猫公坝隧道洞口进洞施工方法 右北Word下载.docx

猫公坝隧道洞口进洞施工方法 右北Word下载.docx

《猫公坝隧道洞口进洞施工方法 右北Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《猫公坝隧道洞口进洞施工方法 右北Word下载.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

2.2.2.1砂浆锚杆（Ф22）

搭设钻孔台架按布设的孔位钻孔。

钻孔完成后，利用高压风清孔，将孔内的岩粉冲洗干净，再插入锚杆。

锚杆的位置和角度根据围岩状况进行适当调整，以便达到最佳的锚固效果。

锚杆注浆应注意:

1）检查注浆泵及其零件是否齐备和正常，有关泵的操作程序应遵守泵操作手册。

2）检查水泥和砂的粒径、比例等是否符合规定，通常用筛子控制它们的粒径，推荐砂的粒径为1.0mm，水泥与砂的比例为1:

0.75至1:

1。

3）用水或风检查锚孔是否畅通，孔口返水或风即可。

4）调节水流量计使砂浆水灰比至设计值为止，并记下流量计刻度，从泵出口出来的砂浆，必须要均匀，不能有断续不均现象。

5）迅速将锚杆和注浆管及泵用接头快速连接好。

6）开动注浆泵注浆，整个过程应连续灌注，不停顿，必须一次完成，观察到浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。

若注浆过程中，出现堵管现象，应及时清理锚杆、注浆软管及泵，此时若泵的压力表显示有压，应反转电机1～2秒卸压，方可卸下各接头，电机反转时间必须短暂。

7）当完成一根锚杆的注浆后，应迅速卸下注浆软管与锚杆的接头，清洗并安装另一根锚杆，然后注浆；

若停泵时间较长，在对下根锚杆注浆前应放掉前段不均匀的灰浆，以免堵孔（注意：

整个注浆过程中，操作人员应密切配合，动作迅速）。

8）注浆过程中，应及时清洗接头，保证注浆过程的连续性。

9）完成整个注浆后，应及时清洗及保养泵。

2.2.2.2钢筋网防护

按设计尺寸、规格制作ф6.5钢筋网片，安装时网片与锚杆点焊连结。

铺设前先初喷岩面，钢筋网随受喷面铺设，钢筋网的喷射混凝土保护层厚度不小于2cm。

喷射时，为确保网片与岩壁面喷射密实，喷头要稍微倾斜

2.2.2.3喷射混凝土防护

在喷射混凝土前，清除工作面松动石块、岩粉及灰尘，检查开挖断面，湿润岩面。

按湿喷混凝土工艺施工，施工机械采用国内TK-961型湿喷机进行喷射。

混凝土料在拌和站拌制，采用汽车运输至工作面。

2.2.2.4截水沟、洞口排水沟

截水沟设置在边仰坡开挖线5m以外，采用人工开挖，堆土靠近线路一侧，夯打密实。

要求沟槽沟底平顺、顺应山势，与山下排水系统顺接。

洞口排水沟按设计位置设置，人工挖槽。

经验槽后，即浆砌片石沟体。

砂浆用砂浆机拌合，砂浆按配合比计量下料，人工挑抬上山，在砌筑现场铺铁皮垫料，使用时再次翻拌砂浆几次。

2.2.2.5挂网喷播植草

坡面成形后，应及早安排植草防护。

首先施工固定锚杆，然后将纤维植生带固定在岩面上，再将网固定在锚杆上，最后喷两层喷植混合料。

喷播植草拟雇请专业绿化队伍施工，施工后有专人每天几次洒水，保持潮湿状态。

2.3套拱和管棚

2.3.1洞口边仰坡开挖到位后，首先进行预埋导向钢管部分套拱施工，套拱模筑砼采用钢拱架环形支撑体系，铺设木模板做内外模，汽车泵送商品砼，人工振捣浇筑；

而后进行钻孔、顶管、安装钢筋笼和注浆作业，管棚完工后再进行墙部套拱的施工。

2.3.2套拱

1）拱部开挖、支护：

严格按设计尺寸、边仰坡坡度进行开挖。

开挖断面如下图示：

中央预留核心土作为套拱、管棚施工作业平台，同时可作为成洞掌子面临时稳定体。

然后两侧拉槽，拉槽深度到规定标高。

采用人工配合机械进行开挖，严格控制底部标高，预留30cm人工开挖，严禁超挖回填。

达到设计标高后，触探法检测地基承载力，要求达到550Kpa的设计要求，如果达不到设计承载力要求，则申请变更采取加固地基措施。

在开挖过程中必须由上至下据围岩稳定情况、开挖高度、作业平台分部对边、仰坡进行锚杆、挂网、喷砼支护。

锚杆间距1.2m，呈梅花形布置，喷砼厚度10cm。

2）型钢钢架：

套拱内设四榀型钢钢架，钢架严格按设计图尺寸加工试拼，用L=2.5m的砂浆锚杆固定拱架，安装就位后进行尺寸、垂直度检查，合格后方可进行每榀间联接钢筋焊接，同时预留与后期进洞施工支护钢架的联接钢筋。

预留套管（￠127钢管）预埋件严格按设计图（如下图示）预埋施作，与钢架焊接稳定牢固，严格控制套管方向及仰角。

3）拱架模板：

制作同套拱弧度的4榀I20b型钢拱架作为环形支撑体系，环向铺设木板作底模（内模）。

竖向在支撑钢拱架上焊接φ22钢筋穿透模板仓用于固定顶模（外模）。

安装时拱架脚用方木（15×

15cm）或木板（5cm）调平。

内、外模板采用木模板，板宽10cm，厚度为3cm，拱架内外侧支撑采用钢管及方木加固。

完毕后对其尺寸、标高进行检查。

如下图示：

4）砼施工：

套拱砼采用商品砼，砼必须严格按配合比进行配料，坍落度符合规范要求，泵送入仓，两侧水平、对称、分层（0.2~0.3m）浇注，人工振捣密实，外模随着砼浇筑高度升高逐层铺筑固定，砼施工完毕后用麻袋覆盖并洒水养生。

5）在管棚注浆施工完毕3~5天达到一定强度后方可进行墙部开挖、支护，为了增加开挖时套拱拱部砼的稳定，开挖采用单侧施工，拱顶采用型钢或圆木进行临时支撑，一侧砼浇筑完毕后达到90%以上强度后再施工另一侧，施工工艺和流程与拱部施工相同。

施工时墙部型钢必须与拱部型钢钢架预留的螺栓连接牢固，使整榀钢架形成整体，并使用膨胀砼，与先期拱部砼密切凝结，确保套拱的整体稳定性。

2.3.3管棚

套拱砼达到初期强度后开始进行管棚施工，管棚设计为三车道51根（四车道73根）φ108×

6mm钢管，仰角δ=2°

间隔@=45cm；

管棚长度均为27m，为使接头错开大于1m，钢管节段由4、5、6m三种长度组成，组合形式为4m×

3+5m×

3、4m×

4+6m+5m及5m×

3+6m×

2三种。

管棚注浆设计为水泥浆液，采用P.042.5R普通硅酸盐水泥，水灰比1：

0.75～1：

1，注浆初始压力0.5～1.0MPa，终压1.0～1.5MPa。

管棚施工主要由钻孔、顶管注浆两大工序组成。

管棚施工工艺框图如下：

有

无

NO

2.3.3.1钻孔

1）钻孔施工采用套拱预留导向管导引、地质钻机（钻头115mm）钻进的施工工艺。

工艺流程为：

钻机就位→对孔→调整仰角→钻孔。

钻孔施工操作要点为：

2）机械就位固定后，由现场技术员及测量工准确对孔，并按照设计外插角进行调整；

钻杆分次接杆。

3）钻机开孔时钻速宜低，钻深20厘米后转入正常钻速；

第一节钻杆钻入岩层尾部剩余20~30厘米时钻进停止，用两把管钳人工卡紧钻杆（注意不得卡丝扣），钻机低速反转，脱开钻杆，钻机沿导轨退回原位，人工装入第二根钻杆，钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后连接成一体。

4）钻孔时随着孔深的增长，需要对回转扭矩、冲击力及推力进行控制和协调，尤其推力要严格控制，不能过大；

5）为了确保钻杆接头有足够的强度、刚度和韧性，钻杆联结套应与钻杆同材质，两端加工成内螺扣（钻杆首尾端外螺扣）。

为防止钻杆在推力和振动力的双重作用下，上下颤动，导致钻孔不直，钻孔时，应把扶直器套在钻杆上，随钻杆钻进向前平移。

6）换钻杆时，要注意检查钻杆有无损伤，中心吹风孔是否畅通等，不符合要求的应及时更换以确保正常作业；

7）引导孔直径应比棚管外径大，采用φ127无缝钢管,钻孔孔深要大于管长0.5m以上；

钻孔达到要求深度后，按同样方法拆卸钻杆。

2.3.3.2顶管注浆

1）钻孔形成后应立即进行顶管，避免塌孔。

顶管是利用钻机的冲击和推力（顶进棚管时钻机不使用回转压力，不产生扭矩）将安有工作管头的棚管沿引导孔顶进，逐段接长棚管，直至孔底。

机械就位（偏离孔位30㎝）→钢管上安装顶进联结套→顶管棚管→管内注浆。

2）管棚采用φ108×

6mm无缝钢管制作管件（如下图示），除留在套拱内部分外，余长烧制花眼作为出浆孔，尾部钢管（即第一节钢管）的前端，可做为锥型，方便日后容易轻轻打进入岩土层内固定。

头部钢管离管末终端约20cm处，内置半密封金属隔板，避免在灌浆时，浆液从管终端冒出及内压顶出钢管。

钢管节长分4、5、6m三种，接长时先将第一节钢管顶入钻好的孔内，再逐根连接，相邻孔管节在连接时采用不同组合方式，以使接头错开。

事先加工好各管节接头上的丝扣，便于连接。

3）接长管件应满足管棚受力要求，相邻管的接头应前后错开不少于1m，同截面上的接头数不得大于50%，避免接头在同一截面形成应力集中；

4）顶管作业：

先将钢管安放在套管口上，电动钻机要侧对引导孔，低速推进带上管帽的钢管，控制推进压力；

5）接管：

当第一根钢管推进孔内，孔外剩余30～40厘米时，开动退回钻机扶正器，人工装上第二节钢管，安装顶进管帽，钻机缓慢、低速前进对准管帽顶紧，再以推进压力低速顶进钢管。

根据管棚设计长度，按同样方法继续接长、顶进钢管。

6）制作、顶入钢筋笼：

以节段长4cm的φ45×

5mm无缝钢管间隔150cm作为固定环，焊接φ16钢筋3根制成钢筋笼（如下图示），长度同管棚。

再以顶管的方法顶钢筋笼入管棚管。

7）管棚管注浆：

设计为了加强管棚的刚度和强度，要求进行注浆，即按设计将管棚钢管全部打好后，用风吹净或用水冲净钢管内残碴，然后进行注浆，注浆由两侧底部对称向拱部合拢，严禁单侧注浆施工完毕后再施工另一侧。

注浆前，先将钢管口外径与孔口周边的缝隙用水泥砂浆密封，注意预留止浆筏孔和出气孔，注浆时，使钢管与孔壁的环形空隙内的空气容易从通气孔排出。

注浆采用高压注浆机注浆，浆液配置为水泥浆液，其水灰比控制在1：

初压力为0.5~1.0MPa，终压力为1.0~1.5MPa，具体由试验确定具体数值，往管口注浆直至浆液由通气口冒出为止。

2.4洞口加强段V级围岩开挖

2.4.1V级围岩支护参数设计表：

级别

超前支护

初期支护

预留变形

喷C25砼

钢筋网、间距

锚杆

钢格栅

V级

φ42小导管，L=4m，间距40cm

26cm

（全断面）

φ6.5焊网，20*20cm（拱、墙双层，仰拱单层）

拱、墙φ25中空锚杆，L=4m，间距75*75cm

I20b型钢，间距75cm（全断面）

13cm

洞口加强正常段

I20b型钢，间距50cm（全断面）

14cm

洞口加强管棚段

φ108管棚，L=27m，间距45cm；

必要时辅以φ42小导管，L=4m，间距40cm

V级围岩导洞临时支护参数设计表：

16cm

φ6.5焊网，20*20cm，单层

φ22砂浆锚杆，L=2.5m，间距75*75cm

I14型钢，间距75cm

洞口加强段

I14型钢，间距50cm

2.4.2开挖方法及施工顺序

2.4.2.1隧道洞口均为V级围岩，暗洞进洞在洞口段长管棚注浆结束后，在先行施工的套拱掩护下进洞开挖，开挖采用双侧壁导坑法，拱部开挖时保留核心土，开挖后及时施作临时支护和初期支护，洞口段每开挖3米后及时施作仰拱，洞口开挖出12米后（大于模板台车长度），浇筑该段钢筋混凝土二次衬砌加强洞口段支护，确保洞口段安全后，接着按正常V级围岩双侧壁导坑法施工方法施工。

在施工中结合现场实际，积极配合监理工程师、业主、设计单位及专家组，针对小净距段围岩和断层带的施工、支护等进行联合技术攻关，以确保跨越供水隧道、小净距段和断层带施工的顺利进行。

施工时严格按照“预探测，管超前，严注浆，小断面，短进尺，弱爆破，强（紧）支护，早封闭，勤量测，衬砌紧跟”的原则组织。

根据洞内围岩情况和监控量测分析围岩稳定情况，稳定性好则可改为单侧壁导坑法、环形台阶分部开挖法施工。

2.4.2.2双侧壁导坑法

1）V级围岩采用双侧壁导坑法开挖，开挖断面由4个部分组成，其各工作面名称如下：

侧壁导坑、主洞中部上半断面，主洞中部下半断面、仰拱（如下图示）。

施工时先进行两个侧洞的开挖，后开挖中槽：

2）施工顺序

左右侧壁导坑开挖→侧墙及侧壁导坑支护施作→主洞中部上半断面开挖→拱部初期支护施作（钢拱架与侧墙拱架连接）→主洞中部下半断面开挖→仰拱初期支护施作（全断面初支钢架封闭完成）→连续循环

3）各分部开挖方法

①侧壁导坑开挖：

分上下部开挖，上下部开挖超前3~5m，左右侧导坑一侧上部开挖落后前一导坑下部5～10m的距离。

采用人工（丁字镐、风镐）开挖，个别孤石和少量硬质岩段采取风钻打眼、微药量解体，风镐修凿轮廓，每循环进尺0.5m（1榀拱架距离）。

导坑出碴由人工或小型机械直接装入小型机动翻斗车内运至洞外机械挖、装地点。

开挖完毕立即进行侧墙及侧壁导坑支护，施作型钢拱架安装、系统锚杆及安设钢筋网片，喷射砼，超前小导管。

②主洞中部上半断面开挖：

主洞中部开挖分上下断面两部分开挖，一般在侧壁导坑开挖超前10-15m米后进行上半断面开挖，上断面开挖时保留核心土，以保证开挖面稳定。

出渣采用手推车运输，把碴料直接沿斜坡卸下至隧底，机械装运。

上半断面开挖时间在侧壁导坑初期支护闭合后进行，每循环进尺0.5m（1榀拱架距离）。

开挖完毕立即进行侧墙及侧壁导坑支护，施作型钢拱架安装、系统锚杆及安设钢筋网片，喷射砼。

③主洞中部下半断面开挖：

在上半断面开挖超前3~5米后进行下半断面开挖，出碴机械装运，运至洞外机械挖装地点，下半断面开挖时底部保留1-2m，开挖出2—3米后一次性落底。

④仰拱开挖（落底）浇筑：

当下断面每开挖出2-3m后，立即落底开挖进行仰拱拱架及喷砼支护，使整个隧道初期支护尽早形成闭合环，确保隧道施工安全，仰拱每开挖出5-6m后进行仰拱和仰拱填充砼浇筑，保证仰拱浇筑工作面滞后开挖面距离在10m—20m左右。

⑤拱部二次衬砌:

在仰拱施作并达到设计强度后，进行拱部二次衬砌。

洞口段12m开挖后先进行二次衬砌方可继续开挖，洞内围岩当变形量较大时提前施作二次衬砌。

2.4.2.3主要工序施工工艺

1）砼湿喷工艺

①喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫岩面，清除岩面尘埃。

②上料保证连续性，校正配料的输出比。

③操作顺序：

喷射时先开液态速凝剂泵，再开风，后送料，以凝结效果好，回弹量小，表面湿润光泽为准。

④喷射机的工作风压严格控制在0.5~0.75MPa范围内，从拱角到边墙角风压由高到低，拱部的风压为0.4~0.65MPa,边墙的风压为0.3~0.5MPa

⑤严格控制喷嘴与岩面的距离和角度。

喷嘴与岩面垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与岩面距离控制在0.6~1.2m范围内。

⑥喷射时自下而上，既先墙角后墙顶，先拱角后拱顶，避免死角，料束呈旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇行，每次蛇行喷射长度为3~4m。

湿喷砼特殊技术要求

喷射砼采用湿喷工艺，喷射设备采用TK—961型湿喷机，人工掌握喷头直接喷射砼。

喷射砼作业在满足《锚杆喷射砼支护规范》有关的基础上，增加以下技术要求：

初喷砼尽跟掌子面，复喷前先按设计要求成超前小导管，型钢拱架的安装工作，复喷至掌子面的距离初定为2~3m，根据施工监控测量结果进行修正。

渗漏水地段的处理；

当围岩渗水无成线涌水时，在喷射砼前用高压风吹扫，开始喷射砼时，喷射砼由远而近，临时加大速凝剂参量，缩短初凝、终凝时间，逐渐合拢喷射砼；

由成线涌水时，斜向窜打深孔将涌水集中，再设软式橡胶管将水引排，并涌ＹＡＳ排水半管引至墙角排水管，再喷射砼，止住渗水后采用正常配合比喷射砼封闭。

实验室负责优选喷射砼的配合比与现场控制，喷射砼掺入一定的ＤＳ型液体速凝剂，以减少回弹粉尘，按配合比拌制，电动流量计控制外加剂的参量，保证喷射砼的强度满足要求。

每隔５m，采用ＴＡＰＳ断面仪测量开挖断面和喷砼的断面，两断面相减结果围喷射砼的厚度，他、若喷射砼厚度不够应补喷达到设计要求。

喷射砼由专人喷水养护，以减少因水化热引起的开裂，发现裂纹用红油漆作标记，进行观察和监测，确定其是否继续发展，若再继续发展，找出原因并作处理，对可能掉下的喷射砼撬下重新喷射。

坚决实行“四不”制度：

即喷射砼工序不完，掌子面不前进，喷射砼厚度不够不前进，砼喷射后发现问题未解决不前进，监测结果表明不安全不前进。

以上制度由现场领工员负责执行，责任到人，并再工程施工日志中作好记录以备检查，羡慕经理负责监督。

2）型钢钢架的施工工艺

①型钢钢架在钢筋加工棚设置1：

1制作样台上，采用泠弯分段制作，按单元拼焊后，运至现场安装。

加工要做到尺寸准确，弧形圆顺；

焊接（帮接）长度满足设计要求，焊接成型时，沿钢架两侧对称进行，钢架主筋中心与轴线重合，接头处相邻两节圆心重合，连接孔位准确。

型钢钢架加工后试验试拼，检查有无扭曲现象，沿隧道周边轮廓误差小于3cm。

3）超前小导管施工工艺

①打孔布管：

采用凿岩风钻或台架打眼打孔，孔口钻眼偏差小于5cm，孔眼长度大于小导管长度。

小导管顶部成尖锥状，尾部焊箍，管壁按梅花形布置小孔，间隔为10~20cm交错钻眼，眼孔直径6~8mm，尾部置于钢架腹部，增加共同支护能力。

②封面：

注浆前，喷厚5~10cm砼封闭工作面，以防漏浆，并用高压风清孔。

③注浆：

采用水泥浆液注浆，注浆压力为0.5~1.0Mpa,在孔口设置止浆塞，浆液配合比由现场实验确定，注浆时先注无水孔，后注有水孔，从拱顶向下注，如遇窜浆或跑浆，则间隔一孔或几孔注浆。

2.4.2.5施工中的注意事项

①初喷：

在开挖后立即进行，以便尽早封闭拱顶暴露岩石面，喷射混凝土厚4～5cm。

②型钢钢架：

型钢钢架制作符合设计规范，端部焊钢板，满足施工要求；

安设时清除拱脚浮石、浮土，用砂垫平、夯实并设置垫板，钢架纵向间距按设计要求每榀0.5m；

设φ22纵向连接筋，其环向间距为1m，交错布置。

在拱脚处打设四根Φ25砂浆锚杆，其尾部与钢架焊接牢固。

③挂网：

设计为双层网，在安装型钢钢架前铺设第一层，钢架完后铺设第二层，采用Φ6.5冷拉钢筋，网格20×

20cm，作成2m×

1m的网片，铺设在钢架的前后位置，密贴围岩，并与钢架连接牢固；

临时支护按设计单层铺设。

④喷射混凝土：

采用湿喷机喷护，在喷前从钢架腹部打入下一循环的超前小导管，封好管口，按要求分层喷至设计厚度。

喷射仰拱混凝土时，要排出积水，保证仰拱初支质量。

⑤严格采用批准的爆破方案施工，控制好装药量，保证开挖面的完整性,控制好超欠挖和施工进度；

爆破施工时，进行洞内监测，并根据监测结果随时调整爆破参数。

控制好爆破，减少二次爆破对围岩的挠动；

⑥加强施工测量，严防轴线偏位；

加强监控量测和对掌子面岩石的观察,及时掌握岩石应力和拱顶下沉情况，必要时增加水平横撑（工字钢），确保安全；

④严格按照施工顺序作业,保证最小施工距离；

⑤支护要及时，控制施工用水对风化岩层的破坏，严格控制施工质量。

2.4.2.4初期支护及时成环关键技术

①由于隧道洞口段地质差，考虑为分步开挖。

因此分步开挖初期支护关键要及时封闭成环、确保隧道稳定；

②合理组织各分部开挖、初期支护的长度；

③加快分部的开挖和初期支护进度；

④勤量测各部开挖初期支护后围岩变形情况，修正型钢架间距，确保安装初期支护后围岩变形收敛在安全值范围内；

⑤处理好各接点，如拱脚要防下沉、内移；

加设琐脚锚杆与型钢支架焊接成整体。

⑥压浆喷护的各种机具处于良好运转状态，满足支护施工需要，同时，确保各种应急支护时机况良好；

⑦组织熟练的施工操作、管理人员担负施工，保证施工有序进行。

2.5明洞及洞门的施工

为保洞口安全，暗洞进洞10m后就着手明洞和削竹式洞门的施工。

洞门支模采用台车配钢拱架加异型模板进行，用腕扣式脚手架加固，整体浇筑混凝土。

3监控量测

在施工全过程中，加强监控量测工作，及时掌握围岩和支护在施工过程中的力学动态及稳定程度，并及时反馈，以指导施工作业，保证施工安全；

通过对围岩及支护的变位、应力量测，为评价和修改初期支护参数、力学分析及二次衬砌施作时间提供信息依据。

猫公坝隧道为三车道隧道，开挖断面大，为了确保施工安全，监控量测要贯穿施工的全过程，成立监控量测小组并制定以下切实可行的监控量测方案。

3.1量测内容、方法以及测点的布置

3.1.1洞内外观察

洞内开挖爆破后，立即对工作面进行工程地质和水文地质的观察和记录。

内容包括围岩风化、节理裂隙发育情况、地下水情况以及初期支护的变化进行地质描述，填写工作状态记录以及围岩判别卡；

对已施工区段的观察也应每天进行一次，观察内容包括喷射混凝土裂纹，锚杆、钢架的状态。

洞外的观察包括对洞口地表沉陷、边坡及仰坡的稳定以及地表水渗入的观察。

3.1.2周边位移量测

量测坑道断面的收敛情况，包括拱顶下沉，净空水平收敛，以及底板隆起（必要时）。

净空水平收敛测线布置应根据施工方法、地质条件、量测断面所在位置、隧道埋置深度等条件确定，拱顶下沉测量应与净空水平收敛量测在同一量测断面内进行，两者采用相同的量测频率。

测点布置如图所示

3.1.3地表监测

施工过程中可能产生地表塌陷之处设置观测点，观测点按普通基准点埋设。

要在预计爆破面以外3~4倍洞径处设置水准基点，作为观测点高程基准，从而计算各观测点的下沉量。

3.2数据的处理应用以及资料的收集整理

及时根据量测数据绘制时态曲线（或散点图）和空间关系曲线。

当位移~时间曲线趋于平缓时，进行数据处理和回归分析，推算最终位移和掌握位移变化规律；

当曲线出现反弯时，则表明围岩和支护已呈不稳定状态，应密切监视围岩动态，并加强支护。

必要时暂停开挖，隧道周壁任意点的实测相对位移值或用回归分析推算的总相对位移值均小于下表数值。

当位移速率无明显下降，而此时实测位移已接近下表所列数值，或喷层出现裂纹应立即采取补强措施时，调整参数和开挖方法。

隧道