛。

掌握时间火候很重要。

混凝土强度未达1.2Mpa不得上人。

吊放材料时不得集中，应分散进行吊放。

模板支撑体系严格按照方案进行，上下层位置对应，拆模严格执行快拆原理。

及时对混凝土进行洒水养护，养护时间不得少于两周。

2.3本工程存在问题的处理措施

1.将局部用水泥砂浆修补过的部位重新进行剔凿，冲洗干净，由建设单位、监理单位、施工单位共同查看，判断为蜂窝或孔洞，然后按下面方法进行处理。

2.蜂窝处理：

较小蜂窝洗刷干净后，用1：

2或1：

2．5水泥砂浆抹平压实；

较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。

3.麻面处理：

在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

4.孔洞处理：

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高一强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

5.露筋处理：

表面漏筋，刷洗干净后，在表面抹1：

2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；

漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

6.缝隙与夹层：

缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：

2.5水泥砂浆填密实；

缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌高一级别细石混凝土。

7.错台处理：

错台处将凸出部位进行剔凿或打磨，使错台大小和截面偏差达到规范允许偏差范围之内。

剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1：

2.5水泥砂浆抹平。

8.胀模处理：

将胀模范围进行标识，标识后进行剔凿或打磨，使截面尺寸满足规范允许偏差范围之内。

9.梁变形、洞口变形处理：

对变形位置进行挂线，凸出部分进行剔凿或打磨，凹下部分视情节进行挂网抹灰找平或凿毛植入短钢筋支模灌高一级别细石砼。

10.阳角处理：

阳角出现保护不周缺棱掉角的根据程度不同采取不同方式进行处理，较小的剔除松散石子撒水润湿，采用1：

2.5水泥砂浆抹平；

较大部位剔除松散石子后打孔植入钢筋头支模灌高一级别细石砼。

11、现浇钢筋混凝土楼板裂缝防治措施

《1》施工总承包单位应制定现浇混凝土楼板裂缝防治专项施工方案。

《2》预拌混凝土生产单位在供应预拌混凝土时，应向施工单位提供《预拌混凝土产品说明书》，明确防治混凝土裂缝施工注意事项：

（1）混凝土初、终凝时间；

（2）混凝土强度达到75%以上的预计龄期；

（3）混凝土自浇筑起至吊装钢筋、模板等施工荷载时间建议；

（4）混凝土养护方式及时间建议；

（5）混凝土自身特性可能引起裂缝的其他施工注意事项。

《3》模板及其支架的选用必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的自重、侧压力、施工过程中产生的荷载以及上层结构施工时产生的荷载。

边支撑立杆与墙间距不得大于300mm，中间不宜大于800mm，立杆底应设置垫板；

直接支撑于地面上的支撑体系必须采取措施，充分考虑支撑体系基础地面负荷后可能产生的变形。

模板体系周转套数不宜少于4套。

《4》严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度。

阳台、雨蓬等悬挑现浇板的负弯矩钢筋下面，应设置间距不大于300mm的钢筋保护层马凳，在浇筑混凝土时保证钢筋不位移。

《5》.线管应敷设在板上、下两层钢筋中间，水平间距不宜小于50mm；

严禁三层及三层以上线管交错叠放，必要时沿管线方向在板的上下表面各加设一道φ4@100宽600mm的钢丝网片作为补强措施。

《6》.预拌混凝土进场时施工单位必须按检验批检查入模坍落度，当有离析时应进行二次搅拌，搅拌时间应由试验室确定。

严禁向运输到浇筑地点的混凝土中任意加水。

高层住宅楼板、屋面板混凝土坍落度不应大于180mm，其它住宅楼板、屋面板的混凝土坍落度宜控制在120～150mm，并均应符合设计坍落度的要求。

《7》.在混凝土初凝前应进行二次振捣，终凝前进行二次抹压。

《8》.加强现浇混凝土楼板的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在25°

C范围内。

混凝土浇筑后，应在12h内进行覆盖和浇水养护，养护时间不得小于7d；

对掺加缓凝型外加剂的混凝土，不得少于14d。

夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。

冬季应适当延长保温和脱模时间，以防温度骤变、温差过大引起裂缝。

《9》.后浇带的位置应严格按设计要求和施工方案执行。

后浇带应设在结构受力影响较小的部位，宽度不宜小于800mm。

后浇带混凝土浇筑应在其两侧混凝土龄期至少60d后进行，强度等级宜较其两侧混凝土高一个等级，并应采用补偿收缩混凝土进行浇筑，其养护时间不少于15d。

《10》.严格控制板面上人、上荷时间。

在当层楼梯口处设置公告栏，明确上人、上荷时间。

板面上人放线时间不得早于混凝土终凝后18h（4月～11月）和24h（12月～次年3月）；

板面吊运模板、钢筋等材料时间不得早于混凝土终凝后36h（4月～11月）和48h（12月～次年3月）。

吊运材料应做到少吊轻放，减少吊运荷载对楼板造成的冲击。

材料不得集中堆放，堆放处应铺设木垫板，位置应避开楼板跨中部位，临时荷载不得超过设计文件规定的荷载限值。

《11》.严格控制楼板拆模时间。

楼板混凝土同条件养护试块达到规范规定的强度值后，工长打拆模领报告，上报给总工签字确认后方可拆除支承模板。

《12》.合理设定主体结构工期。

主体结构阶段的楼层施工进度，以确保楼面混凝土的养护时间。

《13》.施工过程中发现楼板出现裂缝，应按以下程序进行处理：

（1）施工单位发现顶板裂缝后立即上报总包单位，由总包单位组织甲方、监理单位和预拌混凝土生产单位，查清楼板裂缝的分布、宽度。

（2）综合分析裂缝的性质、产生的原因。

（3）发现裂缝或挠度过大时，应立即对相应部位的破坏状态、混凝土强度、钢筋直径、间距和位置进行检测是否符合设计要求，根据检测结果委托原设计单位或有资质的单位出具处理意见，根据处理意见选择有相应资质的单位处理，并形成记录。

（4）楼板裂缝处理后，应组织专项验收并形成资料存档。

12.墙体底部处理：

墙体跟部砂浆厚度超过50mm的，将顶板进行支顶，然后剔除跟部砂浆，撒水润湿，支模灌高一标号膨胀混凝土。

13.空调板处理：

个别二次浇注的空调板上侧跟部出现裂缝，将原板进行剔除，调整钢筋位置，重新支模重新浇筑。

14.门洞口、梁端变形处理：

挂线对变形的门洞、梁进行检查，然后进行处理。

超出线外的可采取剔凿或打磨的方式进行处理，但剔凿过程必须保证截面。

线内偏差不超过10mm的，可用钉钢丝网抹灰进行找平。

线内偏差超过10mm的，立面采用钉钢丝网抹灰找平。

梁截面偏差超过10mm的，对偏差部位进行剔凿，露出主筋，在梁上打孔植入短钢筋，支模灌高一标号细石混凝土。

15.墙垛、阳角处理：

根据墙垛受损大小采取不同措施。

墙垛、阳角缺棱掉角不严重的，将破损处剔掉，撒水润湿用1：

墙垛、阳角确棱掉角严重的，将破损处剔掉，在界面处植入短钢筋，支模灌高一标号细石混凝土。

墙垛立面受损贯通的。

将贯通外侧全部剔掉，露出主筋，表面用云石机切2mm深细缝，沿细缝剔凿整齐，植入短钢筋，支模灌高一标号混凝土或高一标号膨胀混凝土。

3钢筋工程

3.1钢筋工程常见问题

1.柱主筋移位：

钢筋组装时位置不准确,或连接点绑扎不牢,绑扣松脱,钢筋固定不牢等,造成主筋移位；

2.松扣和脱扣：

主要原因是没有按照规定绑牢,或操作不妥,损坏骨架等造成；

3.箍筋弯曲变形：

箍筋变形的主要原因是梁中钢筋骨架自重大,梁的高度大,没有设置构造筋和拉筋等,使箍筋被骨架自重压弯；

箍筋加工时尺寸偏大也易造成箍筋弯曲变形；

4.组装的钢筋弯钩反向：

主要原因是，操作者不熟悉规范的规定,施工不负责任,导致钢筋弯钩方向反向；

5.梁、板标高偏差：

支模偏差引起钢筋绑扎一同偏差，柱头剔凿不到位引起梁顶标高偏差。

6.梁柱节点处主筋打架引起梁端截面偏差，箍筋位置偏差；

7.板筋弯曲不直，扭曲变形，观感差；

8.梁箍筋保护层偏小或无保护层，梁主筋保护层左右不均；

9.滚轧直螺纹连接露扣大于规范要求；

10.梁柱节点处箍筋缺少或有箍筋被切断；

11.箍筋平行、间距不均匀；

12.后浇带处钢筋被破坏；

13.焊接定位筋时主筋被焊伤；

3.2钢筋工程常见问题防治措施

1.主筋位移：

测量工放线完毕后，绑扎墙柱钢筋前，先根据墙柱边线及控制线将主筋按1：

6打弯，调整到位后再进行箍筋的安装和绑扎，若先安装箍筋并绑扎，而后进行位置调整，难度加大；

在柱内设置定位卡或定位箍，保证调整后不再变形。

严格采用八字扣进行绑扎，扎丝采用两股或两股以上，绑扎牢固，成型后注意免受冲击荷载。

绑扎梁筋时及时穿构造钢筋，每个钢筋交点处都用扎丝绑扎牢固，及时垫垫块；

后台加工箍筋严格按放样进行。

4.钢筋弯钩反向：

绑扎过程中，加强自检和互检，发现后无条件改正到位，并对操作人员进行教育。

5.顶标高偏差：

模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整；

绑扎钢筋前提前处理柱头，剔凿到位，避免出现“枕头”状，主筋在节点处高于梁中部；

顶板马凳正确摆放，马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。

6.梁柱节点处因为钢筋密集，常引起墙柱主筋位置重叠，此时应保证柱筋位置，调整梁筋，调整后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按1：

6打弯，弯曲段在箍筋角部插

14或

12钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确。

7.绑扎板钢筋时应通长拉控制线或在模板上弹控制线，排筋时从梁边、墙边50mm处起步，与控制线重合（当拉小白线时与控制线平行），第二根与第一根平行，绑扎采用八字扣，绑扎完一段后进行微调，将偏差的部分调整到位；

8.梁绑扎完毕后，及时垫底部保护层垫块，垫块垫在箍筋与主筋交点处，采用大理石垫块，主筋、腰筋与箍筋交点处均绑扎牢固，上下排丝扣方向相反，保证梁骨架不变形。

9.滚轧直螺纹接头用专用扳手拧紧，完成一段后进行复检，检查完毕在套筒上点红油漆做标识；

10.梁柱节点处钢筋密集，绑扎梁筋时先插底筋，然后绑扎柱箍筋，再插梁上铁。

11.箍筋安装时在主筋上用石笔做标记，保证箍筋水平，间距机均匀，绑扎过程中随时检查发现不水平不均匀的马上进行改正。

12.墙体竖向钢筋个别伸出楼板高度不足，造成搭接长度不足，采用单面焊接10d（双面焊接5d）进行处理。

注意：

三级钢筋焊接必须使用E50焊条。

此方法适用于：

墙体水平钢筋搭接不足、墙体竖向钢筋搭接不足的部位，施工焊接前，必须得到质检、监理同意方可处理（要先检查焊条型号是否正确）。

13.窗台及墙体预留洞部位，常出现以下问题：

a.在安装过程中，将预留洞水平及竖向钢筋割断，然后安装木盒，但安装完毕，对洞口加筋处理往往不到位；

处理办法：

先将洞口被割断的钢筋处采用直径同水平向和竖向钢筋直径的U型套钢筋（端部成135°

弯钩），按照搭接长度与被割断钢筋进行搭接绑扎，绑扣不少于3扣进行固定，然后，按照图纸要求对洞口四周进行加强处理。

b.窗台下部钢筋，往往因为砼浇筑时，定位措施不到位，造成插筋下落，造成高度不够，使窗洞模板安装后，钢筋主筋与窗洞模板下口出现较大空档，不能满足设计要求和施工规范质量要求。

采用直径同窗台下竖向钢筋直径的U型套钢筋（端部成135°

弯钩），按照搭接长度与被割断钢筋进行搭接绑扎，绑扣不少于3扣进行固定；

然后，将主筋重新穿进U型套钢筋内，与之绑扎牢固即可。

14.后浇带钢筋采用木模板和塑料布进行封闭，并对现场放置时间较长的后浇带部位钢筋表面涂刷素水泥浆。

防止钢筋锈蚀。

15、焊接定位筋时，从箍筋引弧，严禁从在主筋上打火开始焊接。

防止主筋被焊伤。

4模板工程

4.1墙体木模板的施工

1.合模前检查墙底部是否干净。

2.按放样图，先立角模，再立一面平面大模，上穿墙螺杆，用细钢丝绳与墙柱钢筋拉结，简单固定大模。

3.调整大模板与角模的接缝，调整大模板垂直度，简单加固模板。

4.立另一侧模板，调整模板和垂直度及接缝，加固模板。

5.调整角模，使角模紧贴大板，紧固各部位连接螺栓。

6.在模板上口拉水平通线，调整上口平直。

7.再次检查模板位置和钩头螺栓松紧，清理现场、挂上线坠、备好大钢尺、拉上通线，报验。

8.模板的下口及模板与角模接缝处要严实，不得漏浆。

模板接缝处，接缝的最大宽度不应超过2mm。

9.模板下口与混凝土的接触面应清理干净、平整，在砼面粘贴3-5cm宽海绵胶条，并用水泥砂浆将模板下口外侧堵缝严密。

墙体木模刷脱模剂要均匀。

4.2顶板模板的施工

1.顶板木胶合板必须紧紧压住梁侧，必要时加密铁钉。

梁顶顶模撑在拼缝处必须有。

2.木胶合板钉铁钉之前，必须先用手提电钻在木胶合板上打眼。

3.严格按照立杆排布图放线定位后支满堂架子，严格按照排板图加工木胶合板；

280宽板带只能在后台锯，用4000以上转速高速锯，否则容易出现边缘毛刺，尺寸不准确，必须保证板带尺寸的准确。

中间整板严禁乱锯。

4.梁侧压帮的木胶合板略向后移2mm，避免将来吃入混凝土内。

5.除C型钢木外，用于顶板及梁的所有的横、竖方木均需双面过刨，并严格检查，验收。

6.所有梁、柱接头、顶板模板接缝、拼缝处必须粘贴5mm厚海绵条

7.早拆体系严格按照方案进行，快拆头与竹胶板必须顶紧，次龙骨摆放均匀整齐，间距不超过300mm。

顶板快拆时，严格执行方案。

工长和班组长进行现场监督，杜绝回顶。

4.3砌体工程

填充墙墙面裂缝防治措施

1.蒸压（养）砖、混凝土小型空心砌块、蒸压加气混凝土砌块类的墙体材料至少养护28d后方可上墙砌筑；

砌块应存放在专用防护棚内，有可靠的防潮、防雨淋措施；

断裂、缺棱掉角等砌块不得使用。

2.砌筑砂浆应采用预拌砂浆,分次砌筑，每次砌筑高度不应超过1.5m，日砌筑高度不宜大于2.8m。

3.填充墙与周边混凝土结构竖向衔接处，宜留15～20mm宽缝隙。

待墙体砌筑完成后，采用掺加不大于水泥重量5%的膨胀剂的干硬性水泥砂浆二次嵌缝，并嵌填密实。

4.填充墙砌筑接近梁板底时，应留一定缝隙，至少间隔14d待沉降基本稳定后，再将其挤紧。

当采用顶部“滚砖”补砌时，“滚砖”两端及中间宜采用预制三角形混凝土块进行补砌，滚砖斜度宜控制在60度左右；

当采用细石混凝土填塞时，梁（板）底应预留30～50mm缝隙，用干硬性C20以上膨胀细石混凝土填塞，并用防腐木楔（间距不大于600mm）挤紧。

5.在填充墙上剔凿孔洞、槽时，应用专用机具，避免锤击、打凿。

剔槽深度应保证线管管壁外表面距墙面基层不小于15mm，并用1:

3水泥砂浆抹实。

线管稠密部位，应采用细石混凝土填补。

6.墙体临时洞口处上部应加设钢筋混凝土过梁，墙体两侧预留2Ф6拉结筋，间距500mm,补砌时应对连接处湿润、顶实。

7.消防箱、配电箱、水表箱、开关箱等预留洞上的过梁，应在其线管穿越的位置预留孔槽，不得事后剔凿。

8.不同基体材料交接处、剔槽部位、临时洞口两侧、表箱背面等应钉挂钢丝网。

钢丝网与不同基体的搭接宽度每边不小于150mm。

网孔尺寸不宜大于20mmх20mm，直径不宜小于1.2mm，钢丝网宜采用先成网后镀锌的后热镀锌电焊网。

钢丝网应用钢钉或射钉加铁片固定，间距不大于300mm。

9.墙面抹灰应采用预拌砂浆。

底层抹灰完成后，在抹面层灰前整个墙面应满铺耐碱玻璃纤维网格布，网格布应按隐蔽工程进行验收。

10.墙面抹灰应控制每层抹灰厚度。

抹灰总厚度超过35mm时，应采取加设钢丝网等抗裂措施。

4.4抹灰工程

现对抹灰工程的施工要点、缺陷产生原因和防治进行以下分析。

一．施工要点

l.基层处理应根据不同基层情况，分别进行处理。

砖砌体需要在抹灰前清除表面杂物并洒水湿润。

混凝土、加气混凝土基层常用凿毛浇水及刷素水泥浆、刷108素水泥浆和浇水。

刷浆、用水泥砂浆等几种方法进行处理。

2.抹灰层的平均厚度控制。

（1）顶棚。

板条、空心砖、现浇混凝土抹灰厚度为15mm，预制混凝土板抹灰厚度为18mm，金属网抹灰厚度为20mm。

（2）内墙。

普通抹灰厚度为18mm，中级抹灰厚度为20mm，高级抹灰厚度为25mm。

（3）外墙。

砖墙抹灰厚度为20mm，石墙抹灰厚度为35mm。

（4）勒脚及突出墙面部分抹灰厚度为25mm。

顶棚抹灰层靠砂浆的粘结力粘在顶棚面上，当抹灰层过厚，抹灰层的自重超过粘结力时，抹灰层就会掉下来。

顶棚面越光滑粘结力越小，因此，板条、空心砖、现浇混凝土顶棚面的抹灰层厚度应比预制混凝土顶棚面抹灰层厚度要小些。

顶棚面如有金属网，由于网格内能嵌入砂浆，增加了拉结力，在金属网上抹灰层厚度可以厚一些。

墙面抹灰层厚度过厚，抹灰层自重超过摩擦力与粘结力之和时，抹灰层就会滑落。

内墙面抹灰层厚度，应根据抹灰等级而定：

高级抹灰厚度要比普通抹灰厚度大些，这是由于高级抹灰的表面平整度要求比普通抹灰高些，抹灰层的表面平整是靠砂浆层厚度来调整的，表面平整度越高，用以调整的砂浆层厚度应宽裕些。

3.大面积抹灰前应设置标筋，抹灰应分层进行，每遍厚度宜为5～7mm，水泥砂浆和水泥混合砂浆每遍厚度宜为7－9mm。

（1）抹灰一般分为底层、中层及面层。

底层灰对基面起初步找平作用；

中层灰可使基面的表面平整；

面层灰起艺术装饰作用。

各层灰的作用不同，所用材料及其配合比也不同。

（2）抹灰砂浆如掺有石灰膏等气硬性材料，每层抹灰应薄一些，即将抹灰层分成若干层来涂抹，各抹灰层之间应有一定施工间歇，使各层灰有充分硬化的环境条件。

4．用水泥砂浆和水泥混合砂浆抹灰时，应待前一抹灰层凝结后方可抹后一层。

用石灰砂浆抹灰时，应待前一抹灰层七八成于后方可抹后一层，且底层的抹从砂浆强度不得低于面层的抹灰砂浆强度。

石灰砂浆中凝结材料为石灰膏，石灰膏的主要化学成分是氢氧化钙。

石灰砂浆之所以能结硬，是氢氧化钙吸收了空气中的二氧化碳，生成碳酸钙及水，碳酸钙具有一定的强度和硬度，并且能与砂子粘结在一起，使石灰砂浆层结硬。

这种化学反应比较缓慢，而且生成的水又要蒸发掉，因此，石灰砂浆结硬是需要一定时间的。

如果在石灰砂浆结硬过程中抹上水泥砂浆，水泥砂浆中由于水泥水化作用快，使水泥砂浆很快就硬化，硬化了的水泥砂浆等于在石灰砂浆面上加了层隔膜，把石灰砂浆层封闭起来，使石灰膏不能吸收空气中的二氧化碳，而已生成的水分也无法蒸发，这样石灰砂浆始终不能结硬，也不能与面层很好地粘结，两者之间的粘结力很小。

抹上了水泥砂浆又增加了抹灰层自重，往往抹灰层自重超过粘结力，水泥砂浆抹灰层连同石灰砂浆抹灰层会一起掉落下来。

即使是墙面抹灰，石灰砂浆层的强度比水泥砂浆强度低，石灰砂浆又未能结硬，硬的水泥砂浆层抹在软的石灰砂浆层上，只要一受外力，水泥砂浆层就会产生破裂现象。

鉴于上述原因，水泥砂浆不能抹在石灰砂浆上，即使是已硬化的石灰砂浆上抹水泥砂浆也是不行的。

5.水泥砂浆拌好后，应在初凝前用完，凡已结硬砂浆不得继续使用。

二、抹灰层缺陷预防

一般抹灰工程缺陷产生原因及预防措施见下表1。

表1抹灰缺陷产生原因及预防措施

缺陷现象