加氢基础知识Word格式.docx
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第一节开车准备17
1.1设备和单元检查17
第二节运行准备19
2.1定义19
2.2单元试运19
2.3最初的泄露试验19
2.4进行泄露试验的部分20
2.5单元干燥20
2.6催化剂装填21
2.7催化剂的干燥23
2.8二次试漏24
2.9高密度填料24
第三节首次开车24
3.1开车的情况24
3.2开车操作规程25
3.3完全氮气置换25
3.4与重整单元协调26
3.5开车预处理的准备工作26
第四节单元的停车与开车31
4.1正常停车31
4.2短时间停车32
4.3长时间持续停车32
4.4停催化剂再生系统或者需检修的设备33
4.5单元重启33
4.6紧急停车操作34
4.7自动应急停车37
第四章设备简介38
第一节预加氢循环压缩机38
1.1机组的作用38
1.2压缩机的气量调节有两种方式：
38
第二节汽提塔38
2.1汽提塔的操作参数38
第五章常见事故分析40
第一节精制油杂质不合格40
1.1分析问题40
1.2仪表测量问题40
1.3原料油性质变化问题40
1.4换热器漏的问题40
1.5物料偏流问题40
第二节压降增大40
2.1预加氢反应器产生压降40
2.2脱氯罐产生压降41
2.3冷换设备产生压降41
第三节设备故障41
3.1进料泵故障41
3.2压缩机故障42
3.3进料泵与压缩机同时出现故障42
3.4加热炉管破裂故障42
第一章概述
预加氢单元是为催化重整提供精制石脑油的预处理单元。
石脑油原料中的S、N、O、As、Pb、Cu等杂质对重整催化剂的毒害作用很强，特别是As、Pb、Cu等重金属能使重整催化剂永久性中毒，如As能与催化剂中Pt作用形成砷化铂合金，从而使Pt失去活性，As在常温下还能与催化剂中的酸性组分氯生成天蓝色的化和物AsCl3，破坏了重整催化剂的活性组分。
S、N、O等有机杂质对铂重整催化剂来说是暂时性中毒物，S在短期内，与铂形成Pt2S或PtS2化合物，这是一种没有重整活性的惰性物，从而减弱了铂重整催化剂的芳构化活性、促进了铂重整催化剂的裂化作用，给产品分布带来不利。
N与S同属非金属，在重整反应中，N与H2形成NH3，,破坏了重整催化剂酸性组分的功能，减弱了催化剂的异构化、裂化功能，在重整反应进料中即使有少量的氮化物，对重整催化剂也有很大的不利作用。
O在重整反应中，由于系统处于氢气状态下，如不除去就会转变成水，影响重整反应的水氯平衡，从而影响催化剂的活性。
烯烃如大量存在，将引起重整催化剂结焦，而且容易聚合，导致重整催化剂失活。
预加氢单元的目的就是使重整原料经过预加氢处理脱除这些杂质，防止催化剂中毒，延长重整催化剂的寿命，保证重整单元安全稳定地运行。
加氢单元PX联合装置中的地位可以从下面的图形中可以看出：
图1.1加氢单元在PX联合装置的中地位
以下是预加氢处理的流程框图：
第二章预加氢基础知识
第一节预加氢反应
预加氢反应主要是对有机硫化物、有机氮化物、有机氧化物、烯烃、有机卤化物、有机金属化合物等进行的转化反应，具体如下：
1.1脱硫
硫是重整催化剂常遇到的毒物。
过量的硫会抑制重整催化剂的金属活性，使得酸性功能加强，导致重整催化剂的脱氢和脱氢环化反应性能减弱，而这两个反应都是有利于生成芳烃的反应。
工业装置上，重整催化剂一旦发生硫中毒后，会出现反应器温降减少，循环氢纯度下降，重整产物液体收率下降等现象。
硫在短时间的过量而引起重整催化剂的中毒是暂时的，尽快切换低硫原料和尽快找出硫过高的原因并加以解决，则重整催化剂的活性还可以恢复。
但长时间的高量硫通过重整催化剂可能形成永久性中毒，即使经过再生，催化剂的活性也很难恢复，因此为了保护重整催化剂需要进行脱硫。
石脑油中的加氢脱硫反应如下：
硫醇：
RSH+H2→ RH + H2S
硫醚：
二硫化物：
环硫化物：
`
噻吩类：
在加氢脱硫反应中，各种类型的硫在反应上有很大的差别。
硫醇、硫醚及二硫化物的加氢脱硫反应历程比较简单，C－S键断裂的同时加氢即得到相应的烷烃和硫化氢。
大多数烃类含硫化合物的脱硫反应可以按直接脱硫路线进行。
在这种路线中，硫原子直接与催化活性中心反应，硫从烃上脱掉，而不需要中间物的加氢。
只要有充足的氢气与反应分子作用，氢分压对这类反应的影响较小。
上面所列的所有前三类硫化物通常都能以氢解路线直接脱硫。
相对而言，硫醚在加氢催化剂上的氢解一般来说比硫醇困难一些，脱硫主要是分步反应，在中间先形成硫醇，然后再进一步脱硫。
二硫化物在加氢条件下也是首先发生S－S键断裂反应生成硫醇进而再加氢脱硫。
硫的杂环化合物，特别是噻吩及其衍生物特别不容易氢解，所以直馏石脑油馏分中的噻吩硫比非噻吩硫难脱的多。
对此的研究结果表明，它们的反应历程比较复杂。
噻吩的加氢脱硫反应可能有以下两个途径：
一个途径是先加氢使环上的双键饱和，然后再开环脱硫生成烷烃；
另一个途径是先开环生成二烯烃，然后再加氢生成烷烃。
一般认为这两种反应同时存在。
噻吩的加氢脱硫途径
各种硫化物的反应活性顺序如下：
RSH＞RSSR′＞RSR′＞噻吩
硫化物的氢解反应都是放热反应，一些硫化物氢解反应热的数据见表3-1。
表3-1不同类型硫化物的氢解反应热
反应
反应热△H，kJ/mol
RSH+H2→RH+H2S
-71.4
R-S-R′+2H2→RH+R′H+H2S
-117.6
+2H2→C4H10+H2S
-121.8
+4H2→C4H10+H2S
-281.4
对于放热反应，升高温度，不利于提高平衡转化率。
但对大多数硫化物加氢脱硫反应来说，在相当宽的温度和压力范围内，其脱硫反应的化学平衡常数都是很大的。
因此在实际加氢过程中，对大多数含硫化合物来说，决定脱硫率高低的因素是反应速率，而不是化学平衡。
1.2脱氮
碱性氮化物和氨对重整催化剂来说是毒物，它能中和重整催化剂的酸性，使重整催化剂的双功能失去平衡，抑制异构化、加氢裂化和脱氢环化反应的性能，影响催化剂的活性及产品的质量。
一旦发生氮中毒，则会表现重整生成油的辛烷值下降，反应器温降减少，因此预加氢催化剂需具有良好的脱氮性能。
预加氢装置进料中氮化合物可分为三类：
①脂肪胺及芳香胺类；
②吡啶类的碱性氮杂环化合物；
③吡咯类的非碱性氮化物。
加氢脱氮过程中涉及到三类反应：
杂环加氢饱和、芳环加氢饱和以及C－N键的氢解。
当然不是所有的氮化合物都涉及到这三类反应，因分子结构不同，可能涉及到其中之一、二或全部。
如脂肪胺只涉及到C－N键的氢解反应；
芳香胺涉及到芳环加氢饱和以及C－N键的氢解两类反应；
吡啶和吡咯涉及到杂环加氢饱和和C－N键的氢解两类反应；
喹啉的HDN涉及这三类反应。
在各族氮化物中，脂肪胺类的反应能力最强，芳香胺类次之，碱性或非碱性氮化物，特别是多环氮化物很难反应。
在加氢精制过程中，氮化物在催化剂作用下加氢转化为NH3和相应的烃，从而被除去。
石脑油加氢脱氮反应主要有：
胺类：
R－NH2+H2→RH+NH3
吡啶类：
吡啶加氢生成哌啶的反应是一个平衡反应，从反应机理上来说，如果C－N键氢解比平衡反应慢，则哌啶的浓度是主要限制。
在这种情况下，C－N键的氢解反应速度以及总的加氢脱氮反应速度要比没有明显热力学限制的反应速度要低。
反之，如果平衡反应是控制步骤，则饱和的平衡反应不影响总的加氢脱氮反应速度。
在重整预加氢反应过程中，吡啶加氢生成哌啶的反应很快达到平衡，而哌啶加氢生成正戊胺的反应是慢反应，是吡啶加氢脱氮反应的控制步骤。
吡咯类：
1.3脱氧
石油中的含氧化合物如苯酚、环烷酸等在加氢条件下能转化成相应的烃和水。
酚：
环烷酸：
1.4烯烃的饱和
烯烃在加氢条件下可以生成相应的饱和烃。
R-CH＝CH-R′+H2→R-CH-CH-R′
石脑油中烯烃在预精制时的饱和，可以减少其在重整催化剂上的结焦。
直馏石脑油中含烯烃较少，二次加工汽油中含烯烃较高。
烯烃的饱和比较容易，但烯烃含量较高时，加氢反应的放热很厉害，氢耗也较高。
上述的脱硫、脱氮和烯烃饱和的三个主要反应的相对速率大约是：
脱硫：
100
烯烃饱和：
80
脱氮：
20
石脑油中的硫、氮、氧化合物经预精制后生成的H2S、NH3、H2O，一部分从预加氢排放气中排除，另一部分溶解在生成油中。
这些溶解在生成油中的H2S、NH3从汽提塔顶排除，水从塔顶回流罐中的分水包中排除，塔底油则为脱除各种杂质的满足重整催化剂要求的精制油。
1.5脱金属和脱砷
石脑油中的金属含量一般以ppb计，大多数金属和砷脱除是在催化剂上沉积，并且其沉积是从预精制催化剂的上层开始，逐步下移。
砷在加氢精制催化剂床层上分布见表3-2。
表3-2砷在精制催化剂床层中的分布
床层高度
含量砷ppm
床层顶部
床层5％深
床层10％深
床层15％深
床层20％深
床层25％深
1650
800
250
110
100
5
催化剂上沉积的金属和砷含量增高后，会影响催化剂活性，但预精制催化剂对金属等毒物不象重整催化剂那样敏感，据介绍有的预精制催化剂含砷量达到3m％时仍然有脱硫活性。
石脑油中的金属杂质在预精制中可较容易的沉积在预精制催化剂上而使精制油中的金属含量降低到重整催化剂的要求。
但如果已穿透预精制催化剂床层而不能满足重整催化剂要求时，则预精制催化剂必需更换，若石脑油在预精制催化剂床层中走“短路”，则必需停工处理。
1.6脱汞
如果本单元的石脑油原料的冷凝液被汞污染，在石脑油分馏中出现显著水平的汞。
汞在冷凝液中以元素态、离子态和有机金属态等多种化学形式存在。
在预加氢反应器中，在氢存在的情况下，离子态和有机金属态的汞化合物被加氢生成元素态的汞（反应1和2）。
这种汞在较低温度下在汞吸附床与活泼金属硫化物反应生成硫化汞（反应3）。
R2Hg
+
H2
2RH
Hg
（1）
X2Hg
2HX
（2）
MS
HgS
M
（3）
1.7脱卤化物
有机卤化物在加氢处理过程中能分解成相应的卤化氢，从而可在反应流出物中被水吸收，或从汽提塔中除去。
为防止形成卤酸的强烈腐蚀，必要时通过注氨或采用脱氯剂的办法排除卤腐蚀。
其典型反应如下：
ClC6H12+H2→C6H14+HCl
第二节加氢精制催化剂
2.1加氢精制催化剂组成
2.1.1活性组分
最常用的加氢精制催化剂的金属组分是Co-Mo、Ni-Mo、Ni-W。
法国研究院曾经比较系统地研究了各种金属组分对加氢精制过程中各种基本类型的反应（加氢脱氮、加氢脱硫、加氢脱金属、芳烃饱和、烯烃加氢以及异构化等）的影响〔5，6〕。
得出结论是，由于Ni-W体系具有最好的加氢活性（除贵金属外），对于加氢脱氮、加氢脱金属、芳烃饱和、烯烃加氢以及异构化的活性顺序如下：
Ni-W＞Ni-Mo＞Co-Mo
对于加氢脱硫活性顺序有所不同，通常是Co-Mo或Ni-Mo活性高于Ni-W。
从使用性能而言应推荐Ni-W体系，但由于在国际市场上W的价格远高于Mo的价格，从综合的经济效益考虑往往用Ni-Mo体系代替Ni-W体系。
然而我国的情况不同，因为我国的W资源极其丰富，WO3和MoO3的价格相近[6]。
2.1.2载体选择
载体是固体催化剂所特有的组分，可以起增大比表面积、提高耐热性和机械强度的作用。
它是活性组分的分散剂、捏合剂和支撑物。
重整预精制催化剂多以氧化铝为载体。
2.2重整预加氢催化剂的选择
选择重整预加氢催化剂时，要结合原料油性质、装置状况来综合考虑，选择合适的加氢催化剂。
如加工掺入杂质含量较高的二次加工汽油时，这时除脱硫外、脱氮的矛盾也上升，在这种情况下更多选用了Ni、W系列催化剂。
通常在选择重整预加氢催化剂应该具有如下的特点：
（1）够使原料的烯烃饱和而不使芳烃饱和；
（2）能够脱除原料中各种不利于重整反应的杂质；
（3）对重整催化剂的毒物不敏感，以保证加氢催化剂具有较高的活性和较长的寿命。
2.3催化剂特点
石脑油预处理催化剂通常为分散在高表面积氧化铝载体上的钴钼或镍钼双金属催化剂。
钼通常被认为是脱硫活性组分，钴作为助催化剂以提高催化剂活性。
镍被认为是更有活性的脱氮反应助催化剂。
加氢反应正常情况下，钴钼催化剂和镍钼催化剂的选择取决于设计等级、原料品质和产品的指标。
在相同脱硫效率下，镍钼催化剂比钴钼催化剂的操作温度高5℃。
然而在处理氮含量相对较高的裂解原料时，镍钼催化剂是比钴钼催化剂更好的脱氮催化剂。
如果存在烯烃，氧或聚合型杂质，镍钼催化剂通常比钴钼催化剂有更高的活性。
出厂的催化剂其金属是以氧化态存在的。
活化时，其被硫化形成金属硫化物。
此外硫化物会削弱催化剂超活性位置，以避免其促进加氢裂化导致缩短循环寿命。
预硫化是通过稍后叙述的步骤，在氢环境下，在催化剂上注硫化剂如二甲基硫（DMS）或二甲基二硫（DMDS）来实现的。
另一种加氢处理催化剂通常用于低烯烃含量的选择加氢。
通常在正常脱硫、脱氮催化剂上加一小型床层。
其同样为镍钼催化剂，以促进烯烃的快速饱和。
所有加氢催化剂的主要特点为：
具有高抗磨损、高强度、高纯度氧化铝载体，有助于加氢反应的高稳定性和选择性，易再生。
上述性质的综合具有如下优点：
高效加氢处理，最小液收损失，长催化剂寿命。
2.4加氢精制催化剂的再生
2.4.1催化剂失活
预加氢催化剂在使用过程中，由于众多因素的影响，其活性逐渐下降直至最终丧失。
催化剂的失活过程是连续的、缓慢的。
除非出现突发干扰或破坏操作，催化剂活性损失是难以明显觉察的。
通过加氢产物某些关键指标的控制分析，可以跟踪催化反应的动态，有时候捕捉到一些催化剂失活迹象。
在通常情况下，提高反应温度，可以补偿催化剂的活性损失，从而保证预加氢产品符合重整进料要求。
一般来说，加氢催化剂失活的主要原因不外乎是积炭（或结焦）、中毒及老化，催化剂积炭是最常见的失活原因。
（1）催化剂积炭失活
在生产过程中，催化剂由于积炭的沉积而逐渐失活，催化剂积炭失活对于各类加氢催化剂有很多类似的地方，研究揭示催化剂的积炭机理及结焦催化剂的特征，对于开发新的催化剂，有效使用催化剂具有重大的指导意义。
催化剂富积的焦炭是从开工至运转末期长时间和较高温度共同作用的结果。
一方面是加氢原料中含有重质的组分在进入反应器后吸附在催化剂表面上，如果没有充分氢解，它们将覆盖在催化剂的活性中心，并且逐渐积聚、缩合成大分子细微颗粒，占据催化剂的有效孔道，减少催化剂的表面积和孔容积；
另一方面是，如果操作条件不恰当或环境的影响，使得加氢精制过程的副反应—脱氢反应有所加剧，助长了加氢生焦的趋势。
虽然生焦的机理不一定相同，形成结构也不一样，但最终的协同作用的后果是催化剂活性降低。
（2）催化剂中毒失活
催化剂的中毒是造成预加氢催化剂失活的另一个主要原因。
中毒失活是在运转过程中某些化合物在催化剂表面强烈吸附的结果。
这些毒物可能是外来的也可能是反应本身的副产物。
一般来讲，如果毒物与催化剂活性组元之间的化学反应是可逆的，或者并不发生化学反应而只吸附在表面上，仅仅由于延缓了活性点位置的更新，从而降低其活性，但通过适当的净化，可以全部或部分恢复催化剂活性，这种中毒称为“暂时性中毒”或“可逆性中毒”，如果毒物与构成活性中心的物质发生化学反应（不可逆的）转变为无活性的物质，则是“永久性中毒”或“不可逆中毒”。
由此可见，毒物可以分为三类：
（a）含孤对电子的物质（如AsR3、NR3）；
（b）正电子类（Hg2＋、Ag＋、Pb＋、Cu＋等）；
（c）含有未配对电子或易产生未配对电子的一些物质。
中毒也与其它反应相似，其进行程度及影响大小亦需视毒物和催化剂表面上的活性结构的适应性而决定，可用“集团结构适应理论”加氢模型解释。
一般认为，存在于油品中的铅、砷、铜属于反应性毒物，铁、镍和钒则是造成床层堵塞的原因之一。
由于金属沉积，使得催化剂孔口堵塞和表面覆盖以及由于毒物与催化剂的载体作用，使其粉化而丧失机械强度，也属于永久性中毒。
2.5催化剂的再生及再生方法
目前，工业上使用的催化剂再生方法有两种，一为器内再生，即催化剂在反应器中不卸出，直接采用含氧气体介质再生，这是早期使用的一种催化剂再生方法；
另一种为近期越来越普遍使用的器外再生方法，它是将待再生的失活催化剂从反应器中卸出，运送到专门的催化剂再生工厂进行再生。
多年器内再生的实践表明，器内再生存在的不足之处是：
（a）生产装置因再生所需要的停工时间较长；
（b）再生条件难以严格控制，催化剂再生效果较差，活性恢复不理想；
（c）再生时产生的有害气体（SO2、SO3、NO2）及含硫、含盐污水，若控制或处理不当，会严重腐蚀设备，污染所在的社区的环境。
（d）加氢装置的操作运转周期长，操作人员多年才能遇到一次再生操作，技术熟练的程度远不及专业再生操作人员，某些操作上的失误或考虑不周、处理不当，不仅影响其再生效果，甚至可能会损伤催化剂和设备。
同器内再生技术相比，器外再生技术有很多可取之处，如再生效果好，节省时间，可免除催化剂床层上部结块、粉尘堵塞所引起的床层压降上升，有利于减少设备腐蚀、环境污染，技术经济效益好，质量有保证等。
从70年代中期开始，器外再生技术逐渐为炼油厂所接受。
70年代中期以来，美国、法国、日本等国相继实现了催化剂器外再生。
2.6再生的防腐
在再生过程中，与烧焦操作同等重要而且值得特别注意掌握的是旨在防止烧焦废气对设备、管道产生腐蚀的“中和操作”。
焦炭中碳、硫的燃烧氧化生成CO、CO2、SO2、SO3等有害物质，它们遇水后会转化为有严重腐蚀性的H2CO3、H2SO3、H2SO4等，产生所谓的“露点腐蚀”问题，这些有害成分可能会通过循环压缩机带到整个循环管线中，甚至会返回到反应器，从而发生低温区设备、管线的液相腐蚀和催化剂中毒。
许多炼油厂加氢装置器内氮气再生的正反两个方面经验教训表明在再生烧焦同时，进行注氨、注碱等中和操作以防止腐蚀污染发生，是必要的也是有效的。
2.6.1注氨
再生废气中加入无水液氨，目的在于中和流出物中的CO2和可能产生的SO3，它们发生如下反应：
SO3＋NH3＋H2O（NH4）2SO4
CO2＋NH3＋H2ONH4HCO3
注入液氨的位置应该靠近反应器出口。
注氨量可以根据循环气中的SO3、CO2含量决定。
按美国联合油公司提供数据，注氨量一般控制在2～2.5kg/kmolSO2。
为了避免生成的铵盐结晶堵塞管道，需要按照相平衡曲线，注入一定量的脱氧水。
2.6.2注碱
注碱的目的在于全部中和烧焦产生的SO2并部分中和CO2，其反应为：
SO2＋2NaOHNa2SO3＋H2O
CO2＋2NaOHNa2CO3＋H2O
二氧化硫一旦返回催化剂床层形成SO3，而且当氧、水、硫化物同时存在，可能生成连多硫酸使奥氏体不锈钢破裂，所以必须彻底洗涤以中和全部SO2。
注碱点的温度过高会发生碱脆，为了防止碱脆，注碱点的温度应该低于200℃，最好掌握在140～150℃。
2.6.3注缓蚀剂
在空冷器前注入的稀碱液中加入20～50ppm的缓蚀剂，可以有效地保护金属表面不受酸介质的冲击和腐蚀。
2.7再生后的活性恢复
催化剂经过氮气或水蒸气再生后比表面积和孔体积都有较好的恢复，积炭基本烧净。
但经过水蒸气烧焦后的催化剂的强度有一定的下降。
经过再生后，不同的催化剂，其活性恢复也不同。
以石科院研制开发的催化剂RN-1为例，再生剂脱氮活性损失较多，脱硫活性损失较少，相对于新鲜剂，用水蒸气－空气再生，再生剂的相对脱氮活性在75～80％之间，相对脱硫活性在90％以上；
用氮气－空气再生，相对脱氮活性在95％左右，相对脱硫活性在95到99m％之间。
第三节影响加氢精制的操作参数
影响加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱金属、加氢脱氧、烯烃饱和等加氢精制反应操作参数主要有反应温度、压力、氢油比、空速等。
3.1温度
加氢过程是放热反应，工业装置通常采用绝热反应器，这样将导致催化剂床层出现温升。
为了准确表述催化剂床层的反应温度，通常采用催化剂床层加权平均温度（WABT）来表示。
对直馏石脑油加氢精制，温升很小，一般以入口反应温度作为床层平均温度。
反应温度对加氢反应速度的影响可用阿累尼乌斯公式描述：
式中：
k表示反应速率
A表示指前因子
R表示气体常数，8.314J/mol.K
T表示反应温度，K
Ea表示反应活化能，kJ/mol
提高温度，将加速预加氢的反应速度，促进预加氢反应的进行，可降低精制油中的杂质含量；
但温度过高，将降低生成油中液体产品收率，并促使焦炭生成速度增加，损害催化剂的活性。
通常是控制反应器入口温度，用以调整的脱硫、脱氮率。
反应器的入口温度通常不是独立的操作变量，它通常是进料质量的函数，当进料量一定时，入口温度通常应控制所需的最低值。
通常随着运转时间的增长，催化剂的活性逐渐衰减，这可提高反应温度来补偿。
但是，最高的预加氢温度通常不超过370℃左右，超过此值，焦炭生成速度极快，而且将有裂化反应发生，而精制效果甚微。
以石油化工科学研究院开发的重整预加氢催化剂RS-20为例，以沙中石脑油为原料（硫含量360ppm、氮含量为1.2ppm），考察不同的温度对加氢脱硫活性的影响。
结果表明随温度升高，脱硫活性上升。
（空速为10h-1、氢分压为1.6MPa、氢油比为90Nm3/m3）
图3-3温度对RS－20催化剂的影响
3.2压力
压力对不同催化剂的催化活性有不同的影响，总的来说，较高的氢分压有利于抑制脱氢反应，而促进加氢反应的进行，防止或减少催化剂表面积碳的生成，提高催化剂的稳定性。
压力有两个概念：
氢分压和反应器出口压力（称之为系统压力或总压）。
反应压力的影响是通过氢分压来体现的，系统中的氢分压则是取决于操作压力、氢烃比、循环氢浓度以及原料油的汽化率。
影响反应的实际因素是氢分压，氢分压提高，可以促进加氢反应进行。
由此可见氢分压对反应起决定作用，但又受到总压、氢烃比、循环氢浓度等因素制约。
总压、氢分压与反应器出口氢浓度可以用下述关系式表达
PT＝PH/YH2
PT－总压，MPa；
PH－氢分压，MPa；
YH2－反应器出口氢浓度，mol%。
反应器出口氢分压计
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