新版IATF16949内审检查表完整版适用汽车零部件企业Word文档格式.docx

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人员

有无文件规定什么条件的人员可以从事该过程的工作？

岗位说明书等文件

部门各级员工工作职责是否明确？

是否理解公司质量方针？

品质方针、目标

相关人员是否接受过该岗位的培训或已掌握相关技能

了解现有人员的能与岗位要求的差距或查看培训记录

部门内及部门间是否将与质量有关的信息（如客户工程更改

、客户投诉等）得以传递和沟通？

联络单/内部网/邮件

资源

该过序运行必要设施与资源有哪些？

管理者是否提供了过程运行必需的资源？

现有的资源是否能满足过程运行的需求？

过程的硬件设施是否维护并正常？

现场查看并询问

输入

客户下单后业务员是否有确认订单是否与报价单内容一致？

并在规定的时间内发出？

报价单/订单

在评估生产能力时,是否充分考虑了品质、工艺、物料、量

具、辅料等

合同评审单

是否对其成本、交期、订购量、交付方式进行预估分析？

非常规性材料或机物料有否考虑其交付日期？

确认交期时,有否正确考虑leadtime?

并在规定时间内回传？

联络单

是否根据生产计划的交货期对订单作最终评审？

对不能满足客人要求情况下作相应处理,并在规定时间内将已审批的“订

单”发给客户确认？

确认后的订单

输出

报价单有否经指定人士复核、审批后传给客人？

新产品或新的项目是否有制造可行性的分析？

制造可行性分析

有否充分理解客户交期要求,并留适当宽限期？

业务是在收到客户确认后,有否及时转化成生产通知单给生

产管理？

生产通知单

方法

在公司评审过程中的任何疑问或修改建议是否得到解决,并

作相关记录

合同评审单/联络单等

因组织内原因引起更改有否按规定时间与顾客联系?

有否得

到客户确认？

且在原订单上修改并经营业主管签字确认？

MAIL、传真等

因客户原因引起更改业务部有否通知相关部门,并作相应记

录？

订单/联络单

对于客户取消订单情况是否有同客人讨论对已生产货品作出相应处理？

处理记录

是否有将客户投诉及时反馈给相关部门作分析改进？

并作好如补货等相关跟进工作？

入库不良通报/纠正预防措施

报告/顾客信息反馈表

客户的财产有哪些？

是否妥善管理？

客户财产清单

客户财产发生丢失、损坏或者不适用时是否向客户报告？

有无相关记录？

客户财产处置记录

是否通过与顾客签订的质量协议、采购协议、技术协议等资料收集顾客的特定要求？

是否建立顾客特定要求清单并保持更新？

顾客特定要求清单

相关支持

文件与记录控制：

查看现场程序文件等体系文件的情况

该过序运行必要文件有哪些？

文件是否经过了审批？

文件有无受控标识？

文件是否保持清晰、易于识别并易于得到有效的版本？

相关表单记录保持清晰、易于识别和检索？

记录的保存是否符合公司规定的保存年限及法规与顾客的要求？

查看表单记录的保存状况

人力资源：

询问并查看

现有岗位人员否能满足岗位的能力要求？

有无新进或转岗人员，新进或转岗人员是否接受过上培训并考核合格？

查培训记录

及管

理过程

本过程是否有特殊岗位，特殊岗位人员是否进行培训？

是否持证上岗或有培训考核记录？

持续改进：

询问了解

本过程是否确定一些项目进行持续改进？

如有持续改进，对持续改进的项目是否确定改进的目标及完成日期？

持续改进的措施是否优先考虑防错的方法？

是否跟进持续改进的措施执行情况及其效果？

当改进的效果有效时是将采取的措施标准化或在类似的产品或过程上横向展开？

其它相关过程：

现场查看

该过程的运行是否存在违背其它过程的要求或公司其它文件的规定的情况？

汽车工业有限公司

该过程是否有相应的绩效指标?

在产品实现的策划中是否以多功能小组的方式进行？

多功能小组成立书

多功能小组是否包括了公司的质量、生产、工程人员？

多功能小组

APQP策划中是否包含各项工作的进度要求和责任人？

APQP策划书

是否针对所有要求的产品实施了APQP策划？

产品清单/APQP策划书

在进行APQP策划时是否充分考虑了顾客的需求？

顾客的图纸、合约、订单/顾客额外的要求/APQP策划

如果有新增加的设施设备要求，是否将此要求列入到

APQP策划的时间计划中？

新增设施设备清单/APQP策划

在设计和开发中是否确定了相应的过程衡量标准或目标？

过程目标，如：

过程能力、生产率、成本、时程安排等目标

是否确定产品和过程的特殊特性？

特殊特性是否考虑顾客的要求？

是否涉及产品安全方面的特性？

特殊特性清单

COP-02过程设计和开发审核员：

审核日期：

2018.11.12

特殊特性的标识是否和顾客的标识一致？

特殊特性清单及其标识

是否按APQP策划的要求完成了各项工作？

APQP策划的各个文件

是否在合同接收之前进行产品制造可行性分析？

是否在相关的文件内标识特殊特性，如过程流程图、

FMEA、控制计划、作业指导书等？

相关技术文件内特殊特性的标识

是否完成产品的制造过程流程图？

流程图是否说明了生产和检测工位的顺序？

过程流程图

是否完成平面布置图并进行场地有效性分析？

平面布置图

是否由多功能小组完成FMEA？

DFMEA/PFMEA

制作PFMEA时是否考虑类似零件的FMEA？

FMEA中是否对已发生事件进行了评审？

是否借助顾客反馈的问题？

对高风险顺序数的过程或项目是否已计划并采取了纠正措施？

采取纠正措施时是否优先考虑了防错的方法？

纠正预防措施单

当纠正措施完成后是否由小组重新评估了S、O、D及风险顺序数？

PFMEA

在确定失效模式的后果时，是否考虑了对后续工序及最终顾客的影响？

所描述失效的起因和机理，是否可以控制或可以改善？

PFMEA中的各过程是否和过程流程图中描述的过程相一

致？

PFMEA/过程流程图

PFMEA的完成及各措施的实施是否在关键日期之前？

是否针对产品的特殊特性完成了初始过程能力研究计

划？

初始过程能力研究计划

是否在试生产前完成了试生产控制计划？

试生产控制计划

试生产控制计划是否考虑了PFMEA的输出？

试生产控制计划/PFMEA

在试生产控制计划中是否描述了所有生产过程中适用的控制方法？

试生产控制计划/过程流程图

过程中适用的统计工具是否包含在控制计划中？

是否针对控制计划中涉及到的测量系统制定测量系统分析计划？

MSA分析计划

试生产的日期是否与顾客沟通并与顾客的开发进度保持一致？

顾客沟通记录（回答的内容）

试生产的时间和数量是否满足PPAP的要求？

试生产记录

是否验证过程策划时输入的目标，如过程能力、成本和生产率、时程安排的结果。

过程能力、生产率、成本、时程安排的分析结果报告

是否按初始过程能力研究计划完成了特殊特性的初始过程能力研究？

CPK、PPK结果

初始过程能力研究的结果是否满足要求？

不足的初始过程能力是否制定的纠正措施计划？

计划是否确定相关的责任人和完成时间？

纠正措施计划

是否按MSA计划的要求进行适当的测量系统分析？

MSA结果/MSA计划

进行测量系统分析时测量过程是否按“盲测”的方式进行？

询问测量过程

进行MSA的人员是否经过相关的测量操作的培训，并有能力进行测量操作？

询问操作人员、查培训记录

进行MSA的人员是否是实际操作测量仪器的人员？

询问、查看名单

MSA的结果是否证明测量系统是有能力可以进行产品分析和过程分析？

MSA结果

能力不够的测量系统是否有相应的纠正措施？

措施及结果

是否完成PPAP的所有资料和样件并提交顾客批准？

PPAP

是否进行试生产总结，总结是否考虑了试生产中出现的问题和量产时所需的措施？

试产总结报告

是否制定量产控制计划？

量产控制计划

制定量产控制计划时各过程的控制是否优先考虑防错的方法？

量产控制计划是否考虑FMEA、试生产控制计划、和试生产总结的输出？

量产控制计划/试生产控制计划/试生产总结

顾客要求时，量产控制计划是否由顾客批准？

量产控制计划中是否包含适当频率的全尺寸检验？

量产控制计划中是否包括每一个过程适用的统计工具？

量产控制计划是否和过程流程图相一致并考虑了FMEA的输出？

过程流程图/FMEA/控制计划

实际的生产操作是否实施过程流程图和控制计划？

生产现场/过程流程图/控制计划

当过程不满足要求时是否实施控制计划中的反应计划？

生产操作/生产记录/控制计划

是否按控制计划中规定的统计工具来控制过程？

SPC控制图

是否定期统计过程能力的结果？

CPK结果

实施控制图的人员是否清楚统计的基本概念？

如变差、控制、能力、过度调整等。

询问

实施控制图的同时是否记录了一些重要的过程变化？

如物料、人、机器等的变化

过程记录

实施和分析控制图的人员是否清楚地知道如何分析受控和不受控的图形？

询问分析人员、观察控制图

是否采取措施对过程进行持续改进，以增强CPK和其他过程能力？

措施记录

当发生产品/工程变更时，有无通知相关部门

变更点申报书

变更内容是否在规定的时间内得到评审和确认

产品/过程变更涉及与客户合同上规定的项目时有无通知顾客并得到其批准