焊接涂装工艺Word下载.docx
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2）操作注意事项：
a.选择正确的持枪姿势，通常手臂都处于自然状态，手腕能灵活地带动焊枪平移或转动，在焊接过程能维持焊枪倾角不变，还能清楚，方便地观察熔池。
b.保持焊枪与焊件合适的相对位置，主要是正确控制焊枪与焊件的倾角和焊嘴高度，既能方便地观察熔池，控制焊缝形状又能可靠地保护熔池，防止出现缺陷。
c.保持焊枪匀速向前移动，才能获得满意的焊缝，焊工可根据焊接电流的大小，熔池的形状，焊件熔合情况来调节焊枪前移速度。
d.收弧时一定要填满弧坑，并且收弧弧长要短，以免产生弧坑裂纹。
3）焊接常见缺陷及各种参数影响规律
a.CO2焊进行T型接头焊时，防止缺陷措施：
缺陷情况
防止措施
焊缝形状不规则
1.尽量减少电缆的弯曲
2.更换导电嘴
3.减小焊丝伸出长度
4.清理坡口面
5.防止磁偏吹
焊缝宽度过小
1.提高电弧电压
2.选用较粗的焊丝
3.加大横向摆幅
4.低焊接速度
焊脚不等
1.调整焊枪的角度及指向
2.增焊焊缝层数
3.提高焊接速度
焊脚不足
1.增加焊接电流
2.减低焊接速度
4.增加焊缝层数
焊缝下榻（焊穿）
1.缩小接头间隙
2.减小焊接电流
4.增大横向摆幅
熔深不足（未焊透）
2.调整焊枪指向
3.采用上坡焊
4.避免焊枪过分前倾角度
5.降低焊接速度
咬边
1.降低焊接电压V
2.平角焊时焊枪适当指向底板
3.适当降低电流电压
焊瘤
2.提高焊接速度
3.提高电弧电压
4.缩短焊丝伸出长度
5.仔细清理坡口面及坡口两侧
b.CO2焊焊接工艺影响规律
起因
结果
电弧电压过高
1.弧长变长
2.飞溅颗粒变大
3.产生气孔
4.焊道变宽
5.熔深、余高变大
电弧电压过低
1.焊丝插向熔池
2.飞溅增加
3.焊道变窄
4.熔深、余高变小
焊接电流过高
1.飞溅颗粒变小
2.焊道变宽
3.熔深、余高变大
焊接速度过快
1.焊道变窄
2.产生咬边
3.熔深、余高变小
焊丝伸长太大
1.焊接电流减小
2.电弧不稳
3.飞溅增大
—
焊接变形控制
1）焊接变形控制
a.采用合理的焊接顺序控制变形
编号
无损检测的要求
1
对于对接接头、T形接头坡口焊接，在工作条件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；
2
对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序
3
宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中，先焊中间再焊两边；
先焊受力大的杆件再焊受力小的杆件；
先焊受拉杆件再焊受压杆件。
b.在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。
c.宜采用反变形法控制变形。
3.3.4.5焊缝检验的措施
焊接完成后，应清理表面的熔渣及两侧的飞溅物，进行焊缝检验，检验方法按照DBJ08-216-95及JGJ81-2002进行。
探伤人员必须具有二级探伤合格证；
三级焊缝进行外观质量检验；
所以测试项目应在经国家认可的独立的测试员监督下进行
角焊缝质量等级为三级。
对钢梁工厂拼接的对接焊缝，质量等级为一级。
其余为二级
4
采用开坡口全熔透焊缝位置
1）钢梁翼缘板与端板拼接处
2）坡口焊施焊后，需在焊缝背面背面清根后进行补焊，焊缝应符合二级焊缝要求；
5
二级焊缝质量等级范围：
钢梁翼缘板与端板拼接焊接
1.外观检查
焊缝外观检查措施
所有焊缝需由焊接工厂100%进行目视外观检查,并记录成表
焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷
对焊道尺寸,焊脚尺寸,焊喉进行检查
焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定
焊接接头外形缺陷分级应符合现行国家标准
《焊接质量保证，钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》的规定
2、无损检查
在完成焊接24小时之后，对焊缝进行探伤检验（如下表），其检验方法需按照JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》和GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定
焊缝外观缺陷允许偏差符合以下规定
允许偏差（mm）
图例
焊缝质量等级
检查项目
一级
二级
三级
裂纹
不允许
表面气孔
不予许
每米焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径
表面夹渣
深≤0.2t长≤0.5t，且≤20.0
≤0.05t，且≤0.5t；
连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长
≤0.1t且≤1.0，长度不限
接头不良
缺口深度0.05t，且≤0.5
缺口深度0.1t，且≤1.0
每1000.0焊缝不超过1处
根部收缩
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
长度不限
未焊满
每1000.0焊缝内缺陷总长≤25.0
焊缝边缘不直度f
在任意300mm焊缝长度内≤2.0
在任意300mm焊缝长度内≤3.0
电弧擦伤
允许存在个别擦伤
全熔透焊缝焊脚尺寸允许偏差：
项目
腹板翼板对接焊缝余高C
B<
20.0:
0~3.0
B≥20.0:
0~4.0
0~5.0
腹板翼板对接焊缝错边d
d<
0.15t且≤2.0
0.15t且≤3.0
结合的错位
t1≥t2
≤2t1/15且≤3mm
t1<
t2
≤2t1/6且≤4mm
一般全熔透的角接与对接组合焊缝
hf≥（t/4）+4且≤10.0
需经疲劳验算的全熔透角接与对接组合焊缝
hf≥（t/2）+4且≤10.0
T型接头焊缝余高
t≤40mm
a=t/4mm
+5
t>
40mm
a=10mm
注：
焊脚尺寸hf由设计图纸或工艺文件所规定
3.4钢结构涂装
3.4.1钢结构表面处理
表面处理的主要内容主要包括节点的喷砂；
H型钢构件的抛丸和喷砂；
钢板的抛丸或喷砂等；
表面处理措施
表面处理前
处理好构件上的结构缺陷，这些结构缺陷在涂层的使用中将导致涂层的提前失效；
钢构件除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质量达不到工艺要求不得涂装；
表面处理
常用的方法有手动动力工具、气动或电动动力工具和喷射表面处理等；
表面处理后
清除金属表面的灰尘等余物；
钢构件应无机械损伤和不超过规范GB50205,DBJ－216－95的变形；
焊接件的焊缝应平整，不允许有焊瘤和焊接飞溅物；
安装焊缝接口处，各留除50mm用胶布贴封，暂不涂装；
3.4.2钢结构防腐
为确保施工质量，所有构件材料，在切割下料前均应进行冲砂除锈，达到设计要求，喷砂除锈应达到Sa2.5级标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923－88），粗糙度达到35～75um，喷砂后5小时内立即喷防锈底漆，油漆种类及漆膜厚度要求根据设计文件确定；
3.4.2钢结构油漆涂装工艺
涂装工艺
工艺措施
涂装方法
本工程防腐施工拟采取无气喷涂的方式，在小面积的情况下采用涂刷施工。
施工过程中要注意：
第一道底漆禁止用辊涂方式施工。
预涂
在每一遍通涂之前，必须对焊缝、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。
预涂使用通涂的同类油漆并用扁刷或圆刷进行施工。
在预涂的同时，用相应的工具或设备对构件进行保护
涂装顺序
按设计要求的顺序施工。
即先涂底漆、再涂中间漆、最后涂面漆。
要求喷铝的则先电弧喷铝、再涂中间漆、最后涂面漆。
涂装工程质量控制程序流程图：
按设计要求准备油漆、出具合格证
克服上道工序弊病的补救措施
学习操作规程和质量标准
中间抽查
喷瓦除锈
涂装后4小时内防雨淋
自查
油漆质量证明
自检记录
隐藏验收记录
质量评定记录
施工记录
书面交底
安装焊缝及摩擦面外应留出30.～50mm不涂
操作人员参加
涂装时，按涂料要求相对湿润度施工
防止灰尘污染
学习图纸和技术资料
不得任意稀释
控制涂膜厚度
控制设计要求涂刷
执行验评标准
清理现场、文明施工
不合格的处理
准备工作
技术交底
施工
资料整理
质量评定
3.4.3防腐涂装质量保证措施
涂装要求
涂装质量保证措施
环境
涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上；
此外，应在相对湿度低于85％的情况下可以进行施工。
除锈合格后应进行涂刷防锈底漆，相对湿度不大于65％时，除锈后应在8小时内涂装完底漆，相对湿度为65－85％，应在除锈后4小时内完成底漆涂装
间隔时间
一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。
如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。
涂层膜厚检测
施工各道油漆时，要注意漆膜均匀，并达到规定的漆膜厚度，以保证涂层质量及保证年限。
检测方法
油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值
膜厚控制原则
喷涂应均匀，完工后的干膜厚度应达到2个85％
6
外观检验
涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和掺杂物现象
构件出厂前涂漆部位涂装要求：
序号
设计值
备注
表面净化处理
无油、干燥
GB11378-89
石英砂、不得重复使用
喷砂除锈
Sa2.5
GB8923－88
Rz40―70um
GB11373－89
底漆
按设计图要求
高压无气喷涂
作为钢结构制作内容的重要部分，构件的表面处理质量是保证工程后期稳定实用，有效减少工程维护成本的重要保证。
其质量控制方面主要有
质量控制
表面处理质量控制措施
钢结构构件在涂刷防锈蚀涂料前
必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净，使钢材的表面露出银灰色，除锈方法采用喷砂或抛丸除锈，除锈质量等级室内钢结构要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的标准；
底漆的漆膜厚度与涂装时间
除锈后的构件，应在4小时内涂上第一道油漆，以免表面返锈。
检查指标为抛丸后的构件的存放时间。
漆膜干透后应用可靠的干膜测厚仪，测出干膜厚度并作出记录，没有达到规定厚度时应及时进行补涂。
测量时应在构件两端及中间取点，漆膜面积≤10m2时，应不少于3点；
>
10m2时，每4m2测一点，且不少于4点，所测点90％以上应达到规定的漆膜厚度，最小厚度值应不小于规定值的85％。
检查指标为漆膜厚度的合格标准。
不能涂装部位
与
运输保护
已制造完成的钢材加工制作成品出厂前应按要求进行保护或包装。
补漆作业与现场涂装要求
对于在运输过程中，因捆扎，摩擦等原因造成的构件表面漆层破坏部位，在卸车后应及时对其手工打磨并用相同底漆进行修补。
现场涂装因条件较差，质量管理方面需更加严格和规范
3.4.5构件标识
一、根据本工程产品的结构形式，标注主要为构件的中心标识、1m标高线标识、工程名称、构件编号和公司名称标记。
（1）中心线标记见下图a，1米标高线标记见图b。
（2）三角形标记为边长50mm的等边三角形，其内部填充颜色为白色。
（3）中心线标记及标高线标记中的三角形标记与洋冲眼之间的相对位置关系如图c。
（4）除特殊注明处，字体为宋体，字间距为25mm，大小为60*60mm.
二、钢梁的构件标识
（1）在距H钢梁左端500mm的腹板上喷上工程名称和构件编号，如果起拱应标明顶面，具体示意图如下：
（2）在进行涂装时，在钢梁中部喷上“精工钢构”字样，字体为宋体，字间距为30mm，大小为180*180mm（高*宽）。
检查指标为公司名称标识的方位及字体大小。
（3）所有标记文字的颜色均为，可利用白色油漆。
检验指标为油漆颜色。
。
（4）对构件的标识，在进行成品终检时，必须进行100％检查，确保各项标记（样冲眼、文字标记等）都已正确标注。
3.5钢结构运输
3.5.1运输分类
为适应公路运输的要求，因此对钢结构构件进行了工厂的分段制作，工厂制作完成后主要有以下几种构件形态：
构件运输分类
第一类构件
单个在2.8*32*17米尺寸限值范围内的单根构件（包括钢梁等）
第二类构件
主要包括节点连接耳板、需要工厂代加工的现场定位靠板、制作范围内的螺栓和需要有制作厂提供的油漆等其他材料
3.5.2构件运输包装方案
运输方式
适应类型
注意事项及示意图
包装箱包装
适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散矢的构件，如连接件、螺栓或标准件等
包装依据安装顺序、分单元配套进行包装；
装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80％。
捆装
实用于钢梁，每捆重量不宜大于20吨
3.5.3构件运输方案
1）出货要领及出货计划：
出货要领：
品名：
成品钢结构
类型：
钢梁
捆扎要求：
根据业主及工业的要求，结合装车要求进行捆扎；
出货计划：
汽车运输计划：
针对本次的成品钢结构，为配合实际生产情况及工程进度，特制定了该计划：
提前一周提供出货清单，根据钢结构出运清单量安排车辆。
根据我公司的有关捆扎管理规定进行装车捆扎及捆扎后的检验；
由现场拼装作业组安排卸货人员、吊机、卸货场地，配合送货车辆在到达施工现场后尽快卸货。
2）运输过程中的质量保证措施
运输过程中的质量保证措施
装载要求
a.钢结构运输时，按安装顺序进行配套发运；
b.汽车装载不超过行驶证中核定的载重量；
c.装载时保证均衡平稳、捆扎牢固；
d.运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。
大型货车汽车载物高度从地面起控制在4m内，宽度不超出厢，长度前端不超出车身，后端不超出车身2米；
e.钢结构长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；
f.钢结构的体积超出规定时，须经有关部门批准后才能装车；
g.封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度
加固
a.加固材料：
通常使用的加固材料有：
支架、垫木、挡木、方木、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链等；
b.加固车时，钢丝绳（Φ10～Φ18）拉牢，形式应为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。
a．在运输过程中，由我公司派专人负责汽车装运，对装卸的质量作全面的负责与监控，发现问题及时解决并反馈给公司总部，以便作出第一时间的处理：
b．钢结构装载与加固的基本要求是必须能够经受正常的汽车运输中所产生的各种力的作用，以便保证钢结构在运输的全过程中不致发生移动、滚动和坠落等情况；
3.5.4运输中的保护
工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，因此制定以下成品保护措施。
成品保护措施
成品必须堆放在车间中的指定位置
成品在放置时，在构件下安置一定数目的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防治滑动和滚动措施，如放置止滑块等；
构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。
构件放置好后，在其四周放置警示标识，防止工厂其它吊装作业时碰伤工程构件。
在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。
构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。
之间放置橡胶垫之类的缓冲物
7
在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护
8
散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行捆扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳
3.5.5构件现场检验
构件运输原则上以满足安装需要为主，构件运输计划按工程施工进度计划为主，具体按实际情况进行调整。
为保证该项目施工工期、安装顺序，使成品数量质量达到安装现场的要求，特制定本交货及验收措施。
交货及验收措施
钢结构成品运抵到安装地后根据发货清单及有关质量标准进行产品的交货及验收；
派专人在安装地负责交货及验收工作；
交货工作由我公司和定做方的专职人员共同进行交货及验收工作；
包装件（箱包装、捆包装、框架包装）开箱清点时由双方人员一起进行；
交货依据：
依据开出的“产品发货清单”和图纸
交货：
依据“产品发货清单”和图纸逐件清点，核对产品名称、标记、数量、规格等内容；
交货产品在名称、标记、数量、规格等和发货清单相符合并双方确认，然后办理交接手续。
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